Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1758
.pdf
полосовым металлом на загрузочном конце печи. -if — это стол, на котором поддерживаются концы полос с
валков s и , пока их концы свариваются друг с другом. -r — это горелка для сварки концов полос друг с другом.
Процесс формования труб с помощью показанного на иллюстрации аппарата выглядит следующим образом:
сначала печь заполняется и нагревается до необходимой температуры, чтобы нагреть заготовку от холодной
до рабочей температуры во время ее прохождения через нее. Температура полосы зависит от скорости её
перемещения по печи, толщины полосы и длины печи. Например, на нескольких действующих заводах я
использую печи длиной около двадцати пяти футов, и полоса для изготовления трубы диаметром в одну
восьмую дюйма протягивается через печь со скоростью около пятидесяти футов в минуту.
Печи на выходе и на значительном расстоянии в сторону промежуточной части нагреваются до белого
каления, то есть до температуры, существенно превышающей желаемую температуру нагрева полосы, в то
время как температура печи на входе значительно ниже из-за поглощения тепла холодной полосой. После
того как печь нагреется до необходимой температуры, к концу рулона металлической полосы, например, s.,
крепится хвостовик. Хвостовик проходит через печь или укладывается в нее после снятия крышки, а передний
конец проходит через отверстие в щите m и попадает в проход между валками It и i, при этом предполагается,
что валки приводятся в движение с необходимой скоростью механизмом, описанным ниже. Затем
направляющая трубка n поднимается (вручную), чтобы направить хвостовик в проход между валками, а после
прохождения оттуда он перемещается в желоб r. Скребок P теперь располагается вокруг трубки, чтобы
соскребать с нее окалину непосредственно перед тем, как она попадет на валки.
/'.. В настоящее время прокатный стан работает в непрерывном режиме для гибки и сварки полосы во время
ее прохождения между валками h, придания формы и частичного размера трубе во время ее прохождения
между валками i и, наконец, придания формы до нужного размера во время ее прохождения между валками i.
Предпочтительно приводить в движение валки i и j с одинаковой периферийной скоростью, но с немного
большей периферийной скоростью, чем гибочные и сварочные валки h, чтобы труба протягивалась через
валки i, по крайней мере, в незначительной степени. Такая конструкция позволяет мне регулировать валки j
для формирования трубки нужной толщины, а по мере того, как трубка протягивается через валки h, валки i
можно регулировать, чтобы предотвратить деформацию между различными группами валков. Поскольку
скорость вращения валков может быть легко увеличена, как описано ниже, следует понимать, что полоса
может подаваться на валки h при соответствующей температуре сварки путем увеличения скорости
прокатного стана, если полоса нагревается слишком быстро, или путем уменьшения скорости, если она
нагревается слишком медленно. Следует понимать, что во всех случаях температура печи превышает
температуру, необходимую для нагрева полосы до требуемой температуры, если бы она оставалась
неподвижной в печи в течение значительного времени.
При желании я могу нагреть полосу примерно до стадии золы во время ее прохождения через печь и
повысить температуру ее кромок после выхода из печи и до достижения валков 71, направляя потоки воздуха
на полосу или ее кромки через трубы w, что не только повышает ее температуру, но и очищает кромки,
подлежащие сварке; или, если поток воздуха отсутствует, полоса нагревается до температуры сварки перед
выходом из печи. Валки охлаждаются, а окалина удаляется из трубы в процессе формования с помощью
потока воздуха, подаваемого через трубу с соплами, направленными в нужные точки. При приближении к
концу рулона металлической полосы s его разматывают, переносят за стол 'It', загибают на себя, а его конец
устанавливают в положение для сварки с концом внешней гофры вновь установленного рулона t и
приваривают к нему, после чего рулон t может быть установлен в положение, ранее занимаемое рулонами s.
После устранения провисания между печью и новым рулоном металлической полосы, полоса будет вытянута
из нового рулона.
Когда стык между двумя полосами (если он не обработан, как описано ниже со ссылкой на рис. 8 и 9) выходит
из печи, направляющая k поднимается в свое направляющее положение перед валками h, чтобы направлять
новый кусок металлической полосы горизонтально к валкам h. Это положение будет поддерживаться без
использования направляющей, если начало движения было горизонтальным. Концы отрезков металлической
полосы могут быть закреплены сваркой или любым другим желаемым способом. Однако я предпочитаю
сваривать концы друг с другом и показал несколько вариантов таких соединений. Соединение, показанное на
рис. 6, формируется путем сначала сужения концов полос, как показано на рис. 4, затем сгибания концевых
участков до формы, показанной на рис. 5, а затем соединения концов, как показано на рис. 6, и сварки с
помощью горелки v, находясь на столе u. При использовании этого метода концы сужаются для уменьшения
количества металла в месте соединения, чтобы избежать застревания валков во время прохождения
соединения между валками, и при таком соединении необходимо использовать направляющую k.
На рис. 7 Я показал электросварные соединения. При использовании таких соединений избыток металла в
местах соединения может быть уменьшен с помощью штампов y, как показано на рис. 8, или валков z, как
показано на рис. 9, между которыми металл в месте соединения уменьшается до толщины полосы, оставаясь
при этом нагретым после сварки. Устройство для уменьшения диаметра металла (которое может приводиться
в действие от отдельного источника энергии и вводится в действие только после выполнения соединения)
размещается на столе u на конце, удаленном от печи, и когда полоса сгибается сама на себя после размотки
валков s, она помещается между элементами устройства для уменьшения диаметра металла, так что после
выполнения сварки соединение может быть помещено в устройство для уменьшения диаметра металла, пока
полоса, выступающая из печи, провисает, и после уменьшения диаметра соединения полоса извлекается из
указанного устройства после разделения его элементов, так что полоса может быть вытянута
непосредственно из нового валка после устранения провисания. При использовании этого метода нет
необходимости применять направляющую, такую как k, и, поскольку соединение имеет ту же толщину, что и
полосы по бокам, труба будет непрерывной и идеально сформированной в этом месте и не потребует обрезки
после прохождения через фрезерный станок, что необходимо при выполнении соединений, подобных
показанным на рис. 6.
Трубопрокатный стан включает в себя основание 2, к которому прикреплены корпуса 3, 3 для верхнего и
нижнего шпинделей 4 и 5 соответственно, для комплекта валков i, и 6 — аналогичные корпуса для шпинделей
7, 8 для верхнего и нижнего валков j. Все эти ролики крепятся к концам своих валов или шпинделей гайками 9.
К каждому из валов 4, 5, 7 и 8 прикреплено зубчатое колесо 10, все из которых имеют одинаковый диаметр
делительной окружности. Шестерни 10 на валах 4 и 5 находятся в зацеплении друг с другом, а шестерни 10 на
валах 7 и 8 также находятся в зацеплении. 11 представляет собой зубчатое колесо на валу 12, которое
зацепляется с шестернями 10 на валах 5 и 8 или с нижними валами каждого комплекта роликов i и j. 13 — это
ведущий вал для роликов, на котором находится шестерня 14, которая зацепляется с шестерней 11, при этом
вал 13 приводится в движение шестерней 15, как показано на рис. 10. Валы 12 и 13 установлены в
подшипниках 16 и 17, закрепленных на основании 2 между задними корпусами 3 и 6; стандартный подшипник
17 опущен на рис. 11 для наглядности.
Передний или роликовый конец каждого из шпинделей установлен в подшипнике 18. Подшипники нижних
шпинделей 5 и 8 опираются на нижние части окон корпуса, в то время как подшипники 18 верхних шпинделей
4 и 7 регулируются по вертикали в указанных окнах. 19 представляют собой регулировочные винты для
верхних подшипников 18 и обычно устанавливаются таким образом, чтобы предотвратить контакт верхнего и
нижнего роликов комплектов i и j при их работе в режиме холостого хода. К верхним частям каждого из
горизонтальных корпусов валков и поперек их окон прикреплена крышка 20. В этих крышках расположены
регулировочные винты 21, ограничивающие перемещение подшипников шпинделя валков вверх, когда между
валками находится металл. Задние концы валов 4, 5, 7 и 8 установлены соответственно в подшипниках 22,
каждый из которых с помощью гаек 24 может регулироваться в продольном направлении в окне своего
корпуса вдоль винтов 23, установленных на корпусах (см. рис. 10). Шпиндели 4, 5, 7 и 8 удерживаются от
осевого перемещения в подшипниках 22 с помощью муфт 26, закрепленных на шпинделе с одной стороны
подшипника, и гаек 25 на концах шпинделей с другой стороны подшипника.
Гайки 25 входят в зацепление с шайбами на шпинделях и прижимают их к подшипникам 22. Шпиндели
свободно вращаются в подшипниках 22, но закреплены таким образом, чтобы предотвратить их продольное
перемещение, благодаря чему указанные подшипники могут регулироваться в продольном направлении для
выравнивания канавок в различных роликах друг относительно друга. Эти подшипники 22 удерживаются и
регулируются вертикально в окнах корпусов аналогично передним подшипникам 18. К корпусам 3, с помощью
болтов 27, прикреплена рама 28, имеющая на одном конце горизонтально расположенный корпус 29 с
вертикально расположенным окном. В окне корпуса 29 установлены разрезные подшипники 30 и 31 для
шпинделей 32 и 33, соответственно, для роликов h, h. для поперечной регулировки. Эти подшипники
снабжены верхним и нижним выступами, которые входят в зацепление с корпусами 29, образуя для них
направляющую. От рамы 28 через оба элемента подшипников 30 и 31 и крышку 34, закрепленную на обоих
элементах корпуса 29, отходят четыре винта 35.
Эти винты крепятся к раме 28 и крышке 34 гайками 36. Гайки 37 предназначены для регулировки подшипников
30 и 31 и для крепления их элементов к шпинделям 32 и 33. Валки h крепятся к нижним концам своих
шпинделей 32 и 33 гайками, которые прижимают их к выступам на шпинделях. Резьбовые втулки 38, зажатые
между очень узкими верхним и нижним выступами на шпинделях 32 и 33, входят в зацепление с верхней и
нижней поверхностями подшипников 30 и 31 и предотвращают продольное перемещение указанных
шпинделей. К верхним концам шпинделей 32 и 33 прикреплены прямозубые шестерни 39, 39, которые
находятся в зацеплении друг с другом и имеют одинаковый диаметр делительной окружности. К верхнему
концу шпинделя 33 прикреплена коническая шестерня 40. Эта коническая шестерня зацепляется с шестерней
41 на валу 42, который установлен в опорах 43 на раме 28. 44 представляет собой звездочку, закрепленную
на валу 42, которая приводится в движение цепью 45, соединенной со звездочкой 46, закрепленной на валу
13. С помощью описанной выше зубчатой передачи все ролики приводятся в движение валом 13.
Этот вал 13 приводится в движение от вала 47 с помощью шестерни 48, как показано на рис. 3. Вал 47
приводится в движение ремнем 49, который входит в зацепление с конусными шкивами 50 на валу 47 и
аналогичными шкивами 51 на валу 52. Шкив 53 является ведущим шкивом на валу 52 и вращается с
практически постоянной скоростью. Все конусные шкивы имеют одинаковую конусность и закреплены на
своих валах таким образом, чтобы вращаться вместе с ними, но при этом могут свободно перемещаться
вдоль них в продольном направлении. Оба комплекта конусных шкивов 50, 50 и 51, 51 соединены с
рычажными механизмами, на которые воздействует вал, соединенный с валом маховика посредством
зубчатой передачи 54 таким образом, что когда один комплект разнесен на заданное расстояние, другой
комплект сближается на то же расстояние, так что скорость вала 47 (и, следовательно, скорость валов
прокатного стана) может изменяться относительно скорости вала 52 без изменения натяжения ремня 49.
Таким образом, оператор может регулировать скорость прокатного стана в соответствии с нагревом печи,
чтобы подавать нагретую полосу на гибочные и сварочные валки при надлежащей рабочей температуре.
Также возможно просто согнуть полосу до практически цилиндрической формы между валками h, сжать края
вместе и сварить между валками i. Однако при таком использовании аппарата полосу необходимо нагреть до
достаточно высокой температуры, чтобы предотвратить ее охлаждение ниже температуры сварки, когда
полоса проходит через проход между валками. Также возможно разместить печь между сварочными и
гибочными валками i и валками предварительной гибки h, как показано на рис. 1a. В данной модификации
моего изобретения гибка может осуществляться либо вертикальными валками h, либо горизонтальными
валками h, либо комбинацией горизонтальных и вертикальных валков, после чего полоса сжимается до
круглой формы и сваривается валками i. Если используются только горизонтальные валки h, полосу можно
согнуть только в U-образную форму, поскольку один комплект горизонтальных валков не предназначен для
сгибания полосы из плоской формы в цилиндрическую. Преимущества моего изобретения обусловлены
наличием устройства, позволяющего изготавливать трубки непрерывным способом, при этом длина
изготавливаемой трубки зависит только от времени работы устройства, а количество трубок заданной длины,
изготавливаемых непрерывным способом, зависит только от скорости и длины потока.
Дополнительное преимущество заключается в наличии трубоформовочного стана с вращающейся
регулируемой гибочной и сварочной матрицей (валки h на рис. 1, 2, 3, 10, 11 и 12 и валки i на рис. 1а), что
позволит избежать перегрева, обеспечивая непрерывное воздействие охлажденных поверхностей на полосу
во время ее прохождения через стан, а также обеспечивая средства для непрерывной очистки матриц от
окалины, образующейся во время гибки и сварки, и тем самым предотвращая опасность засорения матриц
окалиной. Ещё одно преимущество заключается в наличии трубоформовочного стана, в котором между
валками окончательной калибровки и валками гибки и сварки расположены валки окончательной калибровки и
волочения и калибровки, которые приспособлены для регулировки с целью компенсации регулировки валков
окончательной калибровки, чтобы избежать провисания трубы между валками гибки и сварки и валками
окончательной калибровки во время её формовки, и одновременно поддерживать натяжение той части трубы
между валками гибки и сварки и валками волочения и калибровки, чтобы протягивать полосу через валки
гибки и сварки, по крайней мере, в незначительной степени.
Еще одно преимущество обусловлено наличием средств для одновременного изменения скоростей гибочных
и сварочных валков, волочильных или начальных калибровочных валков и валков окончательной калибровки,
что позволяет изменять скорость полосы при ее прохождении через печь и, таким образом, контролировать
нагрев полосы. Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, как
мне сообщили мои зарубежные корреспонденты, я заявляю, что
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_202131.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=202131&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB202131A
[]
Усовершенствования в креплениях для пулеметов. Я, Альберт Эдвард Джонс, проживающий по адресу:
Ридж-стрит, 25, Портсмут, графство Хэмпшир, подданный короля Великобритании, настоящим заявляю, что
данное изобретение имеет следующую природу: мое изобретение относится к креплениям для пулеметов и
особенно применимо к пулеметам типа Льюис. Целью моего изобретения является создание
усовершенствованного способа монтажа простой и компактной конструкции, способной к быстрой сборке и
разборке. Моё изобретение представляет собой «сошку для пулемета», приспособленную для перемещения
оружия вокруг горизонтальной или вертикальной оси. Мое изобретение также заключается в креплении
пулемета, на котором поперечная балка и ее корпус приспособлены для сборки или разборки друг от друга
только в одном положении этих частей относительно друг друга, причем конструкция такова, что
относительное вращательное движение из этого положения предотвращает разборку частей. Мое
изобретение также заключается в усовершенствованной орудийной установке, которая будет описана ниже.
В соответствии с одним из вариантов осуществления моего изобретения, я креплю орудие к поперечной балке
с помощью раздвижной скобы, концы которой снабжены взаимодействующим винтом и гайкой для
регулировки. Поперечный элемент имеет ступенчатую цилиндрическую форму и состоит из двух частей
разного диаметра. К участку меньшего диаметра прикреплен стержень, длина которого равна большему
диаметру поперечного элемента. Центральная линия этого стержня расположена на диаметре поперечного
элемента. Поперечный элемент предназначен для размещения внутри цилиндрического коробчатого
элемента, снабженного внутренним выступом относительно центра его глубины. Этот фланец прерывается в
двух диаметрально противоположных точках, причем образовавшийся в этих точках зазор во фланце немного
превышает ширину стержня, прикрепленного к поперечному элементу. На нижней стороне днища коробчатого
элемента образованы четыре выступа, расположенные вровень друг с другом вдоль диаметра.
Между каждой парой выступов шарнирно закреплена телескопическая ножка, благодаря чему коробчатая
конструкция обеспечивается опорой для двух опор. Предпочтительно, шарнир выполнен в виде болта с
круглой головкой, который проходит через отверстие в одном из выступов и ввинчивается в резьбовое
отверстие в другом выступе. Поперечный элемент соединяется со своим коробчатым корпусом путем
позиционирования деталей таким образом, чтобы выступающие концы стержня на первом совпадали с
зазорами во внутреннем фланце второго. После того как эти концы пройдут через зазоры, поперечному
элементу придается небольшое вращательное движение, так что концы стержня на нем входят в зацепление
с нижней стороной фланца, в то время как часть поперечного элемента большего диаметра опирается на
верхнюю поверхность фланца. Предпочтительно, зазоры во фланце располагаются таким образом, чтобы
диаметр, вокруг которого они находятся, совпадал с диаметром, вокруг которого расположены выступы для
крепления ножек, то есть с положением крепления, при котором вероятность выстрела из орудия
наименьшая.
Для фиксации орудия в любом положении, например, когда его не нужно поворачивать или когда его
перемещают из одного положения в другое, я предусмотрел винт с накатанной головкой, который входит в
отверстие, расположенное у верхнего края корпуса, так что острие винта может упираться в поворотный
механизм и удерживать его в нужном положении. Во всех положениях, кроме указанного выше, поперечный
элемент и его коробчатый корпус не могут быть отсоединены друг от друга. В некоторых случаях вместо опор
для корпуса с двумя ножками я могу использовать две U-образные скобы, каждая из которых снабжена ушком,
позволяющим шарнирно крепить скобы между выступами с помощью шарнирных штифтов. Каждый зажим
снабжен винтом-бабочкой для крепления корпуса к любому удобному конструктивному элементу, например, к
боковой стенке бронированного автомобиля. Описанная выше конструкция также позволяет перемещать
орудие, когда оператор находится в положении лежа. В обоих описанных выше вариантах крепления могут
перемещаться вокруг своих шарнирных штифтов для регулировки угла возвышения орудия, а поперечный
элемент может вращаться в своем коробчатом корпусе для наведения орудия.
Благодаря моему изобретению станет ясно, что составные части крепления могут быть легко и быстро
собраны вместе и прикреплены к орудию, а также отсоединены от орудия и разобраны, при этом детали
имеют небольшие размеры и могут быть упакованы в небольшие объемы. Хочу, чтобы было понятно, что
приведенные выше примеры моего изобретения следует рассматривать лишь как типичные, а не как
ограничивающие его каким-либо образом, поскольку в описанные выше примеры могут быть внесены
изменения, не выходящие за рамки моего изобретения. Усовершенствования в креплениях для пулеметов. Я,
Альберт Эдвард Джонс, проживающий по адресу: Ридж-стрит, 25, Портсмут, графство Хэмпшир, подданный
короля Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Мое изобретение
относится к пулеметным установкам такого типа, в которых пулемет способен перемещаться вокруг осей,
перпендикулярных друг другу, и в которых зацепление поперечного элемента с его корпусом осуществляется
за счет относительного вращения этих частей.
В устройствах вышеуказанного типа, как они были предложены ранее, соединение поперечного элемента с
его корпусом осуществлялось посредством сегментных фланцев, образованных на соприкасающихся концах
обеих этих частей. Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованной конструкции
крепления указанного выше типа. Моё изобретение представляет собой пулеметную установку указанного
типа, в которой поперечный элемент имеет ступенчатую цилиндрическую форму, а корпус или опора для него
выполнена в виде цилиндрической коробки. Изгибный элемент снабжен на одном из своих концов стержнем
или подобным выступающим элементом, предназначенным для соединения с прерывистым фланцем,
расположенным внутри в промежуточной точке по длине коробчатого элемента. Теперь обратимся к
прилагаемым чертежам, которые иллюстрируют мое изобретение и являются частью моего описания. На
рисунках 1 и 2 показаны поперечные сечения под прямым углом орудийной установки, сконструированной в
соответствии с моим изобретением, а на рисунке 3 показан план корпуса для поперечного элемента,
изображенного на рисунках 1 и 2.
В соответствии с одним из вариантов осуществления моего изобретения, я креплю ружье к поперечному
элементу 1 с помощью раздвижного зажима 2, концы которого снабжены взаимодействующим винтом 3 и
гайкой-защелкой 4 для регулировки. Поперечный элемент 1 имеет ступенчатую цилиндрическую форму, как
показано на рисунке, и состоит из двух частей разного диаметра. К участку меньшего диаметра прикреплен
стержень 5, длина которого равна большему диаметру поперечного элемента. Центральная линия этого
стержня расположена на диаметре поперечного элемента. Поперечный элемент 1 предназначен для
размещения внутри цилиндрического коробчатого корпуса 6, снабженного внутренним фланцем 7 по центру
его глубины. Этот фланец прерывается в двух диаметрально противоположных положениях, причем
образовавшиеся в фланце в этих точках зазоры 8 и 9 немного превышают ширину стержня 5, прикрепленного
к поперечному элементу. На нижней стороне дна корпуса 6 образованы четыре выступа 10, расположенные
вровень друг с другом вдоль диаметра.
Между каждой парой выступов закреплена телескопическая ножка 11, благодаря чему корпус 6 снабжен
опорой для двух штативов. Шарнир для каждой из ножек 11 предпочтительно выполнен в виде болта 12,
который проходит через отверстие в наружном выступе и ввинчивается в резьбовое отверстие во внутреннем
выступе. Поперечный элемент 1 соединяется со своим корпусом 6 путем позиционирования деталей таким
образом, чтобы выступающие концы стержня 5 на первом совпадали с зазорами 8 и 9 во внутреннем фланце
7 последнего. А. После того, как эти концы пройдут через зазоры, поперечный элемент 1 совершает
небольшое вращательное движение, так что концы стержня 5 входят в зацепление с нижней стороной фланца
7, а часть поперечного элемента большего диаметра опирается на верхнюю поверхность этого фланца.
Зазоры 8 и 9 во фланце 7 предпочтительно расположены таким образом, чтобы диаметр, вокруг которого они
расположены, совпадал с диаметром, вокруг которого расположены выступы 10 для крепления ножек, то есть
с положением крепления, в котором вероятность выстрела из орудия наименее высока.
Для фиксации орудия в любом положении, например, когда его не нужно перемещать или когда его
перемещают из одного положения в другое, я предусмотрел винт с накатанной головкой 13, который входит в
резьбовое отверстие 14, расположенное около верхнего края корпуса G, так что острие винта может быть
прижато к направляющему элементу 1 и удерживать его в нужном положении. Во всех положениях, кроме
того, в котором стержень 5 совпадает с зазорами 8 и 9, поперечный элемент 1 и его корпус 6 не могут быть
отделены друг от друга. В некоторых случаях вместо использования двуногих опор для корпуса я могу
заменить телескопические ножки 11 двумя U-образными зажимами 15 (рис. 2), каждый из которых снабжен
ушком 16, так что зажимы могут быть шарнирно соединены между выступами с помощью шарнирных
штифтов. Каждый зажим снабжен винтом-бабочкой 17 для крепления корпуса к любому удобному
конструктивному элементу, например, к боковой стенке бронеавтомобиля. Описанная выше конструкция
также позволяет перемещать орудие, когда оператор находится в положении лежа.
В обоих описанных выше вариантах крепления могут перемещаться вокруг своих шарнирных штифтов для
регулировки угла возвышения орудия, а поперечный элемент может вращаться в своем коробчатом корпусе
для наведения орудия. Благодаря моему изобретению станет ясно, что составные части крепления могут
быть легко и быстро собраны вместе и прикреплены к орудию, а также отсоединены от орудия и разобраны,
при этом детали имеют небольшие размеры и могут быть упакованы в небольшие объемы. Подробно описав
и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_202133.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=202133&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB202133A
[]
Усовершенствования в процессах сушки и карбонизации текстильных тканей или связанные с ними.
(организовано в соответствии с законами штата Нью-Йорк, Соединенных Штатов Америки), расположенного
на Мэдисон-авеню и 41-й улице, Нью-Йорк, и . Джозеф Герберт Уолш, гражданин Соединенных Штатов
Америки, проживающий по адресу: Хай-стрит, 55, Бостон, Массачусетс, Соединенные Штаты Америки,
настоящим заявляет о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Процесс обработки текстильных тканей
реагентами и теплом включает в себя, например, сушку и карбонизацию таких тканей, а также оборудование
для этого и других целей. «В качестве этапа отделки шерстяных или других текстильных изделий из животных
волокон материал часто подвергают так называемой карбонизации, при которой растительные вещества,
такие как, например, фрагменты репейника, крапивы и тому подобное, которые не были удалены во время
предварительной обработки волокна, обугливаются под воздействием кислоты и тепла, так что их полное
удаление может быть достигнуто путем выбивания, встряхивания или продувки обугленных веществ».
В соответствии с одним из таких процессов, ткань сначала смачивают разбавленной кислотой, а затем
подвергают сушке, чтобы удалить влагу и сконцентрировать кислоту, удерживаемую в порах ткани, до такой
степени, что при заданном дальнейшем повышении температуры достигается желаемая реакция без
разрушения ткани. В большинстве случаев удаление влаги из ткани осуществлялось путем воздействия
настолько интенсивного тепла, что влага фактически закипала внутри волокон, вызывая неконтролируемое
выделение пара и неравномерную концентрацию кислотного раствора, что, как следствие, ухудшало качество
готового материала. Для успешного проведения обработки требуется точность: на этапах испарения и
нагревания, без которых неизбежны повреждения и потери. В ранее известных нам методах применения
тепла для указанных целей было крайне расточительно: ткань обычно запекали во время транспортировки
над очень горячими нагревательными элементами, без каких-либо серьезных попыток обеспечить
эффективные средства для направления тепла на ткань, предотвращения утечки неиспользованного тепла
или контроля температуры или влажности окружающей атмосферы с какой-либо степенью достоверности.
Таким образом, общие потери тепла в аппарате предыдущего типа для обработки ткани в промышленных
количествах представляют собой значительную и серьезную статью ненужных расходов на предприятиях по
отделке тканей.
Как правило, обработка проводится на открытом воздухе, без каких-либо мер по предотвращению выхода
вредных для здоровья рабочих паров, а также разрушения оборудования и металлических конструкций.
Насколько нам известно, при обработке ткани в закрытых помещениях до настоящего времени не
предусматривалось надежного удаления паров из непосредственной близости от материала, что приводило к
неравномерному испарению и концентрации реагента, а также к повторной конденсации влаги. Это привело к
дискредитации, в частности, из-за неудовлетворительных результатов, попыток защитить здоровье
операторов и сэкономить тепло путем изоляции лечебного помещения. Наиболее распространенный способ
поддержки ткани для обработки — использование направляющих валков, обеспечивающих ее перемещение в
основном в горизонтальном направлении во время сушки и карбонизации, с целью передачи тепла от
незакрытых рулонов. Такой способ поддержки требует использования промежуточных опорных элементов для
предотвращения провисания полотна и его соприкосновения друг с другом, а также предполагает
механическое вращение по меньшей мере некоторых направляющих роликов для обеспечения надлежащего
перемещения ткани.
При использовании деталей с механическим приводом вблизи сушильной ткани или в камере карбонизации
трудно предотвратить быструю коррозию приводного механизма под воздействием выделяющихся кислотных
паров. Что еще более серьезно, горизонтальное расположение ткани приводит к тому, что влага стекает с
одного участка на другой, вызывая появление пятен и другие повреждения материала. При карбонизации
материала до настоящего времени практически не предпринималось усилий для обеспечения полного
воздействия кислоты на внутренние волокна. Таким образом, постепенный нагрев материала иногда не
приводит к теоретически достижимому эффекту карбонизации, что объясняется образованием сплошного
покрытия или корки из промежуточных продуктов окисления, которые, как правило, препятствуют
дальнейшему воздействию кислоты. Мы считаем, что регулируемая испарительная сушка и тщательно
контролируемый последующий нагрев необходимы для обеспечения достоверности результата и
однородности продукта. Таким образом, целями настоящего изобретения являются: обеспечение обработки
предварительно подкисленной ткани, при которой испарительная сушка с заданной скоростью протекает
равномерно и без повреждений, а также достижение карбонизации быстрее, тщательнее и равномернее, чем
раньше; создание аппарата, пригодного для осуществления такого процесса, содержащего небольшое
количество механически приводимых в движение частей, имеющего простую конструкцию и способного
устанавливаться на минимальной площади; обеспечение отвода выделяющихся кислотных паров в
удаленной точке; предотвращение утечки паров в рабочее помещение; обеспечение изготовления открытых
частей аппарата из материалов, эффективно противостоящих действию кислоты; и обеспечение экономии
теплоотдачи за счет предотвращения потерь либо за счет излучения от аппарата, либо за счет конвекции от
аппарата в насыщенном парами воздухе при чрезмерно высоких температурах.
Прилагаемые чертежи иллюстрируют в качестве примера один из вариантов осуществления средств,
пригодных для реализации вышеуказанных целей. На чертежах: рис. 1 — горизонтальный разрез аппарата,
выполненный по линии А-В на рис. 2, при этом центральная часть аппарата отсечена; рис. 2 — продольный
вертикальный разрез по линии, например, С D на рис. 1; рис. 3 — вертикальный поперечный разрез по линии,
например, Е F на рис.
2
На рис. 4 представлен продольный вертикальный разрез нагревательной камеры и экономайзера по линии
G-H на рис. 3; на рис. 5 — фрагментарный вертикальный поперечный разрез по линии M N на рис. 4; и на рис.
6 — типичный поперечный разрез одной из стенок корпуса устройства. Обращаясь к чертежам, и в частности к
рис. 1, показан удлиненный корпус, включающий торцевые стенки 1, 2 и боковые стенки 3, 4, причем этот
корпус также снабжен крышей или покрытием 5, как показано на рис. 2. Стены и крыша данной конструкции
предпочтительно выполнены, как показано на рис. 6, где уголок 5а изображен как опора или стойка, к которой
крепятся смежные концы плит 6, образующих обшивку или стену жилого дома. Эти плиты изготовлены из
кислотостойкого и предпочтительно теплоизоляционного материала, например, листового асбеста или
вещества, известного в торговле как «асбестовая древесина». Этот корпус разделен вертикальной
перегородкой 7 на испарительный отсек 8 и отсек 9, предназначенный для нагревателя и карбонизатора.
В верхней части стенки 1 корпуса предусмотрено отверстие или щель 10 для подачи материала, при этом
предпочтительно снаружи корпуса устанавливаются направляющие ролики, такие как 11, для направления
материала к щели. На противоположной торцевой стенке 2 в верхней части имеется соответствующий паз 12
для выхода ткани, при этом для приема ткани, проходящей через паз 12, предусмотрены направляющие
ролики 13. При желании один или оба из последних направляющих роликов могут приводиться в движение
для создания натяжения полотна материала, стремясь протянуть его продольно через корпус, а для
поставляемого полотна может быть предусмотрен подходящий механизм складывания, обозначенный в
целом цифрой 14. В нижней части перегородки 7 имеется прорезь 15, позволяющая пропускать полотно
материала из отсека 8 в отсек 9. В верхней части отсека 8 расположен ряд направляющих роликов 16, а в
нижней части указанного отсека находится соответствующий ряд роликов 17.
Валки верхнего и нижнего рядов смещены относительно друг друга и расположены таким образом, что ткань,
проходя над валками 16 и под валками 17, располагается в виде ряда практически параллельных участков,
проходящих через большую часть вертикального пространства в корпусе. В отсеке 9 соответствующие
верхний и нижний ряды направляющих роликов 18 и 19 расположены аналогичным образом, так что ткань,
проходя через этот отсек, движется параллельно по вертикальным направляющим так же, как и в отсеке 8. По
крайней мере, между некоторыми из параллельных рядов ткани в отсеке 9 расположены вертикально
управляемые нагреватели с лучистым излучением, такие как паровые змеевики 20, причем пар подается
через трубу 21, управляемую клапаном 22, расположенным вне корпуса. При желании крыша 5 отсека 9 может
быть снабжена воздуховодом 23, регулируемым с помощью заслонки, например, 24. Участок 3а (фиг. 1)
боковой стенки 3 корпуса, проходящий вдоль отсека 8, несколько тоньше, чем в других местах, как показано
на рис. 3а, и этот участок стенки снабжен вертикально расположенным рядом отверстий, в которых
закреплены концы трубок сопла 25.
Эти трубки проходят поперечно отсеку 8 и между параллельными рядами ткани. Предпочтительно эти
трубки-форсунки изготовлены из асбестоцементной древесины или другого кислотостойкого материала и
закрыты на своих наружных концах, как показано на рисунке 26, и каждая снабжена сужающимися
продольными отверстиями для выпуска воздуха 27, наиболее широкими вблизи перегородки 3а и
расположенными на диаметрально противоположных сторонах трубки таким образом, чтобы выходящий из
них воздух был направлен на поверхность соседнего слоя материала. При желании сами трубки сопла могут
быть сужены от открытых концов к закрытым. Торцевая стенка 1 корпуса, как показано на рис. 1b, выступает
за боковую стенку 3a, образуя вместе со стенкой 29 и торцевой стенкой 28 вспомогательный корпус (см. рис. 4
и 5), поперечно по которому проходит ряд стержней 30 и горизонтальная перегородка 43, определяющие
верхний и нижний отсеки предварительного нагрева и нагрева 31 и 32 соответственно. В нижней части
нижнего отсека 32 поперечная горизонтальная перегородка 33 служит для поддержки ряда нагревателей,
таких как коллекторы 34, к которым подсоединены радиаторные катушки 35, и обеспечивает отверстия 38
между этими коллекторами для потока воздушных потоков.
Пар в змеевики 35 подается по трубе 36, управляемой клапаном 37, расположенным снаружи корпуса.
Несколько коллекторов 34 расположены на некотором расстоянии друг от друга, образуя щели 38, через
которые воздух из пространства 39 под перегородкой 33 может проходить вверх между несколькими
нагревательными элементами в отсеке 32. На стержнях 30 в отсеке предварительного подогрева 31
установлено устройство экономайзера, которое может представлять собой прямоугольный ящик, включающий
боковые стенки 40, 41, верхнюю и нижнюю стенки 42, 43 соответственно, и торцевые стенки 44, 45 (рис.
4)
. Эти торцевые стенки снабжены рядом отверстий, в которые закреплены концы открытых трубок 46, и эти
трубки проходят через поперечные перегородки 57. Хотя трубки 46 могут быть изготовлены из металла или из
металла, покрытого кислотостойкой краской или эмалью, с учетом эффективности теплопередачи,
обеспечиваемой большой площадью поверхности таких трубок, скорости движения более горячего и более
холодного воздуха и относительно непрерывной работы, целесообразно и предпочтительно, чтобы трубки
были изготовлены из кислотостойкого или кислотонепроницаемого материала с относительно небольшой
теплопроводностью, например, асбестоцементной древесины, без ущерба для теплопередающего эффекта
устройства. Экономайзер имеет такую ширину, что между его стенкой 40 и стенкой 3a корпуса остается зазор
47, который свободно сообщается с нижним отсеком 32. Таким образом, нагретый воздух из нижнего отсека 32
может быть распределен практически равномерно по всей площади стенки 3a, от которой отходят трубки 25,
так что все такие трубки могут быть снабжены воздухом под практически равномерным давлением.
Пространство 47 закрыто сверху горизонтальной перегородкой 48, а верхняя часть отсека 8 основного корпуса
сообщается с пространством над экономайзером посредством щелей или отверстий 49 (рис. 1 и 4). Таким
образом, отработанный и нагретый воздух из сушильного отсека 8 может поступать в пространство над
экономайзером и проходить в продольном направлении из верхней части камеры 31 в пространство 50 между
стенкой 28 и торцевым элементом 45 экономайзера. Из пространства 50 отработанный воздух свободно
проходит через трубки экономайзера в соответствующее пространство 51 на противоположном конце
экономайзерного устройства. Это последнее пространство сообщается посредством воздуховода 52,
управляемого заслонкой 53, с вытяжным вентилятором 54, который подает влагу и пары, содержащие
кислоту, через трубу 55 в любую желаемую точку выброса. Желательно, чтобы при такой конструкции
отработанный воздух находился под отрицательным давлением внутри и за пределами экономайзера. На
этом конце экономайзера, прилегающем к вентилятору 54, предусмотрено подходящее входное отверстие 56,
через которое свежий воздух может поступать внутрь экономайзера и в пространство вокруг трубок 46,
проходя вдоль экономайзера, контактируя с внешними поверхностями трубок и двигаясь по извилистому пути,
создаваемому перегородками 57.
Нагревательный отсек 32 закрыт с одного конца вертикальной перегородкой 58 (рис. 4), которая образует
камеру 59, сообщающуюся с воздухозаборником вентилятора 60. Этот вентилятор, посредством
трубопровода 61, служит для подачи воздуха в пространство 39 под коллекторами радиатора. Пространство
внутри экономайзера, окружающее трубки, сообщается с камерой 59 через отверстие 62, управляемое
скользящей заслонкой 64. Пространство отработанного воздуха 50 в конце экономайзера также сообщается с
камерой. 59 bv обеспечивает отверстие 63, также управляемое заслонкой 64, что позволяет одновременно и в
противоположных направлениях изменять относительные площади отверстий 62 и 63 по желанию. В
показанном виде, в процессе работы, полотно ткани поступает через отверстие 10 и проходит вертикальными
путями над и под направляющими роликами 16 и 17 в сушильной камере 8, где оно подвергается воздействию
постоянно обновляемой и относительно однородной атмосферы, создаваемой потоками нагретого воздуха,
выходящим из щелей в сопловых трубах 25.
С учетом влажности поступающего воздуха, скорости и давления струй, а также скорости движения влажного
полотна материала или любого из этих факторов, температуру поступающего воздуха можно регулировать
таким образом, чтобы ткань, покидая сушильную камеру через отверстие 15 в перегородке 7, была
практически сухой. По мере того, как высушенная ткань многократно перемещается вертикально по камере
карбонизации 9, она подвергается воздействию лучистого тепла от нагревательных элементов 20 в
сравнительно спокойной атмосфере и, таким образом, постепенно нагревается до температуры, достаточной
для карбонизации растительного материала. Следует отметить, что при прохождении через камеру 9 ткань
многократно и попеременно подвергается воздействию атмосферной температуры, существующей в верхней
и нижней частях указанной камеры, в то время как движение ткани вокруг различных направляющих роликов
механически вызывает относительное перемещение волокон, составляющих ткань. Такой способ
перемещения ткани компенсирует колебания температуры или влажности между нижней и верхней частями
камеры, если таковые имеются, и вместе с механическим перемещением волокон эффективно обеспечивает
воздействие на все карбонизируемые компоненты стабильной средней температуры для реакции с кислотным
концентратом, образующимся в процессе сушки, одновременно разрушая или растрескивая любые отложения
на волокнах, которые могли бы защищать содержащиеся в них растительные примеси от воздействия тепла;
таким образом, обеспечивая равномерную, быструю и полную карбонизацию растительного материала,
который может быть включен в ткань.
С помощью заслонки 24 и регулируемых нагревательных элементов 20 температуру в камере карбонизации
можно точно регулировать. Во время прохождения ткани через сушильную и карбонизирующую камеры
работают вентиляторы 54 и 60, при этом вентилятор 54 служит для отвода влажного и насыщенного кислотой
воздуха из сушильной камеры через отверстия 49, заставляя воздух проходить в продольном направлении
через трубки экономайзера и выводить его через отводную трубу 55. Одновременно вентилятор 60 забирает
свежий воздух через отверстие 56, при этом свежий воздух многократно проходит над трубками экономайзера
и в продольном направлении, передавая тепло отработанному воздуху внутри трубок 46, и подается для
дальнейшего нагрева в помещение 39, откуда проходит через змеевики радиатора 35 и через сопловые
трубки 25 в сушильную камеру 8. Для регулирования подачи свежего воздуха можно использовать заслонку
Соседние файлы в папке патенты