Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1511
.pdf
описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что Т
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_196921.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=196921&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB196921A
[]
Усовершенствования в машинах для формования петлеобразных проволочных полос.
Мы, компания «Спирелла» Великобритании, зарегистрированная в соответствии с законодательством
Великобритании, из Летчворта, графство Хейтфордшир, являемся правопреемниками Фрэнка Адама Вольфа,
гражданина Соединенных Штатов Америки, по адресу: 396, 22-я улица. Стрит, Колледж-Пойнт, Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны. Описание изобретения: Изобретение относится к машинам
для формования петлеобразных проволочных полосок, например, часто используемых для корсетов, –
машинам, в которых возвратно-поступательное формовочное кольцо взаимодействует с двумя комплектами
штифтов, попеременно наматывая проволочную полоску на штифты. Целью изобретения является
упрощение конструкции и улучшение работы таких машин, чтобы обеспечить более быстрое и качественное
формование полос... Изобретение представляет собой машину для формования петлеобразной проволочной
полосы, которая включает в себя в комбинации пару подвижно установленных штифтовых блоков с рабочими
поверхностями, снабженными формовочными штифтами, формовочный палец, установленный для
продольного возвратно-поступательного движения к указанным штифтам и от них, средства для
попеременного перемещения указанных штифтовых блоков каждый в направлении, практически
перпендикулярном его рабочей поверхности, и для одновременного перемещения штифтовых блоков в
направлении, параллельном их рабочим поверхностям и поперечном линии возвратно-поступательного
движения формовочного пальца.
Изобретение также заключается в том, что штифтовые блоки установлены с возможностью колебательного
движения в направлении, практически перпендикулярном их рабочим поверхностям. Предусмотрен
скоординированный механизм для возвратно-поступательного движения держателя пальцев и штифтовых
блоков, а также для колебательного движения штифтовых блоков. Другие вспомогательные особенности
изобретения будут четко изложены в прилагаемых к настоящему документу пунктах формулы изобретения.
Изобретение проиллюстрировано на прилагаемых чертежах, из которых фиг. 1 представляет собой вид
сверху машины; фиг. 2 — вид с левой стороны машины, как показано на фиг. 1; фиг. 3 — комбинированный
горизонтальный разрез и вид сверху передней части машины, плоскость обзора обозначена линией III-III. Рис.
2; Рис. 4 и 5 – вертикальные сечения, выполненные, соответственно, по линиям IV-IV и V V, Рис. 1; Рис. 6 –
вертикальное сечение штифтовых блоков, плоскость обзора в целом обозначена линией VI VI, Рис. 3; Рис. 7 –
вертикальный разрез формовочного пальца и вид спереди штифтового блока, показывающий относительное
положение этих деталей на одном из этапов операции; рис. 8 – комбинированный разрез и вид сверху,
выполненные по линии VIII-VIII, рис.
7 На рисунках 9 и 10 показаны, соответственно, части детали в их относительном положении на втором этапе
операции, а на рисунках 7 и 8 — относительное положение частей на третьем этапе операции. Для удобства
описания станка его можно рассматривать как состоящий из трех частей: первая — это формовочный палец и
соединения для его перемещения; вторая — конструкция штифтовых блоков и держателей и соединения для
перемещения штифтовых блоков в направлениях, в основном параллельных их рабочим поверхностям; и
третья — соединения для колебания штифтовых блоков. Вся машина может быть смонтирована. центральная
часть со стандартом 2 для поддержки формовочного пальца и его приводных соединений. Формирующий
палец 3 крепится к головке 4, установленной для вертикального возвратно-поступательного движения на
передней части стойки 2. Эта головка снабжена отверстием 5, которое совпадает с отверстием 6 в
формовочном пальце, и через эти отверстия проходит проволока к формовочным штифтам.
Верхний конец головки 4 прикреплен к звену 7, эксцентрично закрепленному на конце вала 8. Для регулировки
степени вертикального возвратно-поступательного движения формовочного пальца верхний конец звена 7
установлен на эксцентриковой втулке 9, предназначенной для удержания в заданном положении винтом 10,
головка которого входит в зацепление с наружной поверхностью втулки, а стержень — в зацепление со
штифтом 11, эксцентричным по отношению к валу 8. Силовой вал 12, установленный на раме 1 и
предназначенный для приема энергии от любого подходящего источника, снабжен шестерней 13, которая
зацепляется с шестерней 14, установленной на валу 15. Вал 8 формовочного пальца снабжен на своем
заднем конце конической шестерней 16, которая, через конические шестерни 17, 18 и 19 и вал 20,
предназначена для привода от вала 15. Благодаря описанным выше приводным соединениям, четко
показанным на чертеже, формовочный палец 3 непрерывно совершает возвратно-поступательное движение
во время работы машины. Теперь, что касается штифтовых блоков и приводных соединений для их
перемещения практически параллельно рабочим поверхностям, то на рычагах 23 и 24 установлены два
штифтовых блока 21 и 22, которые поворачиваются с помощью штифтов 25 и 26 на несущей пластине 27.
Как видно на увеличенном изображении на рис. 9, рабочая поверхность каждого штифтового блока снабжена
рядом формовочных штифтов, при этом штифтовый блок 21 снабжен штифтами 28 и 29, а штифтовый блок 22
— штифтами 30 и 31. Для того чтобы штифтовые блоки можно было перемещать для подачи формируемой
полосы, рычаги 23 и 24 с помощью пружин 32 удерживаются в податливом положении вверх, прижимаясь к
головкам их поворотных штифтов 25 и 26 (рис. 6). Пластина 27, на которой шарнирно установлены рычаги 23
и 24, скользит по раме 1 и совершает возвратно-поступательное движение в направлении, которое
перемещает штифтовые блоки параллельно их рабочим поверхностям. Предусмотрены средства для
регулировки положения пластины 27 в направлении, перпендикулярном ее линии возвратно-поступательного
движения. Задний край держателя 27 направляется и позиционируется клином 33 (рис. 3 и 4), который может
перемещаться в продольном направлении для изменения положения держателя. Передний край несущего
элемента направляется пластиной 34, которая удерживается от продольного перемещения с помощью
штифтов 35, проходящих через пазы в пластине и входящих в зацепление с рамой 1.
Положение направляющей пластины 34 может изменяться с помощью установочных винтов 36,
установленных в планке 67, закрепленной на раме станка. Предпочтительно, возвратно-поступательное
движение несущего элемента 27 осуществляется с помощью механизма качающегося рычага,
скоординированного с механизмом возвратно-поступательного движения формообразующего пальца. Как
видно в верхней части рис. 1 и слева на рис. 2, вал 37, установленный в корпусе 38, снабжен на своем
переднем конце рычагом 39, имеющим ролик, предназначенный для соприкосновения с блоком 40,
закрепленным на несущей конструкции 27. На противоположном или заднем конце вала 37 расположен
второй рычаг 41, имеющий ролик, предназначенный для соприкосновения с поверхностью кулачка 42,
закрепленного на валу 15. Аналогичный качающийся вал 37a, снабженный рычагами 39a и 41a и
предназначенный для привода кулачком 42a, расположен с другой стороны машины и воздействует на
противоположный конец несущего элемента 27. Кулачки 42 и 42а выполнены и установлены на валу 15 таким
образом, что посредством описанного выше коромыслового механизма несущая деталь 27 совершает
возвратно-поступательное движение в соответствии с возвратно-поступательным движением
формообразующего пальца.
Теперь, что касается механизма для качания рычагов 23 и 24, обеспечивающего перемещение штифтовых
блоков в направлениях, практически перпендикулярных их рабочим поверхностям, то на внешнем конце
рычага 23 расположен ролик 43, размещенный в пазу 44, образованном в нижней поверхности стержня 45.
Эта планка установлена для возвратно-поступательного движения в кронштейне 46, являющемся частью
рамы машины, и снабжена на своем заднем конце выступающим вбок штифтом 47, который входит в
зацепление с пазом 48, образованным на противоположной стороне кулачка 42. Вращение вала 15 приводит к
возвратно-поступательному движению стержня 45, который, в свою очередь, вызывает колебания рычага 23.
С другой стороны станка предусмотрено аналогичное соединение, обозначенное теми же цифрами с нижним
индексом «а», для качающегося рычага 24. Для взаимодействия с блоками штифтов при формировании
петлевой полосы предусмотрена матрица. Предпочтительно, эта матрица устанавливается на внешнем конце
прижимной лапки 49 (рис.). 4). И, как особенно видно на фиг. 8, 10 и 12, это канавкообразный элемент 50,
внутренние стороны которого 51 скошены для удержания петель проволоки в их петлеобразном положении и
форме.
Прижимная лапка 49 шарнирно установлена на держателе 27 и прижимается к держателям штифтов
стержнем 52, установленным в стойке 2, и воздействует на него пружиной 53, расположенной между этой
стойкой и кольцом 54, имеющим резьбовое соединение со стержнем. После того как стержень 52 и хомут 54
будут должным образом отрегулированы для создания необходимого давления на опорную ножку, стержень
52 можно удерживать от проворачивания с помощью ключа 55, входящего в паз, образованный в стержне.
При работе станка формовочный палец 3 совершает возвратно-поступательное движение, штифтовые блоки
21 и 22 колеблются, а держатель 27 совершает возвратно-поступательное движение посредством механизма,
описанного ранее, и в такой координации, чтобы формировать петлеобразные проволочные полосы
способом, который будет описан далее со ссылкой на рис. 7–12 включительно. В качестве отправной точки
будет принято, что начальная петля или петли полосы были сформированы вручную или путем ручного
управления станком, и что формовочные пальцы и штифтовые блоки находятся в положениях, указанных на
рис. 7 и 8.
В этом положении держатель деталей 27 перемещен влево и образует палец 3, направленный вниз, чтобы
согнуть проволоку в нужное положение для зацепления со штифтом 30 блока штифтов 22 при колебании
рычага 24. На следующем этапе операции формовочный палец совершает возвратно-поступательное
движение вверх, при этом проволока удерживается в сформированном положении наклонными сторонами 51
матрицы 50, и после того, как формовочный палец освобождается от рычага 24, этот рычаг совершает
колебательное движение, чтобы привести штифт 30 в положение, позволяющее зацепить проволоку.
Расположение этих деталей показано на рис. 9 и 10. Затем держатель 27 перемещается вправо, а рычаг 33
совершает колебательное движение, чтобы освободить штифты 28 и 29 от замкнутого провода. После такого
колебания рычага 23, формовочный палец перемещается вниз, чтобы согнуть проволоку в форме,
необходимой для зацепления со штифтом 28 штифтового блока 21. Расположение этих деталей показано на
рис. 11 и 12. Описанный таким образом цикл операций непрерывно повторяется до тех пор, пока машина
находится в рабочем состоянии. Каждый раз, когда формирующий палец перемещается вниз, выступающий
сбоку от пальца выступ 56 входит в зацепление с верхним концом штифтового блока, который затем входит в
зацепление с петлеобразной проволокой и, преодолевая сопротивление пружины 32, прижимает вниз рычаг
23 или 24, несущий этот штифтовой блок.
Это необходимо для подачи сформированной полосы вперед. Сила каждой пружины 32 такова, что рычаг, на
который она воздействует, не поднимется до тех пор, пока штифты не будут освобождены из
сформированной полосы. Характерной особенностью машины является то, что формовочный палец
перемещается только между штифтовыми блоками и самими блоками, а штифтовые блоки перемещаются в
двух направлениях, практически под прямым углом друг к другу. Существенным преимуществом колебаний
рычагов, несущих штифтовые блоки, является то, что штифты перемещаются к центру сформированной
полосы при освобождении от нее, в результате чего они не стремятся фрикционно увлекать за собой
петлеобразную проволоку, как это происходит в машинах, где штифтовые блоки перемещаются под прямым
углом к плоскости сформированной полосы. В соответствии с положениями патентного законодательства мы
описали принцип и работу нашего изобретения, а также машину, иллюстрирующую его предпочтительный
вариант осуществления. Однако мы хотим, чтобы было понятно, что в рамках
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_196922.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=196922&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB196922A
[]
Усовершенствованный процесс и устройство для обработки металлосодержащих пульп. Соединенные Штаты
Америки, ранее проживавшие по адресу: 232, Южная 22-я улица, а теперь проживающие по адресу: 916,
Клинтон-стрит, Филадельфия, Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляют о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Мое изобретение относится к извлечению ценных веществ из
металлоносной пульпы и других суспензий или растворов, содержащих такие вещества, с помощью новых
методов центрифугирования и того, что можно назвать «электрохимическим» методом. использование ртути в
качестве благоприятной среды для первоначального извлечения ценных веществ. Благодаря моему
изобретению, такие драгоценные металлы, как золото, серебро и вся группа платиновых металлов, включая
платину, иридий, палладий, родий, рутений, осмий и иридосмин, могут быть получены в промышленных
масштабах высокоэффективным и удобным способом. В частности, золото в таких до сих пор проблемных, не
поддающихся сплавлению состояниях, которые обычно называют «плавающим», «ржавым» и «жирным»
золотом, может быть очень легко извлечено моими методами.
Металлы, способные к амальгамированию, такие как золото, серебро, ртуть и т. д., могут быть
амальгамированы с ртутью (если используется ртуть) и впоследствии отделены от нее путем дистилляции; а
металлы, не способные к амальгамированию, такие как металлы платиновой группы, тем не менее, могут
быть вовлечены в ртуть или соединены с ней таким образом, чтобы временно удерживаться ею. В последнем
случае, как правило, разделение можно очень легко осуществить механически, без обязательного
использования дистилляции. Что касается пульпы или подобного материала, я обнаружил, что в процессе
центрифугирования центробежное распределение и концентрация ценных частиц по окружающей
периферийной стенке могут быть настолько эффективно усилены и улучшены одновременным электролизом,
что обеспечивают практически полное извлечение всех ценных веществ из пульпы. В случае очень мелких
свободных металлических частиц (как в так называемом суспенсоидном состоянии, так и в коллоидном
растворе или суспензии) прохождение электрического тока в правильном направлении через пульпу
«разрушает» суспензию и приводит к осаждению частиц свободных частиц в центробежном направлении; а в
случае химически связанных частиц электрический ток восстанавливает их и электрохимически переносит или
осаждает металлические частицы в центробежном направлении.
Таким образом, во всех случаях электролиз способствует повышению эффективности и полноты
центробежного осаждения веществ. Что касается упомянутого выше использования ртути, я обнаружил, что
под действием электрического тока ее можно активировать и придать ей сродство к обычно
неамальгамируемым металлам, таким как платина, которым она сама по себе не обладает, а также что ее
амальгамирование с золотом (даже в различных устойчивых состояниях последнего) и с другими
амальгамируемыми металлами может быть стимулировано и ускорено. Кроме того, можно поддерживать
уровень ртути в норме, обеспечивать его прозрачность, чистоту и отсутствие накипи, а также предотвратить
его «образование муки», как это называют. Однако, хотя мой процесс комбинированного центрифугирования
и электролиза усиливает преимущества использования ртути в качестве восприимчивой среды на стенке
периферического электрода, среди которых наиболее важным является большая легкость, с которой можно
отделить и извлечь из ртути различные ценные вещества, такое использование ртути не является
необходимым, поскольку металлическая стенка становится «удерживающей» для таких веществ (даже в
полном отсутствии ртути) под действием центробежной силы, и поскольку осаждение ценных веществ на
такой стенке может быть удалено или извлечено.
В предпочтительном способе осуществления моего изобретения (подробно описанном ниже) я использую
ртуть в качестве активной или открытой катодной поверхности для электролиза целлюлозы или подобного
материала. С этой целью я центробежно распределяю ртуть по внутренней поверхности полого катодного
элемента, который также служит периферийной стенкой для центрифугирования пульпы и соответствующим
образом сформирован или расположен таким образом, чтобы удерживать вещества, центробежно
распределенные из пульпы, а также ртуть. Таким образом, пульпа центробежно наносится и распределяется
тонким потоком над тонким центробежно поддерживаемым слоем ртути, а вещества соответственно
осаждаются и накапливаются. «Благодаря внутреннему аноду, расположенному в потоке пульпы таким
образом, что значительная часть его поверхности находится непосредственно напротив соответствующей
части поверхности катода и расположена с ним на близком расстоянии, активная поверхность катода может
быть сделана очень равномерно эффективной, и, таким образом, полностью реализуется высокая степень
извлечения, указанная выше».
Коалесцентное или абсорбционное действие ртути на все указанные выше металлы может быть очень
эффективно вызвано или усилено потоком тока, необходимым для эффективного электролиза, и наоборот.
Следовательно, нет необходимости прибегать к таким уловкам, как обогащение ртути натрием, для
обеспечения амальгамирования металлов (таких как платина), которые обычно не поддаются
амальгамированию; и, конечно же, гораздо проще и удобнее этого не делать. На практике, как я выяснил,
выгодно проводить электролиз и центрифугирование потока пульпы и ртути под гидростатическим давлением.
Для удобства и эффективности проведения моей работы я разработал новое устройство. Предпочтительный
вариант осуществления которого показан и описан ниже. На прилагаемом чертеже, где я изобразил вид в
вертикальном разрезе центробежного сепаратора руды, Цифры 10, 11 и 12 обозначают соответственно
верхний, промежуточный и нижний элементы рамы, которые удерживаются на некотором расстоянии друг от
друга за счет расположения между ними втулок 13 и предотвращаются от разделения с помощью болтов 14,
проходящих через элементы рамы и втулки. Один болт длиннее другого и выступает вверх, образуя стойку,
вокруг которой верхний элемент рамы 10 может поворачиваться, когда другой болт отсоединен от него,
обеспечивая доступ к деталям, заключенным внутри элементов рамы.
Данная компоновка является лишь произвольной и может быть изменена в соответствии с условиями,
встречающимися на практике, и здесь предлагается лишь в качестве временного решения для поддержки
основных элементов сепаратора, который состоит из вращающегося корпуса 15 или центробежного барабана,
расположенного между… верхняя и промежуточные элементы рамы, и, как показано, предпочтительно имеет
разборную конструкцию, включающую в себя в качестве элементов вертикальную фланцевую трубчатую
секцию 16, закрытую сверху фланцевым запорным элементом 17, а снизу фланцевой запорной пластиной 18,
причем каркас имеет центрированный перфорированный выступ 19, представляющий собой цапфу или полый
шпиндель, который вращается в подшипнике скольжения 20 и принимает нижний конец трубы подачи пульпы
21, при этом в конструкцию включена обычная форма сальникового уплотнения 22 для предотвращения
утечки материала между трущимися поверхностями выступа и подающей трубы. В линию 21 вставлен клапан,
нижняя часть которого показана на чертеже под номером 23, и он выполняет функцию регулирования
давления для цели, которая будет отмечена далее.
В процессе работы пульпа или аналогичное вещество могут подаваться под давлением (регулируемым
клапаном 23) через осевую трубу 21 в качестве впускного патрубка и выходить через осевой выходной
патрубок 27, который будет описан далее. Из входного отверстия 21 пульпа проходит тонкой струйкой через
узкое кольцевое пространство между периферийной внешней стенкой или катодным элементом 15 и
внутренним анодом и отклоняющим элементом или конструкцией 38, 39, установленными поперек входного
отверстия 21 для распределения пульпы, в конечном итоге поднимаясь над внутренним краем выступающего
внутреннего продолжения 31 (так это называется) выходного отверстия 27. Нижняя часть кожуха -15 образует
подающий желоб 26. В состоянии покоя он вытесняется из выходного отверстия 27 своей вертикальной
частью 31. В процессе работы тонкая пленка ртути / из поддерживается над внутренней поверхностью стенки
катода 15 (особенно цилиндрической частью 16) и служит ее активной поверхностью в результате быстрого
вращения. Кольцевое пространство между электродами 15 и 38 обеспечивает свободное, беспрепятственное
прохождение пульпы до самого нижнего края элемента 38, так что пульпа может течь ровным потоком и
сметать отходы с электродов без образования заторов или вихрей, которые могли бы вызвать оседание
отходов и в конечном итоге заблокировать проход.
Аналогичным образом, непрерывный поток пульпы не имеет тенденции смешиваться, перемешивать или
нарушать центробежно распределенный слой ртути на катодной стороне канала. Промежуточная секция 16 и
концевые элементы 17 и 18 удерживаются в надлежащем положении с помощью болтов, которые сжимают
между собой соединительные фланцы этих деталей. При желании между фланцевыми концами этих деталей
можно установить прокладки для обеспечения герметичного соединения. В крышке 17 предусмотрены
отверстия, обычно закрывающиеся съемными пробками 24, позволяющие вводить материал в корпус
барабана или центробежный насос, причем последний может быть осушен через отверстия, образованные в
нижней крышке 18 и обычно закрывающиеся пробками 25; или, при желании, вместо них могут использоваться
краны-отводчики. Как показано на рисунке, внутренняя поверхность нижней крышки 18 предпочтительно
имеет вогнутую форму, образующую глубокую кольцевую канавку 26. Нижний конец корпуса барабана
опирается на централизованный трубчатый вал или шпиндель 27, соединенный с ним резьбовым
соединением, причем последний вращается в подшипниках скольжения 28, установленных в промежуточных
и нижних элементах рамы.
Подшипник 29, воспринимающий вертикальную нагрузку от корпуса барабана, расположен между ним и
элементом рамы 11. Центральная часть крышки 18 имеет ступенчатую форму с помощью кольцевых
углублений для поддержки и приема соответствующего конца трубчатого дефлектора 31, между которыми
расположена изолирующая и герметизирующая прокладка 32. В дефлекторе за счет уменьшения его
диаметра образуется внутренний выступ для поддержки изоляционной шайбы 33. Стержень 34 проходит
через нижний шпиндель 27 и резьбовым соединением соединен с отливкой 35, включающей радиальные
рычаги, которые опираются на шайбу 33. Указанный стержень в нижнем конце входит в отверстие в
перфорированном диске 36, приложенном к нижнему концу шпинделя 27 и перекрывающем его края; затем к
нижнему концу стержня прикрепляется гайка 37, которая обеспечивает плотное соединение различных
частей, расположенных между концами стержня. Внутри центробежного механизма расположен
куполообразный дефлектор, включающий цилиндрическую трубчатую секцию 38, закрытую резьбовым
соединением перевернутым чашеобразным элементом 39, внутренняя центральная часть которого утолщена,
образуя коническую отклоняющую часть 40, расположенную в осевом положении относительно нижнего
шпинделя 27, а внешняя центральная часть расширена, образуя шейку 41, которая имеет фланец, как
показано на рисунке 42.
Нижняя сторона крышки 17 имеет углубление для размещения фланцевого патрубка 41, между которыми
расположена изоляционная прокладка. Горловина 41 имеет отверстие, совпадающее с каналом выступа 19, и
поперечно просверлена для образования пересекающихся каналов 43, обеспечивающих сообщение между
верхним шпинделем 21 и внутренней частью центробежного механизма. Диск 44 из изоляционного материала
наносится и крепится к внешней стороне верхней крышки 17 и несет концентрическое коммутаторное кольцо
45, которое находится в электрической связи с дефлекторным элементом 39 посредством болтов 46, которые
проходят в изолированном положении через отверстия в крышке 17, как показано на чертеже. Опора 47 из
изоляционного материала крепится любым подходящим способом к верхним элементам рамы 10 и несет пару
подпружиненных щеток 48 и 49, предназначенных для очистки, соответственно, внешней поверхности
верхней крышки 17 и кольца 45; указанные щетки соединены с проводниками 50 и проходят через них, один из
которых имеет встроенный реостат 51.
Шкив 52 закреплен на нижнем шпинделе 27 и предпочтительно расположен между нижними элементами
рамы. Следует отметить, что внешняя поверхность секции 38 основного дефлектора совпадает с
поверхностью барабана в каждой точке и расположена на близком расстоянии друг от друга, а поверхность
глубокой канавки 26 нижней крышки переходит в поверхность второго дефлектора 31. «При центробежном
разделении металлосодержащих руд обрабатываемый материал измельчается до порошкообразного
состояния и смешивается с водой, образуя пульпу, содержащую извлекаемые металлы в виде мельчайших
частиц. Отделение этих металлов от кремнезема, глины и т. д., составляющих остальную часть пульпы,
является конечной целью центробежных сепараторов, типичным примером которых является настоящее
изобретение». Пульпа в свободном состоянии перекачивается через подающую трубу 21, через каналы 43 и в
корпус барабана, стекая вниз между стенками корпуса и стенками секций 39 и 38 главного дефлектора, затем
вверх, наконец, выходя через верхний конец и проходя через трубчатый второй дефлектор 31 и, наконец,
через нижний шпиндель 27. Перед прохождением пульпы в корпус барабана вводится некоторое количество
ртути, которая во время быстрого вращения последнего поднимается вверх вдоль стенок корпуса и образует
на них покрытие, как это обычно делается в центробежных амальгаматорах.
Вследствие разницы в удельной плотности металлических компонентов пульпы и ее земных составляющих,
первые концентрируются вблизи внешних стенок центрифуги, а металлы платиновой группы мгновенно
вовлекаются в электризованный ртутный катод и удерживаются им, в результате чего золото, серебро, ртуть и
т. д. амальгамируются с ртутью. Настоящее изобретение предусматривает стимулирование процесса
амальгамирования путем электролиза потока пульпы, протекающего через аппарат, и, в частности, в точках
между стенками 16 корпуса барабана и стенкой 38 дефлектора, причем указанные стенки расположены очень
близко друг к другу. С этой целью в коммутаторное кольцо 45 и основной дефлекторный элемент
пропускается однонаправленный электрический ток через зазор между стенками 38 и 16, преодолеваемый
проводимостью пульпы, и через щетку 48 обратно в цепь, так что стенки корпуса 16 или их ртутное покрытие
образуют катод, а дефлекторная стенка 38 — анод.
Под воздействием электрической энергии, проходящей через аппарат описанным способом, платина, иридий,
палладий и др. вовлекаются в ртутный катод и удерживаются им, а различные формы золота, устойчивые к
амальгамированию, а также свободное золото мгновенно и полностью амальгамируются с ртутью. Действие
электрического тока приводит к сильной активации всего ртутного катода, а также его ртутной поверхности, и
создает в нем сильное сродство к этим металлам, тем самым преодолевая все присущие им сопротивления
абсорбции и амальгамированию в обычных условиях. Извлечение металлов таким способом становится
более полным и эффективным за счет пропускания пульпы через аппарат под гидростатическим давлением,
которое может регулироваться клапаном 23. Я обнаружил, что гидростатическое давление является важным
элементом обработки, обеспечиваемой моим оборудованием, поскольку процент извлекаемых металлов из
заданного количества пульпы, при прочих равных условиях, может изменяться путем изменения давления
посредством манипулирования клапаном 23, и это давление может регулироваться в зависимости от качества
обрабатываемой руды, чтобы обеспечить максимальное извлечение металлов.
Таким образом, рудоносный материал, проходя через аппарат, подвергается воздействию трех сил, а именно:
центробежной силы, электрохимической силы и гидростатической силы, которые взаимодействуют и
усиливают друг друга, обеспечивая полное и быстрое разделение, абсорбцию и амальгамирование всех
бескислородных металлических компонентов пульпы, всего кремнезема, кварца, полевого шпата, железа и т.
д., свободно перемещающихся на отвал. К другим преимуществам электролиза пульпы относятся
поддержание чистоты ртутного катода в любое время и предотвращение образования муссонов из ртути. В
обычной практике на поверхности амальгамирования скапливаются частицы, которые накапливаются в виде
накипи и оксидов, препятствуя дальнейшему действию ртути. Прохождение электрического тока указанным
способом удаляет все загрязнения, предотвращает окисление и обеспечивает яркую, чистую ртутную
поверхность на протяжении всей работы машины. Еще одним явлением в работе центробежных
амальгаматоров является склонность ртути к самопроизвольному измельчению или «мукообразному»
превращению, как это явление называется. В этом случае амальгамирующие свойства ртути значительно
снижаются, и большая часть ртути теряется.
Указанный выше электрический ток не только предотвращает тенденцию элемента к «растрескиванию», но и
усиливает присущие ртути коалесцентные свойства, благодаря чему последняя может быстро восстановить
свою целостность при распаде и, попутно, предотвращает потерю ртути. Утечка ртути также предотвращается
благодаря особой конструкции машины. После того как машина проработает достаточное время, чтобы
обеспечить насыщение ртути, содержащейся в корпусе барабана или центрифуге, ртуть и амальгама
отводятся и подвергаются дистилляции или иной обработке для отделения ртути от извлеченных металлов.
Барабан снова загружают, и поток целлюлозы продолжается. Таким образом, при условии необходимости
коротких остановок для подзарядки машины, процесс является непрерывным, поскольку целлюлоза
непрерывно поступает из источника, из нее извлекаются полезные свойства, а остаток сбрасывается в
качестве отходов. Указанный способ электролиза предотвращает склонность ртути к переходу в состояние,
известное в техническом плане как «больная ртуть».
Прохождение электрического тока притягивает и вытягивает все свободные металлы из пульпы, включая
платину и родственные ей металлы — золото и серебро, а также ртуть. Для того чтобы роль электролиза в
моем методе добычи руды была в полной мере реализована, обращаем внимание читателя на то, что
существует существенная разница в действии ртути на золото и действии ртути на платину и ее родственные
группы в обычных условиях амальгамирования. Иными словами, золото свободно амальгамируется с ртутью
и удерживается внутри ртути, противодействуя промывочному действию воды, используемой в процессе
амальгамирования, а полученную амальгаму необходимо перегнать, чтобы отделить золото от ртути. Однако
платина и связанные с ней металлы ведут себя иначе. Напротив, платина и родственные ей металлы
особенно устойчивы к амальгамированию или соединению с ртутью, и частицы этих металлов обычно
смываются, если не используется какой-либо другой метод, помимо амальгамирования, для их извлечения.
Применяя свой метод комбинированной амальгамирования и электролиза, я обнаружил, что платина и
родственные ей металлы, присутствующие в потоке пульпы, притягиваются к ртути благодаря сильной
активации ртути, вызванной электрическим током, и платина и родственные ей металлы не только
притягиваются к ртути, но и удерживаются в её теле до тех пор, пока продолжает течь электрический ток. Это
подтверждается тем фактом, что при отключении электрического тока ртуть «отделяется», и заключенные в
ней платина и родственные металлы высвобождаются из ртути и смываются водой. Следовательно, для
извлечения платины и т. д. достаточно откачать амальгаму в чашку и добавить воду, после чего платина и т.
д. отделятся от ртути и могут быть извлечены в виде частиц, в то время как золото останется
амальгамированным с ртутью и должно быть отделено перегонкой. Когда используемый электрический ток
имеет достаточную силу тока, происходит электролитическое осаждение металлических компонентов на
катоде, что повышает эффективность разделения в машине.
Фактически, этот этап обработки настолько выражен, что эффективная степень извлечения может быть
достигнута без использования амальгамирующего элемента; вместо него металлические элементы пульпы
могут осаждаться на внутренних стенках корпуса барабана в виде пластин; или, при желании, поверхность
для приема осадка может быть выполнена в виде пластин, съемно закрепленных в корпусе, так что их можно
легко извлечь, а пластины удалить любым удобным или практически осуществимым способом.
Необязательно, чтобы целлюлоза имела щелочную реакцию; на самом деле она может быть кислой,
щелочной или соленой. Обычно проводимость пульпы повышают путем добавления соли, небольшого
количества кислоты или других подходящих химических веществ, так что металлы, так сказать, осаждаются
на ртутном катоде. Следует отметить, что второй дефлектор 31, будучи изолированным, не включен в
электрическую цепь и, следовательно, не подвержен электролитической эрозии. Поэтому эту деталь не нужно
заменять так часто, как другие детали, более подверженные износу.
Было доказано, что в каждой тонне океанской воды содержится от 5 до 10 гранов золота в суспензии, или,
приблизительно, от 130 до 260 тонн золота на кубическую милю. Серебро также присутствует в количестве, в
несколько раз превышающем вес золота. Эти металлы находятся во взвешенном состоянии. С помощью
описанного мной метода извлечения металлов и аппарата морская вода может быть эффективно очищена с
целью извлечения из нее металлических компонентов, и, по оценкам, с помощью центробежной машины
диаметром двенадцать дюймов можно обрабатывать десять тонн морской воды в час путем непрерывного
пропускания воды через машину. Благодаря солености морской воды, она образует эффективный электролит
без добавления каких-либо проводящих веществ, способствующих проведению электрического тока.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_196923.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=196923&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB196923A
[]
Усовершенствования в обработке необработанного шелка перед намоткой. Компания KWAISHA,
расположенная по адресу: Сумидамура, Минамикацусика-Гун, Токио-Фу, Япония, 1612 г., являющаяся
корпорацией, должным образом организованной в соответствии с законами Японской империи, настоящим
заявляет о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые подробно описаны и
определены в следующем заявлении: Целью данного изобретения является предотвращение слипания
необработанных шелковых нитей друг с другом, особенно по краям поверхности катушки, особенно в
шелкоматкарнях, работающих непосредственно на катушках для изготовления мотков. При обычном способе
намотки шелка сырой шелк во влажном состоянии наматывается на катушку, и шелковые нити имеют
тенденцию слипаться в местах прохождения через перекладины катушки из-за сильного сжатия слоев нитей
друг о друга, что часто приводит к засорению при последующей обработке шелковых нитей. Согласно
настоящему изобретению, необработанный шелк пропускается через трубку перед намоткой на катушку, и в
эту трубку подается сухой горячий воздух, движущийся в направлении, противоположном движению
необработанного шелка, чтобы он соприкасался с последним.
Таким образом, необработанный шелк в трубке нагревается, и содержащаяся в нем влага испаряется. После
прохождения через трубку необработанный шелк снова подвергается воздействию атмосферы, чтобы
охладиться, а его серицин затвердел, и, наконец, наматывается на катушку. Таким образом, удается избежать
слипания необработанного шелка. На прилагаемом чертеже показан пример устройства, воплощающего
настоящее изобретение. На рис. 1 показан боковой вид, а на рис. 2 — вид сверху. На рисунке (1) изображен
трубчатый аппарат. Сырой шелк, проходящий через трубчатый аппарат, поступает на катушку (2), как в
известных намоточных машинах прямого типа. (3) представляет собой трубки горячего воздуха подходящего
размера и длины, отходящие от основной трубы (4) и расположенные между подающей трубой и катушкой.
Сырой шелк пропускают через указанные трубки (3). (5) представляет собой камеру горячего воздуха,
сообщающуюся с основной трубой (4) через коленообразную трубу (6). Внутри камеры (5) предусмотрено
подходящее средство нагрева, например, паропровод (7), и воздух, проходящий через указанную камеру,
нагревается до желаемой температуры.
Указанная камера (5) сообщается по трубе (8) с вентилятором (9). Сырой шелк после удаления поверхностной
воды и волокон, как в обычной намоточной машине, поступает во влажном состоянии в трубу горячего воздуха
(3), и после прохождения через эту трубу снова подвергается воздействию атмосферы, воздух подается в
камеру (5) через трубу (8) с помощью воздуходувки (9), и после нагрева до желаемой температуры
нагревательной трубой (7) поступает в главную трубу (4), откуда он подается в каждую трубу горячего воздуха
(3). Горячий воздух течет вдоль необработанного шелка в трубке (3) в направлении, противоположном
движению необработанного шелка, и выходит с другого конца трубки. Таким образом, сырой шелк во влажном
состоянии, находясь в тесном контакте с потоком горячего воздуха при прохождении через трубку (3), перед
намоткой на катушку (2), быстро нагревается и высыхает. Благодаря тому, что поток горячего воздуха и
движение необработанного шелка направлены в противоположные стороны, процесс сушки ускоряется, и
свойства необработанного шелка улучшаются.
Таким образом, необработанный шелк наматывается на катушку только после полного высыхания и никогда
не прилипает и не слипается, поскольку витки накладываются друг на друга под давлением, особенно в
местах изгибов, соответствующих периферийным стержням катушки. Как указано выше, необработанный
шелк, высушенный в свободном состоянии при прохождении через трубу с горячим воздухом, не подвергается
никаким вредным воздействиям в результате указанной обработки, более того, его свойства значительно
улучшаются. Устройство, изображенное на прилагаемом чертеже, может быть соответствующим образом
модифицировано в рамках данного изобретения. Например, камера горячего воздуха, снабженная любым
подходящим нагревательным устройством, может быть выполнена иначе, чем показано на рис. 1 и 2 (рис. 5);
а производимый ею горячий воздух подается в основную трубу (4) с помощью вентилятора (9). В зависимости
от свойств и размера необработанного шелка можно регулировать либо скорость его перемещения, либо
температуру или поток горячего воздуха. Через одну трубу с горячим воздухом может проходить несколько
рядов необработанного шелка. Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_196924.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=196924&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB196924A
[]
Соседние файлы в папке патенты