Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3324
.pdf
содержанием стирола, приблизительно таким же, как и при обработке ксилола, составляет не менее 40%.
В любом случае, полученный смолистый полимер может быть полимеризован с соблюдением определенных
мер предосторожности, описанных ниже, в отношении взятого смолистого полимера.
Условия температуры и концентрации. Вместо использования вышеупомянутого продукта селекции стирола
для образования стекловидного полимера - термического разложения этилбензола - другие смеси жидкостей,
содержащие 95. Таким образом, можно использовать 600 грамм продукта стирола или его гомологов.
Полученный в результате описанного выше процесса стирол и примесь, в качестве примера такой смеси, мы
добавляем достаточное количество отходов из карбюрированной воды, чтобы получить концентрацию
стирола. В газовой промышленности это масло известно как капельное масло или масло для держателей 325
50 -5%, а затем полимеризуется в ванне. Эти масла производятся путем нагревания до 135-1400 °C в сосуде,
снабженном обратным холодильником и открытым газовым резервуаром, в ходе которого нефтяное масло
выбрасывается в атмосферу. В результате образуется раствор, который расщепляется и конденсируется из
газа.
Из которого «стекловидный полимеризованный стирол» перегоняют 13 100 грамм капельного масла, может
быть получен путем испарения или предварительного осаждения спиртом или любым другим способом, и эта
фракция перегоняется желаемым способом. Выход стекловидного вещества, полученного при температуре от
130 до 160 °C в результате полимеризации стирола, составляет от 350 до приблизительно 2100 граммов.
граммы, представляющие 35% от общей массы взятого смолистого полимера. Эта фракция нагревается в
автоклаве при температуре 200-220 °C в течение 16 часов при температуре 110 °C. С другой стороны, мы
можем использовать смесь для полимеризации стирола. Концентрацию 300 граммов стирола и 200 граммов
примеси, образовавшейся в результате процесса паровой дистилляции, затем обрабатывают методом
аккордилляции, отделяют от смеси, как в приведенном выше примере, водой и сушат, например, хлоридом
кальция, а затем подвергают дроблению. Полученный полимеризованный стирол выделяют из смеси методом
дистилляционной дистилляции. Для проверки происходит крекинг методом сухой перегонки.
Полимеризация в процессе дистилляции. Дистиллят, полученный в результате сухой дистилляции, может
быть подвергнут паровой дистилляции для отделения добавленного в смесь стирола. Колба снабжена
подходящим фракционирующим сосудом для получения дистирола и других высококипящих продуктов сухой
перегонки. Колонка. Полученная таким образом фракция дистиллированного стирола может быть
полимеризована при температуре от 140°C до 150°C в атмосферном давлении, концентрирована или
разбавлена, и это, как уже было описано, позволит получить стекловидный полимеризованный стирол. Выход
стекловидного стирола 125 - его дистиллята очищенного стирола затем полимеризуется в течение 48 часов в
подходящем сосуде, снабженном рефлюксным конденсатором и открытом для атмосферы в ванне при
соответствующей температуре, составляет приблизительно 200 граммов, что эквивалентно 1,5% от веса
взятого капельного масла.
6l5 t3-140 C. В конце полимерного держателя, где используется масло, процедура 130 2w33,64t9 233,640 такая
же, как описано выше для капельного масла. Вместо капельного масла используется t, t.ken..wjhielh;prates. из
'the;er gas proces.ald tsji;ect t is to a steam. or heat distillation.:and,. Сциорат — это легкое масло, полученное
таким образом, путем взятия фракции, кипящей от 1300 °C до 160 °C. После получения смолистого полимера
предпочтительно использовать процедуру, указанную для такой обработки в приведенных выше примерах.
Или же можно использовать аналогичные легкие масла, содержащие стирол, известные как сырой
растворитель нафта и т. д., кипящие при температуре приблизительно от 130°C до приблизительно 1600°C и
получаемые в результате дистилляции смолы, причем процесс аналогичен описанному выше для капельного
масла или смолы водяного газа.
Ещё одним источником стирола, который может быть использован в этом процессе, является продукт,
получаемый при крекинге нефтяных масел.
Вместо использования крекинговых нефтепродуктов, образующихся в качестве отходов в газовой
промышленности, таких как кипяченое масло, нефтепродукты могут быть подвергнуты крекингу в самых
разных условиях с целью получения... В следующей таблице представлены результаты, указанные в
спецификации:
Паровой дистиллят, граммы 684 Гомологичная смесь этила Концентрация, % Ar.CHI:CH2 Температура
полимеризации Время полимеризации Выход смолистого полимера, граммы 0 Температура крекинга:
смолистый полимер Дистиллят, полученный при крекинге Паровой дистиллят из вышеуказанного дистиллята
Температура кипения гомолога Температура конечной полимеризации в обратном холодильнике, открытом
для воздуха. Время окончательной полимеризации Выход % от исходного Ar.CH: CH2 стирол 23,8
восстанавливающий стирол. -:s an ebalmlle of such procedure 816O{ arms'..o15 Odhfomai petroeum are-psset.
thronit ' hot, tube a a,.mterout of 050h C. and at a rate of ' gid f'gms:' pe5r' minute.:Simultaneous an stream of some
inert gas as for for example nitrogen or darbon dioxide is passed through the tube at a .mterout of such procedure
816O{ arms'..o15 Odhfomai petroeum are-psset. thronit ' hot, tube a a,.mterout of 050h C. and at a rate ' gid f'gms:'
pe5r' minute.:Simultaneous an stream of some inert gas as for example nitrogen or darkbon dioxide is passed through
the tube at the rate of 50-60 cc. per minute. В результате этой операции крекинга образуется 4400 граммов газа
и 3200 граммов жидкого конденсата. Было установлено, что это вещество содержит 500 граммов стирола, что
составляет 6,25% от первоначального количества крекингового масла.
Конденсат перегоняют с паром, в результате чего получают дистиллят массой 1920 граммов. Затем его
полимеризуют для получения смолистого полимеризованного стирола, который обрабатывается так же, как и
в предыдущих примерах, для получения стекловидного полимеризованного стирола.
Аналогичным образом из соответствующих неполимеризованных продуктов, полученных в результате
процессов, описанных в вышеупомянутой Спецификации № 232,909, могут быть получены
стекловидно-полимеризованные ортометилстирол, параметилстирол, симметричный диметилстирол и
этилстирол.
Способ полимеризации продуктов, указанных выше: ортометилстирол 36,2, параметилстирол 35,7, 180-2009 -
180-200, 180-200, 16 часов.
146 5000 128 180 135-1400 часов.
23.3 48 часов.
48 часов.
51.3 450-5000 550-600 .
26.8 16.9 50-52 С.
(1
мм.) 140 16 ч.
50.1 168 140 часов.
168 диметилстирол.
31.7 180 48. часов.
600 18.8.
63-65 С.
1-2 мм.
40 часов.
В таблице выше температура указана в градусах Цельсия.
Описав и установив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
сделали, – это то, что мы предлагаем.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_233650.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=233650&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB233650A
[]
ПРИМЕЧАНИЕ. Заявка на патент признана недействительной.
На этом чертеже показан вариант технических условий, который стал доступен для публичного ознакомления.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Швейцария): 10 мая 1924 года.
233,650 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): сентябрь. 24, 1924 № 22,596/24.
Полная версия не принята.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся центробежного литья.
Я, Фернандо АнРнс, проживающий по адресу: 120, улица Либера Бадаро, Сан-Паулу, Бразилия, Южная
Америка, гражданин Бразилии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованиям центробежного литья с использованием
вращающихся литейных форм и, в частности, к способу и устройству подачи жидкого металла во
вращающуюся форму, используемую в данном процессе.
До настоящего времени подача металла во вращающиеся литейные формы была крайне неэффективной,
поскольку приходилось использовать емкости или ковши, в которые металл подавался через бортик, что
неизбежно приводило к постоянному скоплению шлаков на жидком металле, которые вместе с ним попадали в
форму.
Вследствие центробежного действия эти частицы шлака выталкиваются к внутренней стороне трубы, где
затвердевают и образуют шероховатую внутреннюю поверхность трубы. Частицы шлака, прилипшие к
внутренней поверхности труб, очевидно, препятствуют плавному потоку жидкости, последующей проходящей
по трубам. Усовершенствование старого метода предполагалось путем установки на ковши сифонообразных
приспособлений, однако эти средства оказались неэффективными для предотвращения попадания шлака в
форму, поскольку при использовании таких приспособлений отсутствует необходимое постоянное
статическое давление жидкого металла. Было проведено множество экспериментов с ковшами, имеющими
разливочные устройства на дне, и с ковшами, содержимое которых подвергалось воздействию давления
сжатого воздуха. Эксперименты с первым типом ковшей оказались неудачными из-за отсутствия
эффективной пробки для перекрытия подачи металла при достаточном вращении трубы, в то время как
эксперименты со вторым типом ковшей оказались безуспешными, поскольку было обнаружено, что слишком
сложно регулировать давление воздуха, когда последний контактирует с жидким металлом.
Эти недостатки полностью преодолеваются методом, предложенным в настоящем изобретении, который
заключается в загрузке формы жидким металлом под давлением через распределитель из относительно
большого сосуда или металлической емкости путем приложения к последней подъемных или
опрокидывающих движений, благодаря чему уровень жидкого металла в ней поднимается из положения, в
котором выпускное отверстие сосуда находится выше уровня жидкости в нем, до такого положения или
высоты над указанным выпускным отверстием, которые желательны для получения необходимого
статического давления, при котором расплавленный металл должен выгружаться.
С этой целью емкость предпочтительно сначала быстро поднимают в положение, при котором уровень
жидкости в ней поднимается на желаемую величину над выходным отверстием. Затем подъем продолжается,
но с меньшей скоростью, зависящей от выгрузки металла, так что разница между уровнем жидкого металла в
емкости и уровнем выходного отверстия составляет приблизительно 233 650, оставаясь постоянной во время
процесса литья. Это происходит при условии, что давление на диск остается ограниченным закрывающим
кольцом последней.
Заряженный металл также, по меньшей мере, приблизительно постоянен. Теплота расплавленного металла,
обусловленная как теплопроводностью, так и излучением, может вызвать более сильное отклонение желоба,
чем вес последнего или вес расплавленного металла, проходящего через желоб. Тот факт, что достигается
равномерное давление расплавленного металла, проходящего через желоб, и что он проходит через него,
также является важным фактором. Многочисленные эксперименты, проведенные с использованием
калиброванных сопел, показали, что в соответствии с требованиями невозможно с достаточной точностью
рассчитать поперечный срез. Полученная струя заряда -75 представляет собой «сечение такого же желоба,
которое было бы…».
Основное условие для получения трубы – устойчивость к изменяющемуся воздействию тепла и достаточному
охлаждению, чтобы не вызывать значительного прогиба.
I5 выгружается из нижней части титана, находящегося внутри, как в направлении вверх, так и в металле.
Контейнер практически полностью исключает отклонения в направлении вниз. Кроме того, опасность
образования шлаков возникает с очень нерегулярной периодичностью при загрузке вместе с металлом. В
зависимости от того, был ли желоб, используемый в качестве сравнительно большого резервуара, холодным
при начале отливки трубы или нижняя часть столба жидкости была нагрета до температуры 8°C.
который немедленно очищается от шлака при многократном использовании, а также под действием
статического давления, температура выгружаемого материала будет выше или ниже первой, что позволит
получить расплавленный материал из верхней части. Метод охлаждения жидкостного столба перед его
удалением из желоба водой, которая была загружена таким образом, чтобы удалить шлаки в определенном
количестве (90%), что обеспечивает полное удаление шлаков, имеет тот недостаток, что расплавленный
металл необходимо нагреть до температуры выше, чем это было бы возможно в противном случае. Для
предотвращения дефектов, вызванных плавлением сопла, которое предпочтительно вставляется в выпускной
патрубок, необходимо предварительно нагреть его до температуры выше, чем это было бы возможно в
противном случае. 31) Для предотвращения затвердевания при протекании металла вдоль 95% во время
повторного охлаждения желоба. Кроме того, охлаждение и возможность проверки конструкции для
прохождения воды или сопла после каждого процесса литья требуют много места и поэтому сложны в
применении и являются взаимозаменяемыми. --- желоба относительно небольшого поперечного сечения 100:
Как только начинается литье трубы, для _. это нежелательно.
Например, после завершения работы емкости ее можно быстро уменьшить, так что расход расплавленного
металла немедленно увеличивается, и металл, присутствующий в чаше, начинает течь обратно в чашу.
Способ согласно настоящему изобретению дополнительно облегчает процесс подачи расплавленного
металла.
«приемник подачи». С этой целью распределитель может быть повторно заполнен, и, предпочтительно, сразу
же может быть отлита новая труба, наружный элемент или кожух. Для того чтобы избежать повторного
заполнения отдельными секциями или телами, которые удерживаются вместе в упругом или расплавленном
состоянии, а также для обеспечения упругости, предпочтительно с помощью облицовки или желоба. Из-за
особенностей конструкции, температура в емкости, которая является неравномерной и, как можно более
постоянной, может быть предусмотрена возможность нагрева содержимого емкости электрическим током от
отдельных частей облицовки до других частей по мере необходимости. Это еще один недостаток, присущий
данному типу устройств. Распределительный желоб, ранее известный как центробежный механизм,
сконструированный таким образом и имеющий жесткую отливку, служит средством подачи расплавленного
металла непосредственно во вращающуюся форму, подвергаясь умеренным нагрузкам в продольном
направлении.
Обычно для этой цели используются средства, удобно крепящиеся к сравнительно длинному каналу подачи
или желобу, который поддерживается только с одного конца. Свободный конец, позволяющий охлаждать
водой, должен быть полностью неподвижен, насколько это возможно, и не должен быть свободен для
движения за пределы небольшой величины, иначе это приведет к тому, что металл будет вытекать
неравномерно и соприкасаться с чертежами, которые должны быть 13b N.
поршень и, следовательно, емкость 6, когда из нее должен быть выгружен металл в распределитель 3. Это
движение подъема, осуществляемое посредством стержней 11 и двух поршней давления, приводит к тому,
что емкость 6 (-70) совершает наклонное движение против часовой стрелки вокруг горизонтальных
шарнирных штифтов 8 на разгрузочном патрубке, в результате чего емкость быстро поднимается, чтобы
уровень металла 7.5 в ней достиг такой высоты над выходным концом разгрузочного патрубка 7, которая
необходима для получения требуемого статического давления, при котором расплавленный металл должен
выгружаться из контейнера 80 6 (полное положение емкости 6 на рис. 2). Затем расплавленный металл
вытекает в виде струи через калиброванное сопло 15, установленное на выходном конце разгрузочного
патрубка 7. Сопло 15 изготовлено из огнеупорного материала и удерживается на месте винтом 16, что
позволяет легко его заменять; таким образом, сопло можно легко проверить, и, заменив его на сопло с другим
диаметром {J0}, толщину струи, проходящей через сопло, можно адаптировать к заданным требованиям.
Входное или заднее отверстие распределителя 3, имеющего желобчатую форму, выполнено в виде цельной
трубы 95 (рис. 2) и снабжено трубчатой облицовкой 17 из огнеупорного материала, который является плохим
проводником тепла, для защиты от попадания струи в отверстие из чугуна, о котором будет сказано далее
более подробно.
После того, как емкость 6 быстро наклонена на необходимую высоту для повышения уровня жидкости до
определенной высоты над выходным концом разгрузочного патрубка 105, процесс подъема продолжается
медленно со скоростью, определяемой скоростью выгрузки расплавленного металла, так что разница между
уровнем расплавленного металла в емкости и уровнем i) выходного отверстия, а следовательно, и
статическое давление, при котором выгружается металл, поддерживается практически постоянной на
протяжении всего процесса литья. С этой целью гидравлический подъемный механизм (который может
состоять из любого желаемого количества поршней) функционально соединен с рычажным механизмом,
предназначенным для закрытия органа, подающего воду под давлением, до тех пор, пока после выполнения
первого быстрого подъемного действия поршни под давлением не начнут медленно перемещаться для
подъема приемника 6, как указано, со скоростью, определяемой разгрузкой металла.
1
,25 Когда операция, например, отливка трубы, завершена, емкость 6 быстро возвращается в свое нижнее
положение, так что выгрузка расплавленного металла прекращается, и расплавленный металл в rSO (см.,
однако, для иллюстрации изобретения, приведенного ниже, следует отметить, что это сделано лишь в
качестве примера.)
На рис. 1 представлена конструктивная схема литейного цеха, на которой металлический контейнер напрямую
соединен с распределителем или литейным желобом, а также изображена форма в разрезе, окружающая
последний.
На рис. 2 в увеличенном масштабе показан металлический контейнер частично в разрезе, а также его самое
верхнее положение.
На рис. 3 представлен вид сверху на соединение между контейнером и распределителем.
На рис. 4 частично показан в разрезе механизм управления металлическим контейнером, а также сам
контейнер в его нижнем положении.
На фиг. 5 и 6 показана модифицированная конструкция разгрузочного соединения и поворотные механизмы
металлического контейнера и его смещенное соединение с распределителем.
На рис. 7 показан конструктивный пример распределительного желоба в продольном разрезе.
На рисунках 8 и 9 показаны, соответственно, в продольном и поперечном сечениях модифицированный
распределитель.
На фиг. 10 и 11 показаны в продольном и поперечном сечениях соответственно дальнейшая модификация
распределителя g3, а на фиг. 12–17 показаны в поперечных сечениях варианты как корпуса распределителя,
так и используемых в нем облицовок.
Теперь обратимся к рис. 1, где 1 обозначает вращающуюся форму, которая закрыта с передней стороны
съемным стержнем 2. В эту форму 1 выступает наклонный распределитель или литейный желоб 3, задний
конец которого установлен в опоре 4. Задняя часть распределителя 3 имеет форму, образующую подшипники
5, предназначенные для размещения горизонтальной оси или шарнира 8, или для наклона металлического
контейнера или емкости 6, которая 4.5 имеет относительно большие размеры. Рядом с задней частью
распределителя 3 находится гнездо 6, снабженное выпускным патрубком 7, снабженным боковыми
штифтами, которые образуют шарнир 8 в подшипниках 5, упомянутых ранее. В центральной части корпуса
контейнера 6 расположены боковые выступы 9, с помощью которых он опирается на стойки 10 в самом
нижнем положении. В этом положении приемника 6 (-55) выходное отверстие в разгрузочном патрубке 7
отрезано от литейного желоба и расположено выше уровня металла в приемнике 6, так что разгрузка
невозможна.
:6(f К каждому из двух поршней 9 емкости 6 прикреплен стержень 11 для обеспечения соединения с
поршневым штоком 12, совершающим возвратно-поступательное движение в гидравлическом цилиндре 13.
Труба 14, соединенная с цилиндром 138, подает воду под давлением для повышения давления. 233,650 4, 3
7-4 233,650 разгрузочная ветвь возвращается обратно в емкость 6. Затем в емкость 6 может быть введена
свежая порция расплавленного металла, и операция литья может быть повторена. - Во избежание ненужного
пополнения и для поддержания практически постоянной температуры. В розетке, например, может быть
установлен электрический нагревательный прибор, позволяющий предотвратить перегрев содержимого
розетки. В отличие от приведенного выше примера, в модификации, показанной на рис. 5 и 6, гнездо 6 не
выровнено относительно распределителя 3, а смещено относительно него вбок. Выходной конец выпускного
патрубка 7 приемника 6 соответственно изогнут под прямым углом для установления соединения с
распределителем. Предпочтительно этот выходной патрубок выполнен в виде крестовины 71, установленной
в подшипниках 18, установленных в соответствии со стандартами 19, и сам образует точку опоры, вокруг
которой приемник 6 наклоняется 25 из нижнего положения и возвращается в исходное положение по
желанию. При поднятом приемнике 6 струя жидкого металла, вытекающая через патрубок 7, направляется в
распределитель 3 в одном и том же направлении независимо от высоты, на которую поднят приемник.
Распределитель 3, изображенный на рис.
«А состоит из – в основном желобообразного – поддерживающего элемента или корпуса 20j, полностью
трубчатого на входном конце, где он снабжен трубчатой облицовкой 17.
На другом конце, в качестве опорного элемента, расположен выходной патрубок 21 в форме носика, но между
этими концами его верхняя сторона открыта продольным пазом, который проходит по всей его длине. Этот
желоб снабжен облицовкой, состоящей из нескольких одинаковых секций 22; секции 22 сконструированы
таким образом, чтобы соединяться друг с другом посредством выступов и утоплены на своих смежных
поверхностях, обеспечивая таким образом защиту от смещения в поперечном направлении. Секции 22 имеют
гладкую внутреннюю поверхность и снабжены на своих концах короткими фланцами 23, посредством которых
они опираются на опорный элемент 20. Соединение или удержание секций 22 осуществляется двумя
стержнями 24, проходящими по обе стороны от вертикальной центральной плоскости через распределитель и
через носик 21, где они подвергаются действию пружины сжатия 25, прижимающейся к носику 21. Стержни 24
в сочетании с пружинами образуют прочное соединение между телами 22, позволяющее последним
деформироваться в продольном направлении. В конструкции, показанной на рис. 8 и 9, опорный элемент или
корпус Z имеет трубчатое и круглое поперечное сечение.
Составные секции 22 образуют трубу, которая вставляется в корпус MO посредством фланцев 23,
расположенных на концах секций, и ребер 25 между ними. Как и в предыдущем случае, составные части 22
скреплены двумя подпружиненными стяжными стержнями 24, ввинченными 75 через отверстия,
предусмотренные для этой цели во фланцах 23 и ребрах 26.
Таким образом, трубчатая облицовка, образованная корпусами 22, имеет центральное отверстие с
пружинным механизмом, направленным к выходному концу, что значительно облегчает удаление любого
затвердевшего литейного металла, прилипшего к ней. В конструктивном примере, показанном на фиг. 10 и 11,
корпус 20 85 имеет трубчатую форму с пазом в верхней части и содержит облицовку, также состоящую из
желобообразных компонентов 22. Эти корпуса 22, скрепленные между собой элагообразным способом с
помощью стяжных стержней 24 C0, поддерживаются выступами 217, выступающими из их нижней части и
соприкасающимися с внутренней поверхностью корпуса 20. Две угловые полосы 28, перекрывающие смежные
продольные кромки корпуса и его облицовки или сквозного отверстия, защищают эти две части от
относительных смещений.
В конструктивном примере, представленном на рис. 12, показаны составляющие части конструкции?
2,
2. Из футеровки желоба поддерживаются CO в трубчатом кожухе 20 двумя длинными;.
ребра жесткости 29 поддерживаются нижними краями окружных фланцев 23.
Два натяжных стержня 24, скрепляющие матрицы 22, проходят через фланцы 1lCS 23. Верхнее отверстие
желоба, состоящего из корпуса 22, закрыто пластиной 30, которая защищает прилегающую часть корпуса 20
от чрезмерного нагрева из-за излучения расплавленного металла, протекающего через желоб.
Пластина 30, которая также может служить направляющей при перемещении желоба в противоположном
направлении, очевидно, может быть выполнена в виде секций. Он крепится к корпусу 20 U I.
На фиг. 13 показан конструктивный пример, в котором желобообразный корпус 123 22 выполнен как единое
целое, верхние кромки 32 опираются на верхние кромки корпуса 20, который также имеет желобообразную
форму, как показано на рисунке. Таким образом, облицовка 22 окружена воздухом, за исключением мест
фактического контакта с корпусом, благодаря чему прямая передача тепла ограничивается только
контактирующими кромками. Влияние тепла...
tiberefo3 wj1hioh обычно вызывает дефицит - 13,0 71 Дж. В этом примере отклонение в направлении вниз
будет иметь тенденцию вызывать отклонение в направлении вверх. Как станет очевидно, корпус 22 можно
вставить в кожух сверху.
Площадь соприкасающихся поверхностей между желобом 22 и корпусом 20 может быть уменьшена, как
показано на рис. 14, путем изменения угла наклона соприкасающейся поверхности, 0, с дополнительным
преимуществом, заключающимся в возможности легкого захвата краев соприкасающихся поверхностей
клещами А, что облегчает работу с желобом 22.
В конструктивном примере, показанном на рис. 15, кожух образован двумя боковыми стойками или балками 33
любого подходящего поперечного сечения, между которыми заключены желобообразные тела 22 и которые
жестко соединены усиливающими пластинами 34 или подобными. Натяжные стержни 24, используемые для
скрепления корпусов 22, проходят через боковые выступы 85 на указанных корпусах.
В модифицированном варианте исполнения, показанном на фиг. 16, корпуса 22 жестко соединены с боковыми
элементами 33 корпуса с помощью болтов с резьбой, которые, таким образом, косвенно соединяют также две
боковые стенки 33. В данном случае для секций желоба 22 в собранном виде предусмотрен только один
стяжной стержень 24.
Вместо фланцевых балок или боковых стенок для формирования корпуса могут использоваться плоские
стержни 33, как показано на рис. 17, продольные кромки которых имеют соединение типа «ласточкин хвост»,
образующее направляющие для соответствующих кромок корпусов 22, благодаря чему устанавливается
жесткое соединение между двумя стержнями 33.
Если наружный элемент или корпус распределителя выполнен в виде трубы и закрыт по всей длине, он может
всегда оставаться закрепленным на форме для вращающегося литья. В этом случае облицовка или литейный
желоб сконструированы таким образом, чтобы их можно было полностью или частично извлекать из обсадной
трубы для облегчения очистки. Корпус может быть открыт сверху на части или на всей своей длине.
Предпочтительно, чтобы на входном конце желоба была предусмотрена часть, закрепленная на корпусе и не
подлежащая извлечению, которая снабжена защитной облицовкой из огнеупорного материала, например, из
твердого углерода.
Очевидно, что многочисленные дальнейшие модификации описанных деталей и конструктивные варианты
установки могут быть легко внесены специалистами в данной области без отступления от сути изобретения.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что... я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_233651.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=233651&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB233651A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 9 мая 7924 года.
2
3 3, Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): октябрь. 28, 1924. № 25708/24, Завершено. Принято:
30 июля 1925 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в машинах для формования стеклянной посуды.
Мы, компания «Оуэнс Бутл Компани», расположенная по адресу: Николас Билдинг, Толедо, Огайо,
Соединенные Штаты Америки, корпорация, учрежденная в соответствии с законами штата Огайо,
Соединенные Штаты Америки (правопреемники Альберта Нельсона Крамера, проживающего по адресу:
Уолл-стрит, 982, Толедо, Огайо, Соединенные Штаты Америки, гражданина Соединенных Штатов Америки),
настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение относится к производству бутылок или других полых стеклянных изделий, и в частности к
стеклодувной машине такого типа, в которой расплавленное стекло подается в перевернутую форму для
заготовки через открытый верхний конец формы, после чего этот конец закрывается головкой или пластиной,
заготовка из стекла выдувается в форму формы воздухом, подаваемым через нижний конец формы, затем
форма для заготовки открывается, финишная форма закрывается вокруг заготовки, и последняя выдувается
до своей окончательной формы в финишной форме. Ранее мы предлагали выдувную машину для бутылок
такого типа, в которой направляющая воронки и выдувная головка перемещаются радиально относительно
машины, устанавливаясь и снимаясь с заготовок формы, при этом выдувная головка опускается на открытый
конец заготовки формы с помощью поршневого механизма. Воздух подавался через выдувную головку для
уплотнения заготовок в матрице, в результате чего они принимали форму горловины. Затем воздух подавался
через горловину формы, расширяя заготовку до полой заготовки, в то время как выдувная головка закрывала
верхний конец заготовки формы. Ранее была предложена другая стеклоформовочная машина
вышеупомянутого типа, но без выдувных головок для заготовок форм, в которой каретка включает в себя
единый стол, на котором размещены как заготовки форм, так и выдувные или отделочные формы, причем
каждая заготовка формы имеет воронку и затвор формы, установленный на пластине, движения которой
управляются кулачками для дугообразного поворота пластины и ее подъема и опускания.
Запорное устройство включает в себя пробку, прикрепленную к пластине и предназначенную для введения в
открытый конец заготовки формы и извлечения после выдувания заготовки. 55 На практике мы обнаружили,
что для обеспечения легкого и полного заполнения формы стеклом необходимо, чтобы полость заготовки
имела значительно больший объем, чем объем загрузки стекла. 60 В результате, при выдувании в форме,
заготовка приобретает полость значительного размера. Короче говоря, заготовка выдувается до полой
формы. Когда такая полая заготовка выдувается в финишной форме 65, происходит неравномерное
распределение стекла по боковым стенкам бутылки или другого выдувного изделия, что придает финишному
изделию волнистый вид.
Мы обнаружили, что при достаточном уменьшении полости или пузырька, образующегося при выдувании
заготовки в матрице, эту волнистость или неравномерное распределение стекла в готовом изделии можно
практически устранить. Для достижения такого результата настоящее изобретение позволяет использовать
заготовку формы, имеющую полость достаточного размера и формы.
такая форма, которая позволяет стеклянной заготовке легко и полностью попадать в форму, 80 после чего
размер полости уменьшается, чтобы предотвратить чрезмерное раздувание заготовки.
Настоящее изобретение предлагает новый метод и новое устройство, которые позволяют преодолеть
вышеупомянутые недостатки.
Согласно изобретению, после хорошо известных этапов заполнения заготовки в форму и уплотнения в ней
стеклянной шихты объем полости формы 90 уменьшается приблизительно до объема заготовки; при этом,
когда заготовка продувается через противоположный конец формы для заготовки, получается заготовка,
которая является твердой по большей части своей длины. Новое устройство согласно изобретению включает
в себя выдувную головку, имеющую элемент, перемещающийся в заготовку b пресс-формы для уменьшения
ее объема. Этот элемент, который может иметь форму пробки, перемещается поршнем, работающим в
цилиндрическом корпусе ударной головки; воздух подается в корпус для подъема и опускания пробки. В
корпусе вокруг заглушки предусмотрена втулка, которая удерживается вторым поршнем, расположенным
ниже первого. Эта втулка перемещается вниз, чтобы зацепиться с заготовкой формы в области отверстия для
стеклянной шихты, так что воздух для уплотнения шихты может поступать в форму, пока заготовка
поднимается из формы.
Другие особенности изобретения будут указаны в следующем описании и заявлены в прилагаемых пунктах
формулы изобретения.
Изобретение проиллюстрировано в предпочтительном варианте осуществления на прилагаемых чертежах, на
которых:
На рисунке 1 представлен частичный разрез части машины для выдувания бутылок, воплощающей
настоящее изобретение.
На рисунке 2 представлен вид сверху на это же сооружение.
На рисунке 3 представлен разрез заготовки формы, направляющей воронки и выдувной головки, при этом
выдувная головка перемещена в сторону формы.
На рисунке 4 представлен аналогичный вид, показывающий, как воздуходувка устанавливается над формой,
при этом детали находятся в положении для обдува воздухом вниз с целью уплотнения стекла в форме.
На рисунке 5 представлен вид, аналогичный рисунку 4, но с деталями, расположенными таким образом, чтобы
нагнетать воздух вверх через форму горловины.
На рисунке 6 представлен вид, аналогичный рисунку 4, но в большем масштабе, на котором показана часть
отломанной формы.
На рисунке 7 представлен увеличенный фрагмент конструкции.
Вокруг неподвижной центральной колонны 10 вращается каретка пресс-формы 11. На каретке установлены
блоки (один из которых показан на рис. 1), каждый блок включает в себя форму для заготовки корпуса 12,
форму для горлышка 13, форму для финишной обработки 14 и обычный механизм для открытия и закрытия
форм и выполнения других операций, связанных с изготовлением бутылок.
5.5 Над каждой заготовкой формы расположена пластина 15, несущая направляющую воронки 16 и выдувную
головку 17, при этом пластина может перемещаться радиально относительно каретки формы в направляющих
18, попеременно перемещая воронку и выдувную головку в положение 60° над заготовкой формы. По мере
вращения каретки формы заготовки последовательно подносятся под загрузчик, и через направляющую 16 в
форму сбрасывается загрузка стекла 19 (рис. 3). Затем пластина 15 перемещается радиально наружу, чтобы
выдувная головка оказалась над формой.
Ударная головка включает в себя цилиндр 21, в котором работает поршень 22. От поршня 22 отходит
цилиндрический сердечник 7 или удлинитель 23, к нижнему концу которого прикреплен элемент для
уменьшения объема или полого пространства формы, показанный здесь в виде пробки или головки 24,
предназначенной для входа в верхний конец 75 отверстия 25 полости заготовки формы.
Соседние файлы в папке патенты