Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1962
.pdf
малого зазора и электродов со значительным удельным сопротивлением разряд поддерживается в тлеющем
состоянии, для поддержания которого требуется несколько сотен вольт. Подобный разряд может быть
инициирован примерно при том же напряжении, которое необходимо для поддержания тлеющего разряда. В
новом типе разрядника при обычном качестве изготовления расстояние между соседними поверхностями
дисков будет варьироваться от нуля в местах фактического контакта до примерно одной миллиметра в точках
наибольшего расстояния.
Таким образом, всегда будут участки противоположных поверхностей дисков, которые будут разделены
расстоянием, соответствующим минимальному потенциалу искрения. Следовательно, потенциал пробоя
зазоров между дисками всегда будет равен минимальному потенциалу искрения в воздухе, и он также почти
равен напряжению, необходимому для поддержания кратковременного тлеющего разряда. Вольт-амперная
характеристика разряда через зазор с минимальным потенциалом пробоя и при охлажденных электродах
выглядит следующим образом: до достижения потенциала пробоя, который также является напряжением,
необходимым для поддержания тлеющего разряда, ток не проходит. Большие токи проходят при
напряжениях, лишь немного превышающих потенциал пробоя. Эта характеристика аналогична
характеристике алюминиевого электролитического разрядника. Поверхностное сопротивление указанных
дисков или пластин может быть значительно увеличено путем сборки соответствующего количества таких
дисков или пластин в наложенном друг на друга положении, их скрепления и приложения постоянного
напряжения, несколько меньшего, чем напряжение, необходимое для возникновения тлеющего разряда
между ними, в течение очень короткого времени.
Эту операцию следует повторить несколько раз, поддерживая при этом общий объем подводимой энергии на
таком низком уровне, чтобы пластины в целом не нагревались. В результате такой обработки точки контакта
дисков сильно нагреваются, что приводит к окислению некоторых частиц графита и, следовательно, к
значительному увеличению сопротивления в точках контакта. В некоторых случаях указанное действие может
не приводить к равномерному увеличению сопротивления контактных поверхностей, и для улучшения этого
метода обработки пластин была разработана следующая модификация. При сборке пластин из высокоомного
материала для обработки под высоким напряжением между ними размещаются тонкие прокладки, не
подверженные термической обработке. Как правило, используются тонкие прослойки из слюды толщиной
менее одного мила. Когда ряд пластин, разделенных такими тонкими слюдяными прокладками, скреплены
между собой, диски соприкасаются в нескольких точках. Напряжение подается на сложенные диски, как и
прежде, контакты окисляются, и, следовательно, их сопротивление увеличивается.
Поскольку давление, удерживающее пластины вместе, не передается через относительно небольшое
количество точек контакта, опасность того, что некоторые из этих точек обгорят и деформируются под
давлением, исключается. В результате этого усовершенствования удалось значительно увеличить контактное
сопротивление пластин, например, с 400 Ом до 400 000 Ом. Для выполнения этой операции требуется очень
мало энергии, и было установлено, что непрерывного подвода от 3 до 5 ватт на диск достаточно для
повышения сопротивления пластин диаметром один дюйм и удельным сопротивлением 100 Ом на кубический
сантиметр до желаемой степени. Обращаясь теперь к рисункам 7–10, на них показано, что множество пластин
10 из электропроводящего материала с высоким удельным сопротивлением, предпочтительно, но не
обязательно содержащего графит, карборунд и каолин, расположены друг над другом, как показано на
рисунке 7; металлические электроды 25 и 26 размещены на концах стопки, и вся конструкция скреплена
зажимами.
Клеммные выводы 27 и 28 соединены с электродами 25 и 26 соответственно и служат для передачи энергии,
используемой в процессе, на пластину. К кратковременному воздействию прикладывается постоянный ток
напряжением около 300 вольт, после чего подача энергии прекращается, и операция повторяется несколько
раз в минуту в течение подходящего промежутка времени. В результате такой обработки контактные
поверхности 29 пластин нагреваются, а содержащийся в них графит, по меньшей мере, частично окисляется,
что значительно увеличивает сопротивление точек контакта. В модификации этого процесса, показанной на
рис. 8, пластины 10 укладываются друг на друга с электродами 25 и 26 и выводами 27 и 28, соединенными так
же, как и раньше, но между пластинами размещаются тонкие шайбы или прокладки 30 из подходящего
материала, не подверженного влиянию температуры и характеристик обработки, например, слюды.
Слюдяные прокладки не предотвращают контакт поверхностей 29 пластин, и обработка пластин с помощью
приложенного напряжения продолжается так же, как и в случае, когда прокладки не используются.
Вместо описанного выше способа изготовления пластин с высоким удельным сопротивлением на их внешних
поверхностях, можно использовать следующий метод. Стержень из подходящего материала, который обычно
содержит графит или аналогичный углеродистый материал, карборунд или подобное вещество и каолин,
нагревают до относительно высокой температуры и подвергают воздействию воздуха, что вызывает
поверхностное окисление, повышающее сопротивление поверхности и делающее ее тверже, чем корпус
стержня. Затем стержень разрезают поперечно его оси, полученные таким образом пластины укладываются
друг на друга, а на торцевые пластины наносят электроды. Через стопку пластин в течение времени,
достаточного для нагрева и частичного окисления контактной точки, пропускается электрический ток, что
приводит к увеличению их сопротивления. Обращаясь, в частности, к рис. 11 и 12, изготавливается стержень
31 из резистивного материала любого подходящего типа, способного частично окислять точки контакта и,
таким образом, существенно увеличивать его сопротивление, как правило, из графита, карборунда и каолина,
смешанных с водой до соответствующей консистенции.
Композицию прессуют в подходящих формах желаемой формы, а затем обжигают в печи. Нагретый пруток
извлекается из печи и подвергается воздействию атмосферы в течение относительно короткого времени, в
результате чего поверхность 32 прутка окисляется за счет окисления углерода в составе, что приводит к
образованию поверхности с высокой прочностью и относительно большой твердостью. Затем стержень
выводится поперечно своей продольной оси, образуя пластины 33, которые укладываются друг на друга, как
показано на рис. 13 и . 14. — Электроды 34 и 35 размещаются соответственно на торцевых пластинах стопки,
а собранная конструкция фиксируется в нужном положении. Пропускание подходящего тока через
аккумуляторную батарею предпочтительно осуществляется путем поддержания постоянного тока в течение
коротких интервалов времени подходящее количество раз. Данная процедура вызывает нагрев и окисление
контактных точек пластин, как описано выше, что приводит к окислению части углерода в них, оставляя
большую долю материалов с более высоким сопротивлением в составе, тем самым значительно увеличивая
сопротивление контактных точек пластин.
Из-за высокого сопротивления краев 32 соприкасающихся пластин через них может проходить лишь
небольшой ток, и, следовательно, на таких краях с высоким сопротивлением происходит очень
незначительный нагрев. Поскольку на таких краях нагрев минимален, контакты остаются холодными и не
размягчаются, обеспечивая тем самым жесткое расстояние между дисками. Благодаря этому явлению, точки
контакта поверхностей 36 и 37 пластины не испытывают никакого материального давления во время работы,
и, следовательно, исключается любая опасность разрушения горячих окисленных точек контакта с высоким
сопротивлением. Разумеется, следует понимать, что точки контакта с высоким сопротивлением,
изображенные на рис. 16, увеличены для большей наглядности. Вместо того чтобы подвергать стержень из
резистивного материала воздействию воздуха для повышения сопротивления его поверхности, на стержень
из материала с более высоким сопротивлением может быть нанесено покрытие, или же поверхность
указанного стержня может быть окислена любым другим подходящим способом. Вместо увеличения
сопротивления контактирующих поверхностей пластин, как указано выше, пластины можно поместить в
раствор окислителя любого подходящего вида, например, в раствор хромовой кислоты в воде.
Предпочтительно, чтобы окислитель был негигроскопичным и при разложении оставлял остаток, который
существенно не снижает сопротивление материала. Пластины оставляют в растворе на достаточное время,
чтобы раствор проник по всей толщине пластин. Затем пластины извлекают и оставляют сохнуть на воздухе,
после чего они готовы к использованию. Нет необходимости равномерно пропитывать пластины, достаточно
лишь позволить окисляющему материалу проникнуть на определенную глубину, чтобы при использовании,
когда точки контакта нагреваются, в этих точках могло происходить окисление. Пластины, как обычно,
собираются для создания разрядника. Когда через него проходит разряд, и если предположить, что некоторые
точки контакта имеют относительно низкое сопротивление, в таких точках будет происходить нагрев из-за
относительно большого тока, проходящего через них. Нагрев активирует окислитель и вызывает его реакцию
по меньшей мере с частью углеродистого материала пластин, окисляя его и тем самым повышая
сопротивление в таких точках контакта.
Если в процессе эксплуатации образуются новые точки контакта или уже образовавшиеся точки контакта с
высоким сопротивлением каким-либо образом повреждаются или разрушаются, произойдет та же реакция,
что и прежде, — повышение сопротивления точек контакта. Очевидно, что вместо хромовой кислоты можно
использовать другие подходящие окислители. Например, можно использовать хлорат калия, пермангановую
кислоту или другие подходящие окислители. Желательно, чтобы окислитель был неактивен при обычных
температурах, встречающихся на практике, и не разлагался в течение достаточно длительного периода
времени. Окислитель должен проявлять активность при относительно низкой температуре, но достаточно
высокой по сравнению с нормальными рабочими температурами грозозащитного устройства, чтобы
исключить опасность медленного окисления в нормальных условиях. Было установлено, что для этой цели
подходит окислитель, способный свободно окислять углерод при температуре от 100 до 200 градусов
Цельсия.
Предпочтительно использовать окислитель в растворе, тщательно пропитывая им пластины, однако наличие
окислителя в растворе не является обязательным, поскольку его можно применять и другими способами. Как
пояснялось выше, окислитель не обязательно должен распространяться по всей поверхности пластин, а
должен покрывать только контактные поверхности пластин. Для этого требуется лишь относительно
небольшое количество окислителя, достаточное для полного окисления углерода в материале, при этом
содержание углерода обычно составляет около 4% или менее. Однако следует понимать, что, хотя
используется достаточное количество окислителя для полного окисления всего углерода, на практике такое
полное окисление никогда не происходит, и такое количество используется лишь в качестве меры
предосторожности. Обращаясь теперь более подробно к рисункам 17–19, следует отметить, что каждый из
изображенных здесь дисков 38 снабжен выступающим ребром 39 на верхней поверхности.
Диски изготавливаются из любого подходящего резистивного материала, предпочтительно, но не
обязательно, из материала с высоким удельным сопротивлением. В качестве подходящего материала можно
использовать описанный выше состав, включающий каолин, карборунд и графит. Затем устанавливается
нагревательная пластина, которая обычно имеет кольцевую форму или иногда форму кольца с плоской
поверхностью. Эта пластина или кольцо нагревается до высокой температуры, обычно до вишнево-красного
цвета, и диск 38 помещается таким образом, чтобы ребро 39 соприкасалось с нагретым кольцом. Время
контакта определяется таким образом, чтобы нагрев сжигал или окислял углерод только в ребре 39, повышая
его сопротивление до желаемой степени без какого-либо влияния на сопротивление корпуса диска. Как
правило, нагрев продолжается до тех пор, пока сопротивление диска диаметром 3 дюйма, толщиной в дюйм и
с ребром или защитной частью высотой около 3 мил не станет настолько большим, что он сможет пропускать
ток менее одного миллиампера при напряжении 300 вольт. Как правило, удельное сопротивление корпуса
дисков составляет около 50 Ом на сантиметр и может варьироваться в широких пределах, например, от 25 до
100 Ом.
Высота ребер может варьироваться в широких пределах, составляя от 1 миллиметра до 16 миллиметров.
Когда диски укладываются друг на друга, как показано на рис. 18, так что ребро на одной стороне одного диска
соприкасается с гладкой поверхностью соседнего диска, между дисками образуется ряд зазоров 40. При
прохождении разряда через пластину тлеющий разряд начинается в месте контакта ребра с высоким
сопротивлением с прилегающим диском, затем тлеющий разряд распространяется по всей пластине, в
результате чего разряжается большой ток. Когда напряжение на разряднике снижается ниже потенциала
разряда, ток, проходящий через разрядник, становится очень малым, и потери мощности при этом
практически незначительны. Диск такого типа обладает множеством преимуществ перед описанным выше
плоским диском. Между дисками имеется несколько точек контакта, которые образуют отправные точки для
возникновения искрового разряда и позволяют тлеющему разряду быстро распространяться по всей
поверхности диска.
Сопротивление контактных точек очень высокое, что приводит к крайне малому току утечки и незначительным
потерям мощности. Ребра прочные и не крошатся, даже при неаккуратном обращении. Размер и форма
дисков, а также высота и количество ребер или выступающих частей, а также тип нагревательной пластины
или кольца могут быть изменены по желанию, и хотя каждое ребро предпочтительно изготавливается
целиком из того же материала, что и корпус диска, оно может быть изготовлено отдельно или из разных
материалов и может быть соединено с корпусом любым подходящим способом. Для предотвращения отрыва
частиц от пластин и заполнения зазоров между ними под воздействием высоких электростатических полей,
возникающих при разряде, на поверхность корпусов можно нанести тонкий слой подходящего цемента, чтобы
зафиксировать мелкие частицы материала с высоким сопротивлением. Предпочтительно для этой цели
используется неорганический материал, такой как жидкое стекло, сульфат бария, гипс и тому подобное.
В качестве примера такой обработки готовят очень жидкую смесь обезвоженного гипса в воде, и в нее
погружают пластины. Затем пластины высушивают, чтобы удалить воду, в результате чего на их поверхности
остается относительно тонкий слой гипса. Затем слой материала протирают сухой тканью, оставляя на нем
очень тонкий слой гипса. Этот слой практически невидим, его толщина составляет менее 1 мил. Было
установлено, что превосходные результаты достигаются при толщине слоя гипса около 0,1 мил. Пластины
молниеотвода, изготовленные таким способом, были испытаны в очень суровых условиях, которые они
успешно выдержали. Например, была создана серия пластин, через которые непрерывно пропускали разряды
в течение восьми часов. За этот период через пластины прошло около 12 000 разрядов, что эквивалентно 600
сильным грозовым разрядам по 20 разрядов в каждом. По завершении этого теста пластины были извлечены
и исследованы.
Было установлено, что от основной части высокоомного материала отделилось лишь несколько частиц,
причем их количество было настолько малым, что они не могли помешать правильной работе грозозащитного
устройства. Приведенное выше испытание никоим образом не указывает на максимальный срок службы
разрядника, хотя и демонстрирует, что его минимальный срок службы превышает тот, который необходим для
противостояния штормам в умеренном климате в течение десяти лет и более. Гипс может наноситься на
пластины иным способом, отличным от описанного, при этом необходимо лишь, чтобы в результате процесса
на пластинах образовался тонкий слой материала. Покрытие должно быть очень тонким, чтобы
сопротивление пластины существенно не увеличивалось, при этом должно использоваться лишь достаточное
количество связующего материала, чтобы предотвратить отслаивание мелких частиц высокоомного
материала. Покрытие не действует как изолятор, но позволяет обеспечить практически идеальный контакт
соседних пластин из материала с высоким сопротивлением, как если бы на отдельные пластины не было
нанесено никакого покрытия.
Это также предотвращает аномальное падение напряжения на катоде в тлеющем разряде между соседними
пластинами. Кроме того, покрытие повышает сопротивление утечки во всех точках контакта пластин и
одновременно не увеличивает сопротивление пластин при прохождении тока в условиях перенапряжения.
Это также приводит к тому, что тлеющий разряд протекает с гораздо большей плотностью тока и более
равномерным напряжением, чем без указанного покрытия. Как уже отмечалось выше, для вышеуказанной
цели подходят жидкое стекло, сульфат бария и гипс; однако эти материалы следует рассматривать лишь в
качестве иллюстрации, поскольку в рамках изобретения могут быть использованы и другие подходящие
материалы. Нам известно о предложении создать грозозащитное устройство, состоящее из двух пластин из
материала с высоким сопротивлением, расположенных на некотором расстоянии друг от друга и имеющих
воздушный зазор между ними. Для реализации этой идеи с использованием обычных воздушных зазоров,
применяемый материал обязательно должен обладать очень высоким удельным сопротивлением, чтобы
преодолеть тенденцию к концентрации, вызываемую длинным положительным столбом.
Удельное сопротивление используемых материалов должно быть настолько высоким, чтобы разрядная
способность разрядника была серьезно ограничена. Если используется материал с недостаточно высоким
сопротивлением, концентрация тока и напряжения в некоторых точках пластин приводит к выгоранию и
проколу материала, делая его непригодным для использования. Кроме того, равенство между напряжением,
необходимым для начала разряда, и напряжением, необходимым для его поддержания, нарушается, если
сопротивление не сделать настолько высоким, чтобы поддерживать плотность тока на чрезмерно низком
уровне. Хотя внешне новый молниеотвод имеет некоторое сходство с углеродным сопротивлением, он
отличается от него по ряду существенных особенностей. В грозозащитном устройстве, сконструированном в
соответствии с изобретением, используется материал с высоким сопротивлением или материал, имеющий
относительно высокое сопротивление в точках или на поверхностях контакта, тогда как сопротивление опоры
выполнено из материала с низким сопротивлением. В данном устройстве давление на пластины
поддерживается постоянным, тогда как в устройстве сопротивления сваи давление изменяется.
Существующий разрядник работает за счет искрения в зазорах, тогда как в резисторе опоры искрение
предотвращается. Кроме того, нет никакой аналогии между грозозащитным устройством и углеродным
резистором, которые работают по совершенно разным принципам и для разных целей. Из приведенного выше
описания изобретения становится очевидно, что усовершенствованный грозозащитный разрядник отличается
чрезвычайно простой конструкцией и надежной работой. Затраты на техническое обслуживание разрядника
очень низкие, как и себестоимость его производства. Хотя в качестве примера было описано несколько
конкретных конструктивных примеров изобретения, очевидно, что в детали могут быть внесены различные
изменения, не выходящие за рамки и сущность изобретения. Например, электропроводящий материал,
указанный в данной спецификации, имеет удельное сопротивление около 100 Ом на кубический сантиметр, но
может быть использован материал с более низким сопротивлением, скажем, около 25 Ом на кубический
сантиметр, при условии, что его теплопроводность достаточна для предотвращения локального нагрева
поверхностей и, следовательно, предотвращения образования зон.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_206367.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=206367&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB206367A
[]
Усовершенствования в оборудовании для загрузки и выгрузки газовых ретортов. Подданные Великобритании
настоящим заявляют, что сущность данного изобретения заключается в следующем: Данное изобретение,
направленное на усовершенствование аппаратов для загрузки и выгрузки газовых ретортов, относится к
аппарату, в котором уголь или другой материал проталкивается из подвижного желоба снаружи реторта на
дно реторта и вдоль него с помощью ряда толкающих пластин, шарнирно подвешенных на центральной балке
или элементе, несущем толкающую пластину, с противоположных сторон, выполненных либо в виде одной
жесткой детали, либо из ряда шарнирно соединенных секций, при этом передняя толкающая пластина служит
для выгрузки кокса, образовавшегося в результате предыдущей загрузки, через дальний конец реторта по
мере ввода новой загрузки в реторта. Обычно толкающие пластины подвешиваются на поворотных штифтах
или кронштейнах, закрепленных в поперечных отверстиях центральной планки, и во время хода зарядки
аппарата удерживаются упорами на центральной планке, предотвращая их обратное отклонение за
вертикаль, но во время хода извлечения или возврата толкающая пластина скользит по осажденному заряду.
Одной из целей настоящего изобретения является улучшение формы и конструкции толкающих пластин,
благодаря чему они становятся более эффективными во время прямого или зарядного хода, а их извлечение
при обратном ходе облегчается, позволяя осаждать в реторте больший заряд по сравнению с ранее
сконструированными устройствами. Еще одна задача — обеспечить быструю замену боковых сторон
толкающих пластин, наиболее подверженных износу, а также обеспечить центральное расположение
аппарата вдоль дна реторты и предотвратить повреждение толкающих пластин в результате удара или
трения о ту или иную сторону реторты. Согласно данному изобретению, каждая толкающая пластина, которая,
как обычно, приклепана к шарнирному элементу, прессуется или формуется с двумя изгибами,
расположенными практически под прямым углом, простирающимися от верхнего края пластины в
направлении нижнего края таким образом, что плоскость внешней части пластины, прилегающей к боковой
стороне реторты, смещена назад относительно другой части пластины, причем указанная внешняя часть
предпочтительно смещена назад в постепенно уменьшающейся степени сверху вниз к нижнему краю, где вся
поверхность пластины предпочтительно сливается в одну плоскость.
Благодаря этому смещению, пластина может подниматься выше или ближе к верхней части реторты по
сравнению с плоской пластиной, и одновременно повышается ее прочность или жесткость. Сменные боковые
элементы приклепываются или могут быть приклепаны к внешним выступающим частям пластин и могут быть
заменены по мере износа, чтобы избежать утилизации всей пластины. Для направления или центрирования
аппарата в реторте поперечные направляющие элементы или рычаги располагаются с подходящими
интервалами вдоль центральной планки и выступают по обе стороны от нее немного за пределы внешних
кромок толкающих пластин, башмаков или направляющих, предпочтительно закрепленных на концах рычага,
которые имеют форму, позволяющую им скользить вдоль боковых сторон реторты.
Репортажи. Усовершенствования в оборудовании для заправки и разрядки газа. Я, проживающий по адресу:
Виктория-стрит, 39, Лондон, юго-запад 1, подданный Великобритании, настоящим заявляю о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые должны быть подробно описаны и установлены
в следующем заявлении: Данное изобретение, направленное на усовершенствование аппаратов для загрузки
и выгрузки газовых ретортов, относится к аппарату, в котором уголь или другой материал проталкивается из
подвижного желоба снаружи реторта на дно реторта и вдоль него с помощью ряда толкающих пластин,
шарнирно подвешенных на противоположных сторонах центральной планки или элемента, несущего
толкающую пластину, выполненного либо в виде одной жесткой детали, либо из ряда шарнирно соединенных
секций, при этом передняя толкающая пластина служит для выгрузки кокса, образовавшегося в результате
предыдущей загрузки, через дальний конец реторта по мере ввода новой загрузки в реторта. Толкающие
пластины обычно подвешиваются на поворотных штифтах или кронштейнах, закрепленных в поперечных
отверстиях центральной планки, и во время хода зарядки аппарат предотвращается от обратного качания за
вертикаль упорами на центральной планке, но во время хода извлечения или возврата толкающая пластина
скользит по осажденному заряду.
Одной из целей настоящего изобретения является улучшение формы и конструкции толкающих пластин,
благодаря чему они становятся более эффективными во время прямого или зарядного хода, а их извлечение
при обратном ходе облегчается, что позволяет осаждать в реторте больший заряд по сравнению с
аппаратами, сконструированными ранее. Еще одной целью данного изобретения является обеспечение
центрированного перемещения аппарата вдоль дна реторты и предотвращение повреждения прижимных
пластин в результате удара или трения о боковую или боковую сторону реторты. Согласно настоящему
изобретению, плоскость верхней внешней части каждой толкающей пластины смещена назад относительно
остальной части пластины, чтобы толкающая пластина могла подниматься выше и ближе к верхней части
реторты по сравнению с плоской пластиной во время операции извлечения аппарата из реторты. Для
обеспечения направления аппарата во время его прохождения через реторту, вдоль центральной планки
через соответствующие интервалы расположены поперечные направляющие элементы или рычаги,
выступающие по обе стороны от нее немного за пределы диапазона.
Обувь или направляющие предпочтительно крепятся на концах рычагов, которые имеют форму,
позволяющую им скользить вдоль боковых сторон реторты. Изобретение более подробно описано ниже со
ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: на фиг. 1 показан вид сзади пары толкающих пластин и
несущего их элемента внутри реторты. На рис. 2 и 3 представлены, соответственно, боковой и плановый виды
указанных толкающих пластин. На рис. 4 представлен продольный разрез, показывающий часть центрального
цепного зарядно-разрядного устройства, оснащенного слегка модифицированными толкающими пластинами.
На рис. 5 представлен поперечный разрез устройства для зарядки и разрядки, показывающий средства для
центрирования устройства в реторте, а также рис. На рисунках G и 7 представлены, соответственно, план и
боковой вид указанного направляющего устройства. Обращаясь к фиг. 1–3 этих чертежей, можно увидеть, что
усовершенствованное устройство зарядки и разрядки включает в себя центральную планку (а), выполненную
либо в виде одной жесткой детали, либо из ряда шарнирно соединенных секций, ряд шарнирных штифтов (б),
выступающих в стороны от верхней части указанной центральной планки, шарнирные элементы (в),
свисающие с указанных шарнирных штифтов по обе стороны центральной планки, и прижимные пластины (г),
приклепанные к шарнирным элементам.
Верхняя внешняя часть (dl) каждой прижимной пластины смещается назад путем надавливания или иным
подходящим способом относительно оставшейся части пластины, предпочтительно на величину, постепенно
уменьшающуюся от верха вниз к нижнему краю, где вся поверхность пластины предпочтительно сливается в
одну плоскость. Благодаря такой форме толкающие пластины могут подниматься выше или ближе к верхней
части реторты, чем плоские толкающие пластины при извлечении аппарата из реторты. В конструкции,
показанной на рис. 4, форма толкающих пластин слегка изменена. В этом случае верхние внешние углы
толкающих пластин (e) слегка загнуты назад, чтобы получить тот же эффект, что и при использовании
описанных выше устройств. Толкающая пластина (/) в самой передней части аппарата предназначена для
выгрузки из реторты кокса, образовавшегося в результате предыдущей загрузки, и, следовательно, имеет
более массивную конструкцию, чем последующие толкающие пластины. Ножка (f), шарнирно закрепленная на
задней части передней толкающей пластины, предназначена для опускания при выдвижении через
разгрузочное отверстие реторты и для подъема передней толкающей пластины над угольным зарядом во
время извлечения аппарата из реторты.
Средство для направления зарядно-разрядного устройства, показанного на фиг. 5-7, включает в себя
дугообразные рычаги или направляющие элементы (g), которые прикреплены к центральной балке (a) через
соответствующие интервалы. Опорные пластины (It), закрепленные на внешних концах направляющих
рычагов (g), предназначены для скольжения вдоль внутренней поверхности стенок реторты и, таким образом,
предотвращают повреждение толкающих пластин в результате удара или трения о стенки реторты.
Направляющий элемент (g), показанный на рисунке, предназначен для съемного соединения с центральной
планкой (a) и используется в передней части аппарата, наиболее подверженной риску травм от воздействия
высоких температур, существующих внутри ретортов. С этой целью направляющий элемент (g) снабжен
расположенным по центру выступающим элементом, состоящим из пластины (i), приваренной одним краем к
центру направляющего элемента и усиленной короткими отрезками уголка (j), скрепленными заклепками с
противоположных сторон пластины (i) и приклепанными к направляющему элементу. Этот выступающий
элемент предназначен для соединения с гнездом или углублением (k) соответствующей формы в верхней
части центральной планки (a).
Таким образом, в случае перегрева или деформации этого переднего направляющего элемента его можно
снять и заменить запасным без потери времени. Подробно описав и определив природу моего изобретения и
способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_206368.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=206368&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB206368A
[]
Бесконечные пленки для кинематографа и других устройств. Усовершенствования механизма намотки пленки
для Подданный Великобритании, проживающий по адресу: Литчфилд-стрит, 1, Лондон, Западный округ 2,
ранее проживавший по адресу: Чурстон-Мэншнс, Грейс-Инн-роуд, 16, Лондон, Западный округ 1, настоящим
заявляет о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении: — Данное изобретение относится к механизму перемотки пленки для
киноаппаратов или других машин, и для его целей предусмотрены определенные модификации или
дополнения к изобретению, являющемуся предметом моей заявки на патент № 193886. Согласно
вышеупомянутому изобретению, используется диск, соединяющий край рулона пленки с роликом,
взаимодействующим с внутренней гофрой этого рулона; диск приводится в движение с частотой,
пропорциональной скорости подачи пленки в машину, в то время как ролик приводится в движение либо за
счет прямого контакта, либо за счет трения между ним и внутренней гофрой рулона.
Корпус рулона поддерживается с помощью широко расположенных роликов, свободно опирающихся и
вращающихся при контакте с пленкой. Согласно настоящему изобретению, основной целью которого
является обеспечение возможности работы с более длинной пленкой, чем это возможно при использовании
вышеупомянутой конструкции, а также снижение трения между соседними витками рулона, предусмотрено
множество приводимых в движение дисков и роликов, а также опорные ролики для рулона, причем пленка
расположена в нескольких рядах, каждый из которых содержит несколько витков, причем для каждого ряда
предусмотрен диск и ролик. Это означает, что можно работать не только с гораздо большей длиной пленки, но
и уменьшить трение между сгибами, благодаря чему пленка не будет легко царапаться или изнашиваться.
Для лучшего понимания изобретения прилагаются чертежи, на которых: - Фиг. 1 представляет собой вид
спереди, демонстрирующий одно из применений настоящих усовершенствований. Рис. 2 представляет собой
вертикальный разрез по линии А на рис. 1, где пленка отсутствует.
На прилагаемых чертежах a показана опорная пластина или основание, через которое в соответствующих
подшипниках установлены шпиндели b, каждый из которых снабжен приводным шкивом bl, приводимым в
движение ремнем c, проходящим вокруг шкива на шпинделе звездочки d, с помощью которого пленка
подается в проектор, причем шпиндель шкива d соединен или иным образом подключен к приводному валу
проектора. К каждому шпинделю b прикреплен диск b, а рядом с его внешней поверхностью расположен
свободно вращающийся на шпинделе b ролик b, который входит в зацепление с внутренней витком пленки,
обозначенным .!.'. Как видно из чертежей, имеется ряд шпинделей, таких как b, с дисками и роликами,
расположенными на равном расстоянии друг от друга. На выступающих из поверхности пластины a штифтах
dl, расположенных вровень со шпинделями b, установлены ролики d, которые входят в зацепление и
приводятся в движение внутренней гофрой пленки x. Конструкция такова, что образуется несколько витков,
соединяющихся к нижнему концу пластины a и проходящих над роликами e, установленными на шпинделях e,
регулируемых в пластине a посредством отверстий a, через которые проходят концы шпинделей el.
крепежные винты, расположенные на концах указанных шпинделей. Шпиндели b и штифты d расположены на
линиях, расходящихся вверх. Ролики, обозначенные буквой f, как описано и указано в спецификации и
чертежах, прилагаемых к моей вышеупомянутой заявке на патент, предназначены для зацепления
внутреннего и внешнего краев пленки. g и gx обозначают поворотные рычаги, на которые воздействуют
пружины g и которые несут опорные ролики, воздействующие на пленку, проходящую вокруг h обозначает
штифт или шпильку, выступающую из поверхности пластины a и несущую пластину h, опирающуюся на шкив
звездочки между звездочками и предназначенную для предотвращения наматывания пленки на указанный
шкив. Разумеется, количество серий и их расположение могут быть изменены по желанию. Подробно описав и
определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_206369.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=206369&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB206369A
[]
Усовершенствования газовых регуляторов для газовых горелок типа Бунзена или относящиеся к ним.
(Сообщение от компании BASTIANMORLEY, производителя, расположенной по адресу: Тайлер-стрит, 401.)
Компания, зарегистрированная в соответствии с законами штата Индиана, США, расположенная в городе
Ла-Порт, округ Ла-Порт. Я, Джозеф Саттон Уизерс, подданный Великобритании, из фирмы J. S. Withers &
Spooner, дипломированные патентные агенты, расположенной по адресу: Staple House, 51 & 52, Chancery
Lane, London, W.C. 2, настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к
регуляторам для газовых горелок типа Бунзена, причем указанный регулятор представляет собой корпус,
имеющий трубчатое расширение, образованное коническим концом с центральным отверстием и коушом,
расположенным на некотором расстоянии от указанного расширения и регулируемым по длине относительно
него, а также имеющий отверстие на своем конце, выровненное с отверстием в расширении, при этом в
указанном расширении также предусмотрены газовые каналы, образующие сообщение между внутренней
частью расширения и пространством внутри коуша, причем указанные каналы независимы от указанного
отверстия.
Согласно данному изобретению, предлагается газовый регулятор указанного выше типа, в котором каналы в
трубчатом удлинителе проходят практически параллельно отверстию в нем и через конический конец
указанного удлинителя, благодаря чему газ, протекающий через указанные каналы, проходит к отверстию в
наперстке без резких изменений направления движения. Для того чтобы указанное изобретение было ясно
понято и легко осуществимо, оно будет описано более подробно, на примере, со ссылкой на прилагаемые
чертежи, на которых: — Рисунок 1 представляет собой продольный разрез газового крана, воплощающего
изобретение. На рисунке 2 представлен вид, аналогичный рисунку 1, демонстрирующий элементы
конструкции в измененном положении. На рисунке 3 представлен перспективный вид, частично
фрагментированный, ответвления газового крана, изображенного на рисунках 1 и 2, с показанными пальцами
и их концами, образующими сопло. Рисунок 4 представляет собой увеличенный фрагмент, снятый по линии 44
рисунка 1, а рисунок 5 — вид спереди ветки, изображенной на рисунке 3.
Газовый кран, как показано на чертежах, включает в себя корпус клапана 10 и конический регулирующий
клапан 11 с соответствующей рукояткой управления, при этом клапан надежно удерживается в корпусе.
Корпус 10 снабжен резьбовым входным отверстием для газа 12, к которому может быть присоединена или
расположена в рабочем положении труба подачи газа (не показана). Корпус клапана 10 снабжен газовым
каналом 13, а также трубчатым выходным патрубком 14 с резьбовой частью 15. Наружная часть трубчатого
отростка или ветви 14 образована множеством пальцев 16, 17, 18 и 19, которые разделены и расположены на
некотором расстоянии друг от друга, образуя множество отверстий 20 между ними. Внешние поверхности
внешних концов пальцев 16, 17, 18 и 19 сходятся и образуют множество наклонных поверхностей 21. Крайние
концы пальцев 16, 17, 18 и 19 соединены между собой материалом, обозначенным цифрой 22, который
снабжен отверстием 23, через которое газ беспрепятственно проходит при повороте регулирующего клапана
11 для открытия прохода 13.
Резьбовая часть 15 ответвления 14 предназначена для установки регулируемой крышки или наперстка 24,
последний имеет усеченную коническую внутреннюю поверхность 25 и отверстие 27, расположенное на одной
линии с отверстием 23. Обращаясь, в частности, к рисункам 3 и 5, можно заметить, что коническая концевая
часть ветви 14 «лишена материала между сходящимися частями пальцев 16, 17, 18 и 19, за исключением
относительно небольшой области, обозначенной 26, которая осталась нетронутой». Эта последняя
упомянутая область выполнена таким образом, чтобы обеспечить опору, с которой наклонная внутренняя
поверхность 25 барабана, прилегающая к отверстию 27, может взаимодействовать для регулирования и
контроля объема газа, который может вытекать из отверстия 27 барабана при перемещении и регулировке
барабана вдоль ответвления 14. Отверстие 23 сконструировано таким образом, чтобы пропускать через него
ограниченный поток газа, когда наклонная внутренняя поверхность 25 соприкасается с седлом 26, но
отверстие 27 наперстка сконструировано таким образом, чтобы пропускать через него полный,
беспрепятственный поток газа, когда наперсток повернут наружу на резьбовой части 15, так что наклонная
поверхность 25 находится вдали от седла 26.
Обращаясь, в частности, к рисункам 1 и 2, можно заметить, что внутренняя часть наперстка расположена на
некотором расстоянии от внешних поверхностей пальцев 16, 17, 18 и 19, и, следовательно, газ
беспрепятственно течет из канала 13 через отверстия 20 между пальцами без существенного изменения
направления и с неизменной скоростью. Также очевидно, что газ может свободно протекать между зазорами,
предусмотренными между жесткими пальцами на конусообразном конце, и что, по мере регулировки
наконечника вдоль трубчатого ответвления, выход газа может регулироваться без изменения его скорости:
Теперь, подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю,
что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_206370.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=206370&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB206370A
Соседние файлы в папке патенты