Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_3071
.pdf
формирования и вставки крепежа; Рисунок A4 — вид в перспективе, а D0 — частично в разрезе частей
механизма формирования и вставки крепежа; Рисунок 5 — детальный вид устройств формирования крепежа с
проволокой, подаваемой в положение для обрезки с целью формирования тонкого крепежа; Рисунок 6
показывает те же детали, что и на рисунке 5, с проволокой, готовой к обрезке; Рисунок 7 — вид, аналогичный
рисункам 1 и 6, на котором внешний формовочный механизм опущен на 1,00, чтобы разместить
сформированный крепеж перед приводом; Рисунки 8, 9 и 10 — разрезы, иллюстрирующие этапы
формирования скобочного крепежа; Рисунок 11 показывает в перспективе одну сторону внешнего
формовочного механизма; Рисунки 12, 13, 14 и 15 показывают последовательные этапы операций по
формовке этой машины на обуви с рантом; и Рисунок 110 На рисунке 16 показан фрагмент обуви,
изготовленной по рантовой технологии.
В машине, показанной на чертежах, вспомогательные средства включают в себя захват, имеющий пару губок,
нижняя из которых, 115, 30, жестко закреплена, как показано на рисунке 32, на нижнем конце кронштейна 34
втулки 36, установленной для вертикального скользящего перемещения в подшипнике 38, закрепленном на
переднем конце горизонтально перемещающегося направляющего элемента 40.
Другая губка 42 соединена с нижним концом стержня 44 внутри втулки 36 посредством короткого звена 46, при
этом корпусная часть губки 42 также соединена шарнирным звеном 125 48 с кронштейном -34, на котором
закреплена губка 30. Следует понимать, что возвратно-поступательное движение стержня 44 вызовет
перемещение губки 42 в направлениях к и от взаимодействующей с ней губки 30 для захвата и освобождения
части верхней части обуви, расположенной между зазубренными концами губок. Обе губки перемещаются
вместе вверх, чтобы осуществить движение вверх, благодаря которому верхняя часть подтягивается вверх,
создавая натяжение на последней части. Для осуществления описанного выше подъемного движения
верхний конец втулки 36 соединен шаровым шарниром, обозначенным цифрой 50, с передним концом рычага
54, шарнирно закрепленного в точке 56 (рисунки 1 и 2) на раме или головке 58 машины. Для качания рычага
54 к его заднему концу, как показано на рисунке 60, шарнирно соединена направляющая 62, имеющая
укороченный стержень 64, который скользит через блок (не показан), шарнирно закрепленный в рычаге 54. На
нижнем конце направляющей находится штифт и ролик 66, причем ролик установлен в канавке кулачка 68 в
кулачковом колесе 70, предназначенном для сцепления с валом 71, который является приводным валом,
управляемым от соединений 73, ведущих к педали (не показана).
1. При вращении кулачкового колеса 70 ползунок 62 и соединительный шток 64 совершают
возвратно-поступательное движение и во время их движения вниз оказывают через пружину 72 давление на
задний конец рычага 54, тем самым осуществляя движение захвата на переднем конце рычага, приводящее к
его податливому подъему.
Как уже упоминалось, через втулку 36 проходит стержень 44, верхний конец которого также проходит через
шаровой элемент шарового шарнира 50, так что верхний конец указанного стержня может быть задействован
для приложения усилия к стержню вниз, тем самым закрывая захват.
Для того чтобы таким образом перемещать стержень 44 вниз, предусмотрен вал 80 (рисунки 1 и 2),
установленный с возможностью вращения в подшипнике 82, расположенном на переднем конце рычага 54, и
второй подшипник 83 на конце вращающегося шарнира 56, на котором колеблется рычаг 54. К заднему концу
вала 80 прикреплен рычаг 84, на нижнем конце которого расположен ролик 86, предназначенный для контакта
с периферией кулачкового колеса 88, закрепленного на валу 71, благодаря чему рычаг 84 и вал 80 качаются
вокруг горизонтальной оси вала. К другому концу вала 80 прикреплен еще один рычаг 90, на нижней
поверхности которого на конце имеется гнездо 92 (рис. 2) для приема верхнего конца стержня 44. Для
возврата стержня 44 в верхнее положение после его опускания предусмотрена пружина 100, окружающая
втулку 36 и опирающаяся своим нижним концом на верхний конец подшипника 38, верхний конец которой
прижимается к шайбе 102, скользящей по втулке 36 и соединенной для передачи движения вверх на стержень
44 штифтом 104, жестко закрепленным на стержне 44 и проходящим через паз 106 во втулке 36.
К втулке 36 прикреплена хомута 108, которая регулируется на втулке для изменения положения штифта 104 в
его верхнем положении покоя, 70 тем самым устанавливая ограничение на движение вверх стержня 44 и
верхней захватной губки 42 относительно втулки 36.
Как уже указывалось ранее, втулка 36 скользит в подшипнике 38 на переднем конце направляющей 40. Для
возвратно-поступательного движения ползунка 40, между его концами предусмотрен штифт с роликом 112
(рис. 2), при этом указанный ролик 80 удерживается податливо прижатым к торцевому кулачку 114 на
кулачковом колесе 116 с помощью подпружиненного рычага 118, рабочий конец которого соприкасается с
концом ползунка 40. Для натяжения пружины 85, которая приводит в действие рычаг 118 в одном
направлении, предусмотрены ручной рычаг 122, собачка 124 и храповое колесо 126, все из которых работают
по общепринятому и хорошо известному принципу. Следует понимать, что при вращении вала 71 на 0,90°, к
которому прижимается кулачок.
Если колесо 116 закреплено, ползунок 40 будет перемещен вправо (см. рис. 2), при этом захватные губки 30,
42 откроются и займут положение, позволяющее захватить край верхней части башмака 95; это перемещение
ползунка вызвано верхней частью кулачка 114. Продолжительное вращение кулачка постепенно перемещает
вал в его нижнюю часть, при этом ползунок 40 приводится в действие подпружиненным рычагом 118, как
описано ранее, так что движение ползунка 40 влево на рисунке 2 происходит плавно, и в это время закрытые
захватные губки 30, 42 получают движение перетягивания, чтобы затянуть край верхней части внутрь за край
последней. Более подробное описание описанных выше способов, обеспечивающих закрытие захвата и
осуществляющих движения захвата вверх и вверх, можно найти в Техническом описании Британской
спецификации.
Патентное свидетельство № 14453 от 1897 года. Предпочтительно предусмотрено средство 115 для
изменения натяжения пружины 72, включающее скользящий клин 130 (рис. 2), имеющий множество чашек или
посадочных мест 132 для штифта 134 в блоке 136, скользящем по 120 нижнему концу стержня 64.
Конструкция такова, что перемещение клина 130 влево (рис. 2) поднимет блок 136 для сжатия пружины, тем
самым оказывая большее давление 125 на задний конец рычага подъема 54, которое будет проявляться во
время подъема захвата. Для управления клином 130 к нему подсоединен стержень 138, передний конец 130
228,5 8 которого имеет рукоятку 140 в положении, доступном для оператора, так что клин можно регулировать
по желанию.
Предусмотрены средства для управления захватами таким образом, чтобы обеспечить, насколько это
возможно, надлежащий захват краевой части верхней части захватными губками при движении вниз,
предшествующем движению захвата вверх и перехвату. В более ранних конструкциях нередко случалось, что
подвижная губка соприкасалась с краем верха обуви таким образом, что сдавливала верх вниз, так что его
невозможно было захватить. Это происходило из-за того, что губки захвата двигались навстречу друг другу
одновременно со своим движением вниз, как бы «дотягиваясь» до верха обуви перед движением вверх. В
данной конструкции подвижная челюсть располагается на значительном расстоянии от относительно
неподвижной челюсти до того, как произойдет существенное перемещение челюстей вниз. Таким образом,
подвижная губка смещается в столь тесное положение относительно носика 212 крепежного элемента, что
обеспечивает надлежащее обхватывание края верхней части губками.
Впоследствии челюсти смыкаются за счет относительного движения челюстей непосредственно навстречу
друг другу, практически в момент прекращения движения вниз.
при этом верхняя часть надежно фиксируется.
Таким образом, практически исключается возможность неполного захвата верха обуви, за исключением
других факторов, таких как, например, недостаточный размер верха или небрежность со стороны оператора,
которые могут повлиять на правильную работу захвата. Обращаясь к рисункам 1 и 1' чертежей, видно, что
кронштейн 34 снабжен кулачковым элементом 142, имеющим выступ 144, который предназначен для
зацепления с промежуточной выпуклой частью поверхности кулачка 146 на подвижном захватном элементе
42, когда губки находятся в исходном положении, как показано сплошными линиями на рисунке 1X. После
того, как захватные губки 30 и 42 перемещаются влево на рисунке 1, губка 42 перемещается вниз, чтобы
вогнутая кулачковая часть 148 оказалась напротив выступа кулачка 144, так что нижний конец захватной губки
42 может перемещаться дальше влево, когда он окажется ниже блока 324, как показано на рисунке 1 и
пунктирными линиями на рисунке 1, таким образом, практически полностью раскрывая захватные губки в
самом начале их движения вниз: Практически в конце движения захватных губок вниз выступ кулачка 149 на
самом верхнем конце подвижной губки 42 входит в зацепление с выступом кулачка 144, в результате чего
нижний конец губки 42 резко перемещается в зацепление с концом захватной губки 30.
7 Для разведения губок в конце их подъема и для удержания их в открытом положении предусмотрен
подпружиненный плунжер 151 (рис. 1), установленный в гнезде 7.
верхняя часть подвижной губки 42 соприкасается с выступом на звене 46, чтобы согнуть шарнир между губкой
42 и звеном и удерживать кулачковые поверхности двух губок по отношению друг к другу, как показано на
рисунке 8 (в известных долговечных машинах). Однако в рассматриваемой новой конструкции кулачковый
элемент 142 имеет такую вогнутость, что выступ кулачка 149 никогда не соприкасается с элементом 142 до
тех пор, пока не достигнет выступа 144 на нем, хотя звено 46 и выступ 149 удерживаются в направлении
элемента 142 под постоянным давлением подпружиненного плунжера 151. Следует понимать, что звено 48
способствует открыванию и выдвижению верхней челюсти, как и в предыдущих конструкциях.
Устройство для вставки крепежных элементов относится к типу, который изготавливает и забивает скобы 95.
Для обеспечения достаточного пространства для ввода и манипулирования обрабатываемым материалом, а
также для правильной работы захвата, механизм формирования и вставки крепежа имеет специальную
конструкцию, позволяющую формировать скобу в одной плоскости и впоследствии переносить ее в плоскость
приводного элемента. Кроме того, устройства для формирования и привода крепежа установлены таким
образом, что они могут быть выдвижными и выдвинутыми относительно неподвижной опоры 150, которая
жестко закреплена кронштейном 152 на головке или верхней раме 58 станка. Указанная подставка для
заготовки 150 представляет собой изогнутый элемент 110, как наиболее наглядно показано на рисунке 3
чертежей, концевая часть которого снабжена наковальней с заклепочными полостями 153 (рисунок 6),
предназначенными для поворота концов скобы 1t' непосредственно наружу относительно друг друга. Тот
факт, что подставка для заготовки 150 является неподвижным элементом, важен, поскольку позволяет
оператору позиционировать свою заготовку с большей точностью и скоростью, чем это возможно с подвижной
подставкой.
Кроме того, неподвижная опора для рабочей части образует основу, к которой захват очень эффективно
притягивает верхнюю часть обуви (125) и перетягивает ее, натягивая вокруг колодки и перенося ее краевую
часть на стельку, которая одновременно прочно прилегает к колодке, обеспечивая надежное крепление
скобой, как это наиболее наглядно показано на рисунке 10 чертежей. Сразу после завершения формовочного
движения внешних формовочных элементов поперечная планка скобы входит в зацепление с матрицей 70 на
нижнем конце пластины 192, закрепленной на передней поверхности корпуса 193, который образует кожух
для планки 176, при этом матрица, работающая в пространстве между внешними формовочными элементами
172, 174-7,5, входит в зацепление с поперечной планкой скобы, образуя прямую поперечную планку в
сочетании с поверхностью или концом внутреннего формовочного элемента 160.
Ввиду наличия матрицы 190, возможно плотно загнуть ножки скобы 80 вокруг внутреннего каркаса, не
создавая чрезмерного натяжения на ножки скобы, которое могло бы привести к чрезмерному растяжению
материала проволоки в точках, прилегающих к формовочным кромкам 8,5 на внутреннем каркасе, и к тому,
что скоба стала бы хрупкой и, следовательно, ослабленной в этих точках до такой степени, что скоба могла
бы сломаться во время операции вставки, когда поперечная планка 90 и зубцы или ножки сливаются друг с
другом. С помощью матрицы 190 можно изготовить прямую скобу с поперечной перекладиной без
необходимости сильного натяжения проволоки внешним формовочным инструментом для придания
поперечной перекладине формы 9,5, поскольку матрица выполняет над изогнутой скобой операцию
выпрямления поперечной перекладины и создания резких изгибов в местах соединения ножек скобы с
перекладиной. При желании матрицу и рабочую поверхность внутренней формовочной головки можно
придать изогнутую форму поперечной планке скобы.
В конце движения ползунка вперед скоба полностью сформирована, как показано на рисунке 10. К моменту
полного формирования скобы задний край элемента управления скобой 198 (рис. 7), который перемещается
вместе с внешним формовочным элементом, находится в одной плоскости с рабочей поверхностью 110
внутреннего формовочного элемента 160. Следовательно, по мере того, как внешний формирователь
перемещается вниз, чтобы переместить скобу к плоскости привода, скоба оказывается над элементом
управления -19, который, таким образом, 11.5 удерживает скобу должным образом внутри пазов 200 (Рисунок
11) во внешних элементах формирования скобы 172, 174, причем указанные пазы принимают ножки скобы в
момент ее формирования. 120 Для того чтобы поперечная планка скобы не зацепилась за верхний край
элемента управления 198 при прохождении вниз от конца внутренней оправки 160, верхний угол элемента
управления 125 скошен, как показано на рисунке 202. В конце движения внешней части вниз скоба
располагается ниже нижнего конца элемента управления скобами 130, обеспечивая плотное прилегание
верхней части к последней.
Кроме того, деталь точно позиционируется и удерживается от смещения во время операции укладки,
осуществляемой путем перемещения укладочного элемента вперед на переднем конце быстросъемного
вставного механизма, как будет более подробно описано ниже.
На иллюстративном крепежном элементе 0 (и средствах для вставки) предусмотрен внутренний
формовочный элемент 160 (рис. 4), неподвижно установленный в кронштейне 162, жестко закрепленном на
верхней раме 58 машины, причем внутренний формовочный элемент удерживается стержнем 164,
закрепленным для регулировки винтом, как показано на 166. Все остальные устройства для формирования и
направления скоб (за исключением стационарного резака) расположены на переднем конце
возвратно-поступательного направляющего элемента 170 (рисунки 1 и 2). Для перемещения ползунка 170 по
наклонной направляющей 173 в раме 58 предусмотрен рычаг 175 (рис. 2), имеющий регулируемую точку
опоры в 177 на раме и ролик на верхнем конце для зацепления с пазом кулачка 179, нижний конец рычага
податливо соединен с звеном 181, шарнирно закрепленным в точке 183 на ползуне 170. Будет установлено,
что движение ползуна синхронизировано с работой захватного механизма и с работой устройств
формирования и привода крепежа, установленных на ползунке.
Как показано на рисунке, наружный формовочный элемент 171 (рисунок 5) состоит из двух пластин 172, 174,
закрепленных на направляющей планке 176, которая совершает возвратно-поступательные движения вверх и
вниз, как будет описано далее, при этом движение, формирующее скобу, происходит по мере перемещения
направляющей планки 170 к опоре для заготовки 150. Также на направляющей 170 установлен резец 180,
предназначенный для срезания ивовой лозы в сочетании с неподвижным резцом 182, установленным на
стационарном кронштейне 162. Для того чтобы проволока w могла быть надлежащим образом направлена
через конец внутреннего каркаса 160, предусмотрена пара пазовых боковых направляющих элементов 184,
которые поддерживают проволоку, в то время как ее конец проходит через пространство So0 в
непосредственной близости от конца внутреннего каркаса, причем крайний конец проволоки контактирует с
регулируемым упором 186, установленным на неподвижном кронштейне 162. Направляющие элементы 184
расположены на самом переднем конце направляющих и приводных устройств для скоб таким образом, что
при движении вперед ползунка 170 они перемещаются вдоль каждой стороны внутреннего каркаса 160 до тех
пор, пока, непосредственно перед тем, как они выйдут из проволоки, режущие элементы не начнут
срабатывать, чтобы закрепить ее, и в то же время внешние каркасы 172, 174 не войдут в контакт с
проволокой, как показано на рисунке 9, чтобы прижать ее к поверхности внутреннего каркаса.
При непрерывном движении внешние формирователи скоб образуют U228,578 228,578 198 и находятся на
пути привода скоб 204 (Рисунок 7), при этом нижний конец внешнего формирователя скоб 171 охватывает
опорную мембрану 206 направляющей привода, как показано на Рисунке 7. В результате такого расположения
ножки скобы оказываются зажатыми в пространстве между расположенным ниже элементом основания 206 и
плечами 208 (рис. 11), которые определяют верхнюю стенку пазов 200 в бывших элементах 172, 174, в
которых первоначально была сформирована скоба. Кроме того, направляющая планка 204 направляется так
же, как и сама скоба, то есть между направляющей платформой 206 и плечами 208 на бывших элементах 172,
174 и в канавках 200. Следует понимать, что образованная таким образом направляющая выровнена с
направляющей привода 210 в направляющем наконечнике скобы 212, из которого скоба выбрасывается в
заготовку. Как будет указано ниже, носовая часть 212 также функционирует как накладной элемент в ходе
длительных операций.
Поскольку наружные элементы каркаса 172, 174 должны быть точно выровнены относительно направляющих
проволоки 184 в верхней точке перемещения наружного элемента каркаса 171, а также должны быть точно
установлены относительно платформы 206 таким образом, чтобы скоба находилась в плоскости привода, но
при этом не прижимала скобу или привод к платформе, предусмотрены средства для фиксации пределов
перемещения наружного элемента каркаса 171 вверх и вниз с помощью установочных винтов 214, 216.
(Рисунок 4) приспособлены для зацепления с выступом 218, выступающим из направляющей планки 176, при
этом указанные установочные винты 214, 216 регулируемо зафиксированы в нужном положении, что
позволяет производить регулировку при настройке станка и при обеспечении возможности регулировки
деталей в зависимости от износа.
Для перемещения внешнего формовочного элемента 171 из положения формирования скоб в положение
подачи скоб, как описано выше, предусмотрены рабочие соединения от кулачкового колеса 220 (рис. 1),
закрепленного на валу 71, причем указанные соединения включают рычаг 222, шарнирно установленный на
шарнире 224, жестко закрепленном в головной раме 58 и имеющем ролик 226 для взаимодействия с
кулачковым колесом 220. На другом конце рычаг 222 шарнирно соединен с звеном 228, на котором скользяще
установлена втулка 230, а между верхним концом втулки 230 и концом рычага 222 расположена пружина 232.
Как показано, втулка CO. 230 имеет наружную резьбу, что обеспечивает регулировку ступицы 2M4, которая
окружает втулку и регулируется при повороте втулки, что легко понять из рассмотрения чертежей, и в
частности рисунка 1. К ступице 234 прочно прикреплен стержень 236, нижний конец которого шарнирно
соединен с выступающим выступом 238 (рис. 4), закрепленным на бывшей балке 176 или являющимся ее
неотъемлемой частью.
Для обеспечения упругости 71 и поддержания контакта ролика 226 с кулачковым колесом 220 предусмотрена
пружина 240 (рисунки 2 и 3), закрепленная на неподвижном шарнире 224 рычага 222, один конец пружины
соединен с 7.
Шарнир 224 и другой конец, взаимодействующий со штифтом 242 на боковой стороне рычага 222,
обеспечивают податливое удержание рычага в контакте с его рабочим кулачком. Из рассмотрения описанной
выше конструкции 80 становится ясно, что формовочная планка 176 приводится в движение податливым
образом как вверх, так и вниз, так что установочные винты 214, 216 могут определять положение опоры 85
внешней формовочной планки 171 в ее положениях формирования и подачи скоб.
После того, как скоба сформирована и подана внешним формовочным устройством 171, она забивается в
обрабатываемую деталь с помощью степлера 90 204, как описано выше. «Средство для управления
приводной планкой предпочтительно включает в себя пружину, которая наматывается, а затем срабатывает в
нужный момент для осуществления практически мгновенной операции вставки скобы 95». В изображенной
конструкции шарнирно закреплен на выступе от направляющей 170 на поворотной планке 248. (Рисунок 4)
Рычаг управления приводом 250, нижний конец которого раздвоен, как показано на рисунке 252 (Рисунок 1),
для регулируемого удержания в нем зажатой планки 254, нижний конец которой шарнирно соединен, как
показано на рисунке 256, с приводной планкой 258, к которой жестко прикреплен степлер 204. 105 Вокруг
шарнира 248 намотана пружина 260 (рис. 4), один конец которой 261 зажат под выступом рычага 250, а другой
конец закреплен на части опорного выступа направляющей 170; указанная пружина 110 относительно
тяжелая и предназначена для приложения силы к рычагу 250 с целью осуществления рабочего хода
степлера.
Для поворота рычага 250 против натяжения пружины 260 11,5 предусмотрено приводное средство на
внешнем конце верхнего рычага рычага 250, которое приспособлено для срабатывания в нужный момент,
чтобы обеспечить работу пружины 260. В изображенной конструкции 120 это средство включает в себя звено
264 (рисунки 1 и 3), шарнирно соединенное в точке 266 со ползунком 268, который совершает вертикальное
возвратно-поступательное движение, будучи жестко соединен с кривошипным ползуном 269 на переднем
конце вала 71.
На штифте 267 на направляющей 268 намотана пружина 270 (рисунки 2 и 3), предназначенная для плавного
перемещения звена 264 к передней части машины, так что его нижний конец 1 3() t6 будет вдавлен в
положение, позволяющее ему войти в зацепление с пластиной с выступом 27.2 на звене (рисунок 1) с верхним
краем аналогичной пластины 274, расположенной на переднем конце рычага 250. Зацепление плеча 276 на
пластине 272 с верхним концом пластины 274 происходит при движении вверх звена 2G64, в результате чего
рычаг 250 поворачивается по часовой стрелке, чтобы намотать пружину 260 при движении вниз звена 264, при
этом нижний конец заднего рычага 250 перемещается назад, чтобы отвести степлер 204 от пути
опускающейся скобы, поскольку последняя опускается под действием внешнего каркаса 171. Натяжение
пружины 260 и отвод степлера 204 происходит, когда ползунок 170 находится в заднем положении. По мере
того, как весь механизм скрепления перемещается вперед вместе с направляющей 170, заставляя
направляющий наконечник скобы 212 входить в зацепление с заготовкой, кулачковый блок 280, регулируемо
закрепленный на передней стороне звена 264, входит в зацепление с кулачковой поверхностью 282,
установленной на рычаге 284, закрепленном на неподвижной части головки 58. В результате зацепления
частей 280, 282 происходит срабатывание звена 264, что приводит к разъединению выступов на пластинах
272, 274 относительно друг друга в направлении назад, так что приводной механизм 250 освобождается, в
результате чего пружина 260 немедленно срабатывает, выталкивая привод скоб вперед для вставки крепежа
в заготовку.
На направляющей 170 расположен выступ 290 (рисунки 1 и 4), в который с помощью резьбы ввинчивается
кнопка 292, регулировка которой осуществляется поворотом отвертки, конец которой вставлен в паз 294.
Задний конец кнопки 292 предпочтительно имеет диск из твердого волокна 296, который служит буфером, о
который ударяется выступ 298 на задней части приводного рычага 250 в конце движения рычага.
Проволока, из которой изготавливаются крепежные элементы, подается на катушку 300 (рисунок 3), с которой
она поступает посредством работы подающих роликов 302, 304, причем последние податливо прижимаются к
первым пружинным механизмом, обозначенным цифрой 305 на рисунке 1. Для привода подающих роликов
предусмотрен храповой механизм 306, 308 (рис. 1), предназначенный для приема прерывистого приводного
движения от качающегося рычага 310, податливо поддерживаемого пружиной 312 на валу 31.4, который
качается за счет работы кулачка на нижнем конце вертикального вала 316, приводимого в движение 6G через
зацепляющиеся шестерни 318, 320, последняя жестко закреплена на валу 71. Таким образом, механизм
подачи проволоки описывается вкратце, поскольку он не является частью изобретения. В качестве замены
можно использовать любой другой хорошо известный механизм подачи проволоки, при условии, что он
регулируемый и может подавать проволоку с перерывами в определенных количествах в механизм
формирования и забивания скоб.
После того, как проволока выходит из подающих роликов 302, 75 304, она проходит через направляющую
трубку 322 (рисунки 1 и 4), по которой проволока направляется к направляющему блоку 324, прочно
закрепленному на кронштейне 162, который неподвижно соединен с головной рамой станка 80. От
направляющего блока проволоки 324 проволока проходит в паз соседних подвижных направляющих блоков
184 и непосредственно позади неподвижного режущего блока 182, при этом регулировка хода 85 подающих
роликов осуществляется таким образом, чтобы проволока проходила через пространство на задней
поверхности внутреннего формовочного элемента 160 и соприкасалась с регулируемым упором 186. Таким
образом, конец проволоки находится в положении, позволяющем его отрезать с помощью подвижных и
неподвижных режущих элементов 180, 182, как описано ранее.
Когда машина, как описано выше, запускается путем нажатия обычной педали (не показана), захватные губки
30, 42 приводятся в действие для захвата верхней части обуви на колодке, ее подъема вверх чисто
восходящим движением, затем внутрь через край стельки 100 на колодке перетягивающим движением и,
наконец, перемещения вниз для некоторого ослабления натяжения, когда носик 212 перемещается внутрь
через край подошвы, перекрывая верхнюю часть обуви. В некоторых случаях желательно прекратить
движение захвата вверх, продолжая при этом работу механизмов, вызывающих чрезмерное вытягивание, а
также движения закрытия и открытия губок захвата. Как указано в приведенном выше описании, рычаг
подъема 54 для захвата приводится в действие кулачковым колесом 70 (рис. 2), которое может быть
соединено с валом 71 муфтой и разъединено с ним. Пока кулачковое колесо 70 удерживается на валу 71,
рычаг подъема 54 будет приводиться в действие, и захват, разумеется, будет совершать свое обычное
движение подъема, синхронизированное с другими его движениями.
Когда оператор желает прекратить движение тяги вверх, он использует механизм, предназначенный для
отсоединения кулачкового колеса 70 от вала 71 125. В представленной конструкции этот механизм включает
вал 340 (рис. 2), установленный в подшипниках в головной раме 58 и несущий на одном конце жестко
закрепленный на нем рычаг 842 130 t s 228,55T8, имеющий кулачковую или клиновую часть 344,
предназначенную для зацепления с выступом на штифте 346, скользящем в кулачковом колесе для
извлечения штифта из углубления 348 в элементе 350, закрепленном на валу 71.
В этом случае кулачковое колесо 70 перестает вращаться вместе с силовым валом, и рычаг подъема 54
остается неподвижным.
Для качания вала 340 с целью перемещения клина или кулачка 344 в рабочее положение или из него, к валу
340 на другом конце присоединен рычаг 352 (рис. 3), наружный конец которого перфорирован для
размещения стержня 354. Над перфорированным концом рычага 352 стержень 354 окружен пружиной 356,
которая простирается от верхней поверхности конца рычага 352 до гайки 357, закрепленной на конце стержня
354. Ниже конца рычага 352 к стержню 354 прикреплена муфта 358. Следует понимать, что движение штока
354 вверх перемещает клин 344 наружу в нерабочее положение, тогда как движение штока 354 вниз приводит
к перемещению клина 344 в рабочее положение, при этом давление является податливым давлением через
пружину 356, так что в случае, если клин 344 опустится на открытую часть штифта 346, повреждений не будет,
кулачковое колесо и штифт 346 будут продолжать вращаться вместе с деталью 350 до тех пор, пока крайняя
кромка кулачка или клина 344 не войдет в зацепление с выступом на штифте 346 для втягивания штифта.
Для перемещения штока 354 вверх и вниз предусмотрено кольцо 360 (рис. 2), закрепленное на штоке рядом с
его нижним концом, причем это кольцо имеет кулачковый выступ 362, с которым взаимодействует наклонный
пазовый кулачковый элемент 364 на конце рычага 366, закрепленного на поворотном штифте 368,
установленном в подшипниках 370, выступающих вбок от -45 стандарта 372 рамы машины, при этом на
внешнем конце рычага 366 расположен раздвоенный элемент 374, в который может зацепляться колено
оператора для качания рычага 366 и, таким образом, за счет взаимодействия кулачкового элемента 364 и
кулачкового выступа 362 поднимать или опускать шток 354. На стержне 354 закреплен рычаг 376, другой
конец которого скользит в зацеплении с верхним концом поворотного штифта 368. Назначение рычага 376 —
предотвратить вращение указанного стержня, тем самым удерживая выступ кулачка 362 в пазу кулачкового
элемента 364.
Для удобства предусмотрен штифт 377, поддерживаемый пружиной 379, который входит в неглубокие
углубления (показаны пунктирными линиями на рисунке 2), удерживая рычаг 3-66 и, следовательно, клин 344
в отрегулированном положении.
65' В показанной на рисунке конкретной конструкции механизм 70 имеет форму, позволяющую постепенно
ослаблять натяжение пружины 72, если она находится под напряжением из-за сильного подъема верхней
части обуви, а затем прижимать захватные губки 70 30, 42, при этом кулачок синхронизирован с движением
носика 212 для наложения верхней части обуви на подошву, как показано на рисунках 13 и 14, при этом захват
перемещается вниз по мере перемещения накладного элемента 212 75, прижимая верхнюю часть обуви к
подошве. Предпочтительно, как показано на рисунке, последняя часть движения носа 212 обеспечивает
плотное прилегание верхней части обуви к подошве и к выступающему краю или ребру в углу соединения
последнего с подошвой.
При работе с этим станком для изготовления обуви с рантовым креплением (см. рисунки 12–15) захватные
губки 30, 42 после закрытия на 85 краевой части верхней части перемещаются вверх в вертикальном
направлении, в то время как втулка 36 скользит через вертикальный подшипник 38. В этот момент опорная
пластина 150 входит в зацепление с поверхностью стельки, 90 конец опорной пластины имеет такую форму,
чтобы служить опорой для кончика или ребра стельки и плотно входить в угол или канавку между выступом
или ребром и корпусом стельки. Предполагается, что оператор должен держать башмак под углом к
горизонтали, несколько меньшим, чем угол наклона приводной планки 204 и нижней поверхности элемента
212 (Рисунок 12). Следовательно, при движении захвата вверх верхняя часть обуви будет натянута на
последнюю L таким образом, чтобы слегка выступать за пределы колодки, как показано на рисунке 12. Одна
из целей состоит в том, чтобы избежать зацепления 105 поднимающейся верхней части обуви с краем
стельки на этом этапе процесса, чтобы исключить возможность смещения края стельки или даже ее
переворачивания, что могло бы произойти 11 0), если бы материал стельки был относительно тонким.
На следующем этапе захват перемещается горизонтально к передней части станка, совершая так называемое
движение перетягивания, при этом очевидно, что упор для заготовки 116 предотвращает не только движение
заготовки вверх, но и ее смещение от крепежного элемента, представленного его носовой частью 212. Таким
образом, станет ясно, что конец упора на этом этапе прочно зафиксирован как на верхней поверхности
стельки, так и на задней части выступа или ребра. По мере того, как захват перемещается по стельке в
процессе вытягивания, механизм вставки 125 продвигается вперед, и когда носовая часть 212 начинает свое
наложение, воздействуя на натянутый верх, захват ослабляет натяжение верха, но не освобождает верх 130
228,578 (рисунки 13 и 14 иллюстрируют операцию, в результате которой верх постепенно полностью
заправляется за край стельки и в угол между краем стельки и выступающим краем или ребром).
В показанной здесь машине захват освобождает край верхней части только после того, как крепежный
элемент полностью забит и зафиксирован у конца упора 10, который также служит наковальней, как показано
на рисунке 15. Из рисунков 13 и 14 становится очевидно, что носик накладного элемента 212 входит в
зацепление с натянутым краем верха в месте между захватом и краем стельки, на значительном расстоянии
от этого края, и что его движение происходит в направлении, наклоненном к плоскости стельки. В результате
этого элемент 212 обхватывает верхнюю часть обуви вокруг края стельки и укладывает или заправляет ее в
угол между пером и краем, предотвращая смещение краевой части стельки под давлением или повреждение
обуви иным образом, одновременно затягивая верхнюю часть обуви поверх колодки и стельки с помощью
зажима, который продолжает удерживать верхнюю часть обуви в натяжении, хотя и с усилием натяжения
несколько меньшим, чем то, которое используется при подъеме и перетягивании верхней части обуви.
Также будет очевидно, что скобы забиваются в том же направлении, что и движение накладного элемента
212, и, таким образом, они наклонены внутрь к основанию края стельки (рис. 15), что существенно помогает
плотно удерживать верхнюю часть обуви без чрезмерного напряжения на этом крае.
К числу очевидных преимуществ взаимодействия между опорой для застежки 150, зажимом и элементом 212
при выполнении операций по формовке относятся: равномерность установки застежек относительно
плоскости стельки (так что, например, при работе с рантом они будут иметь определенное заданное
соотношение с операциями по пришиванию и отделке внутреннего шва) и очень эффективное наложение
верха элементом 212 в сотрудничестве с зажимом, что обеспечивает более чем хорошую поверхность для
укладки ранта при работе с рантом, тем самым облегчая работу оператора при последующих операциях и
приводя к получению более качественной обуви.
При желании различные участки обуви могут быть подвергнуты хирургическому вмешательству следующим
образом. Обращаясь к рисунку 16, первая скоба будет вставлена в точке а, вторая — в точке b, третья — в
точке c, то есть скобы будут расположены на довольно значительных расстояниях друг от друга. Эти
крепления в точках a, b и c вставляются с помощью подъемного движения захвата и других его движений, и
поскольку крепления расположены на таком большом расстоянии друг от друга, 70 можно использовать
пружину в точке 72, натянутую до наивысшего положения путем регулировки блока 130 на подъемном рычаге
54, тем самым создавая достаточное натяжение, чтобы сделать это почти эквивалентным 75 операции
вытягивания. Впоследствии движение захвата вверх прекращается описанным ранее способом, и между
крепежными элементами So, расположенными рядом с уже установленными крепежными элементами,
вставляются промежуточные крепежные элементы (например, d, e и f), используя на этом этапе только
движение захвата вверх.
В некоторых видах работ, особенно там, где на верхней части обуви не экономили, оказалось
целесообразным отказаться от движения захвата вверх при боковой формовке вдоль голенища обуви, в
отличие от передней части и тех частей верха, которые находятся непосредственно позади линии шара
подошвы. Причина такого метода формовки частично заключается в том, что верхняя часть обуви в области
голенища может сместиться относительно других частей, если приложить слишком сильное натяжение. Это
особенно актуально для туфель, в отличие от ботинок и даже ботинок, где шнуровка не проложена достаточно
высоко на верхней части обуви, чтобы удерживать ее в правильном положении на колодке. Еще одна причина
отказа от вытягивания в области супинатора заключается в том, что в этой части нет опасности смещения или
переворачивания края подошвы из-за чрезмерного вытягивания, если это первый этап формовки. Кроме того,
необходимое натяжение в этой части верхней части, и особенно на внутренней стороне цевья, можно создать,
используя только движение захвата при перетягивании и накладывающее действие носовой части 212.
При формовке передней части обуви верхняя часть должна быть вытянута наружу в процессе подъема
зажима, чтобы избежать контакта с краем подошвы, как это будет видно из рисунков 12 и 13, при этом
перетягивание происходит в качестве последующей операции. Нет опасности смещения края стельки в
области голенища колодки из-за чрезмерного вытягивания, поскольку верхняя часть будет лежать под
значительным углом, прежде чем соприкоснется с краем стельки в этом узком месте, и, следовательно, можно
обойтись без вытягивания зажима, и верхнюю часть можно уложить на стельку путем чрезмерного
вытягивания зажима 42, 30 без предварительного вытягивания, при этом носик 212 следует за зажимом и
прижимает верхнюю часть к выступу или ребру стельки.
При изготовлении обуви описанным способом со ссылкой на чертежи обычно предпочтительнее подвергать
верхнюю часть обуви описанным операциям формовки с обеих сторон между операциями надевания и
формовки мыска, которая, как правило, выполняется обычным способом. Как правило, предпочтительнее
ограничить скрепление скобами только 1/5 сторон.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
Соседние файлы в папке патенты