Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Проектирование хлебопекарных предприятий. Учебное пособие
.pdf
81
Тестозакаточные машины «Восход-ТЗ-3М» и «Восход-ТЗ-4М»
предназначены для придания округленным тестовым заготовкам цилиндрической формы и применяются для производства широкого ассортимента хлебобулочных изделий. В состав входят раскатывающие
валки, бесшовная транспортерная лента, формователь торцов заготовок. Производительность соответственно 2500 и 3000 шт./ч (42 и 50
шт./мин), масса тестовых заготовок – 0,15-0,8 кг, влажность тестовых
заготовок – 39-44 %, установленная мощность соответственно – 1,5 и
1,9 кВт, габаритные размеры соответственно – 2345×700×1240 и
2793×879×1300 мм.
Качество формования тестовой заготовки значительно зависит
от того, насколько правильно регулируется и обслуживается тестозакаточная машина. Куски теста должны поступать в воронку тестозакаточной машины равномерно и с определенной скоростью. При слишком частой подаче куски будут набегать один на другой. В зависимости от сорта изделия при обслуживании тестозакаточной машины регулируется и толщина тестовой лепешки, и диаметр тестового рулона.
Недостаточная подсыпка муки может вызвать размазывание теста и прилипание его к валкам и транспортеру машины. Чрезмерная
подсыпка вызывает буксование кусков теста в воронке и, кроме того,
ухудшает состояние поверхности изделия. Нельзя чистить тестозакаточную машину на ходу или подавать куски теста в воронку руками.
Окончательная расстойка – это период брожения сформованных тестовых заготовок перед выпечкой. Во время деления и формования нарушается пористая структура теста, из него удаляется углекислый газ, поэтому для получения изделий с хорошей пористостью
сформованные тестовые заготовки необходимо разрыхлить. Во время
окончательной расстойки происходит не только разрыхление, но и
дальнейшее созревание теста, что особенно необходимо при ускоренном тестоведении. Окончательная расстойка – чрезвычайно важная
технологическая операция в производстве хлеба.
Во время расстойки тестовые заготовки значительно увеличиваются в объеме, поверхность их становится гладкой и эластичной. Расстойка производится на вагонетках и в конвейерных шкафах. Вагонетки применяют на пекарнях и в цехах по выработке мелкоштучных изделий.
Для расстойки заготовок на формовые и подовые изделия применяют семиполочные двусторонние вагонетки. Расстойка заготовок,
выпекаемых на листах, производится на этажерках, вмещающих 40
82
металлических листов. Для более равномерной расстойки желательно
загружать вагонетку тестом снизу, а разгружать (перед выпечкой)
сверху. В этом случае нижние куски теста, которые находятся при более низкой температуре, будут расстаиваться несколько дольше, чем
верхние куски, а результат расстойки будет одинаков.
Количество вагонеток, занятых под расстойкой, должно соответствовать производительности печи и продолжительности расстойки.
Конвейерные шкафы для окончательной расстойки тестовых заготовок представляют собой закрытые цепные конвейеры с полочными люльками или карманами. За время прохождения на конвейере заготовки расстаиваются.
Люльки применяются одно-, двух- и трехъярусные (в поточных
линиях – одноярусные). К шкафам присоединен кондиционер, автоматически поддерживающий требуемую температуру и влажность воздуха внутри шкафа.
Производительность шкафа окончательной расстойки зависит от
количества расстаивающихся заготовок, их размеров и продолжительности расстойки. При определении размеров шкафов ориентируются
на заготовки с наибольшими геометрическими размерами и продолжительностью расстойки. Производительность шкафа окончательной
расстойки должна соответствовать производительности печи и ее конструкции.
Агрегаты окончательной расстойки Т1-ХР-2-3-60 и
Т1-ХР2-3-120 предназначены для окончательной расстойки тестовых
заготовок круглого подового хлеба массой 0,7-1,0 кг из пшеничной
муки первого и второго сортов с автоматической посадкой их в люльки агрегата и пересадкой на под тоннельной печи.
Площадь пода печи, работающей в комплекте с агрегатами
Т1-ХР2-3-60 и Т1-ХР2-3-120, соответственно 25 и 50 м2, производительность при выпечке хлеба массой 1,0 кг соответственно – 575 и
1230 кг/ч, количество рабочих люлек соответственно – 60 и 120 шт.,
установленная мощность: электродвигателя – 3,55 кВт, нагревателей –
14 кВт, габаритные размеры соответственно – 7900×3400×4990 и
10550×625×1468 мм.
Шкаф расстойный Г4-ХРП-60 предназначен для окончательной расстойки круглого подового хлеба. Шкаф имеет цепной конвейер
с шагом цепи 140 мм, на котором закреплены люльки. Все панели
шкафа теплоизолированы. Контроль температуры и влажности осуществляется комбинированным электронным прибором. Конструкция
83
люлек позволяет механизировать процесс загрузки и выгрузки тесто-
Шкафы расстойные РШВ
РШВ-1
РШВ-3
РШВ-17
Шаг цепи, мм
38,1
38,1
140
Производительность по тесту, т/сут.:
- для заготовки 0,5 кг
до 25
до 25
до 50
- для заготовки 0,2 кг
до 20
до 20
-
Количество люлек, шт.
287
350
до 600
Электродвигатель привода:
- мощность, кВт
1,5
1,5
3
- число оборотов, об/мин
1000
1500
1500
Ширина пода печи, м
2,1
2,1
3,0
вых заготовок. Люлька состоит из двух рамок. На поворотной рамке
закрепляется 8 тканевых форм, которые опрокидываются при выгрузке тестовых заготовок на под тоннельной печи типа Г4-ПХС-16.
Количество люлек – 61 шт., шаг подвески люлек – 420 мм, шаг
укладки тестовых заготовок на под печи – 280 мм, временной интервал
работы конвейера: время движения – 7 с, время выстоя – 10-60 с, габаритные размеры – 5170×3245×4015 мм.
Шкафы расстойные РШВ предназначены для окончательной
расстойки тестовых заготовок массой 0,2 и 0,5 кг с автоматической
посадкой в люльки конвейера шкафа и пересадкой их на под печи тесторазделочной линии, расположенной на одном этаже.
Выпускаются в двух исполнениях: с вертикальной и горизон-
тальной подвеской люлек.
Характеристики расстойных шкафов типа РШВ приведены в
табл. 4.3.
Таблица 4.3 - Техническая характеристика шкафов
окончательной расстойки
Наименование показателя
Габаритные размеры, мм
Агрегаты универсальные для окончательной расстойки
Т1-ХРЗ-Г-30 и Т1-ХРЗ-Г-48 используются для окончательной рас-
6430×3850×3565
6430×3850×4250
4500×3500×3500
84
стойки тестовых заготовок широкого ассортимента хлебобулочных
Агрегаты
Т1-ХР3-А-30
Т1-ХР3-А-48
Т1-ХР3-А-72
Производительность по нарезным батонам массой 0,4 кг, кг/ч
Площадь пода обслуживаемой
Количество люлек в агрегате,
шт.
Установленная мощность, кВт
86
86
86
Температура паровоздушной
Относительная влажность
внутри агрегата, %
изделий. Они устанавливаются в механизированной линии между тесторазделочным оборудованием и печью с шириной пода 1,4 м.
Производительность по батонам нарезным массой 0,4 кг соот-
ветственно – 263 и 426 кг/ч, количество люлек соответственно 34 и
52 шт., температура воздуха – 32-40 оС, относительная влажность – 7090 %, установленная мощность – 8,6 кВт, габаритные размеры соответственно – 3800×2700×4000 и 6050×2700×4000 мм.
Агрегаты универсальные окончательной расстойки
Т1-ХР3-А-30, Т1-ХР3-А-48 и Т1-ХР3-А-72 предназначены для рас-
стойки тестовых заготовок хлебобулочных изделий и устанавливаются
в механизированной линии между тесторазделочным оборудованием и
тупиковой люлечной или тоннельной печью с шириной пода 2,1 м.
Характеристики расстойных агрегатов приведены в табл. 4.4.
Таблица 4.4 - Техническая характеристика агрегатов
окончательной расстойки
Наименование показателя
410 565 870
печи, м
среды внутри агрегата, °С
Габаритные размеры, мм
Шкафы расстоечные электрические «Бриз-122», «Бриз-222» и
«Бриз-342» предназначены для окончательной расстойки тестовых заго-
16 25 40-50
34 52 76
32-40
70-90
3800×3400×4000
6050×3400×4000
8300×6050×4000
85
товок в автоматизированном режиме по заданной программе на стел-
Шкафы расстойные «Бриз»
«Бриз-122»
«Бриз-222»
«Бриз-342»
Вместимость стеллажных тележек, шт.
2 2 4-6
Температура в камере, оС
30-45
Относительная влажность, %
60-90
Период разогрева, мин
25
25
30
Номинальная потребляемая мощность,
Размеры дверных проемов, мм
820×1830
1000×1830
820×1830
лажных тележках. Корректирование программы возможно во время
работы шкафа. Предусмотрено быстрое и точное поддержание заданных параметров рабочей среды и автоматический режим увлажнения.
Шкаф расстоечный состоит из камеры без дна, по боковым стенкам которой располагаются два блока нагревателей – ТЭНов, ванны
пароувлажнения, ванны подачи воды. Камера закрывается дверью.
Управление работой шкафа осуществляется системой управления. Основу системы управления составляет блок, который осуществляет
управление ТЭНами и увлажнителем через исполнительные элементы
силового блока. Влажность внутри камеры измеряется психрометрическим методом.
Оператор при необходимости может в процессе работы менять
параметры температуры и влажности.
Характеристики расстойных шкафов типа «Бриз» приведены в
табл.4.5.
Таблица 4.5 - Техническая характеристика шкафов
окончательной расстойки
Наименование показателя
кВт
Габаритные размеры, мм
Расчет оборудования окончательной расстойки. При расчете
шкафа его производительность приравнивается к производительности
проектируемой печи:
7,3 7,3 15,5
2010×1193×2265
2370×1453×2265
2332×2010×2265
86
=
⋅
=
р
p
60
t
n
N
п
п
60
t
n
⋅
=
п
p
n
n
п
р
t
t
,
п
pп
p
t
t
n
n
=
л
пр
p
n
t
n
t
=
p
л
pp
60tgn
NP =
,
60
лл
pp
p
gKn
tP
N =
или
, (4.6)
где nр – число выпекаемых тестовых заготовок; tп – продолжи-
тельность выпечки изделий, мин.
Количество тестовых заготовок в расстойном шкафу, шт.:
(4.7)
– количество изделий в печи, шт.; tр – продолжительность
где n
п
расстойки, мин; t
– продолжительность выпечки, мин.
п
Продолжительность расстойки в серийно выпускаемых шкафах:
, (4.8)
где np – количество тестовых заготовок в расстойном шкафу,
шт.; tп – продолжительность выпечки, мин; nл – количество расстаивающихся тестовых заготовок в люльке, шт.
Производительность шкафа расстойки, кг/ч:
, (4.9)
где Nр – число рабочих люлек; nл – количество расстаивающихся
тестовых заготовок в люльке; g – масса изделия, кг.
Производительность шкафа окончательной расстойки не должна
быть меньше производительности печи. Если это условие не выполняется, необходимо увеличить число заготовок на люльке либо количество люлек.
Число рабочих люлек, шт.:
(4.10)
где Кл – число ярусов на люльке (в поточных линиях К = 1).
Общее количество люлек, шт.:
N
= Np + Nx, (4.11)
общ
где Nх – количество холостых люлек (зависит от конструкции
шкафа), шт.
Длина цепного конвейера, м:
87
L
60р⋅
=
t
L
ν
общ
к
,
в
ч
ч
gn
Р
N =
.
ч
60
N
r
=
,
прпдp
ttttT
++−=
,
д
п
д
n
nr
t
=
общ
= N
а, (4.12)
общ
где а – шаг люльки, м.
Размеры шкафа по длине уменьшаются, если цепной конвейер
имеет несколько оборотов (ярусов).
Скорость конвейера:
. (4.13)
Расчет вагонеток для окончательной расстойки при использовании ротационных печей. При выпечке в печах с периодической
загрузкой предусматривается укладка на вагонетку количества кусков
теста для периода загрузки.
Потребность в вагонетках для каждого сорта хлеба, шт./ч:
(4.14)
где Рч – производительность по хлебу, кг/ч; nв – количество форм
с тестом или тестовых заготовок на вагонетке; g – масса хлеба, кг.
Ритм – промежуток времени между подачей вагонеток, мин:
(4.15)
Если r > 15 мин, то задаются ритмом r < 15 мин и определяют
число вагонеток в зависимости от количества тестовых заготовок, укладываемых на вагонетку. При этом выявляется возможность применения вагонеток меньших размеров или уменьшения их загрузки.
Время оборота (занятости) вагонетки складывается из продолжительности расстойки (за вычетом времени загрузки делительной
машины, так как начало расстойки уже исчисляется с момента выхода
куска из делителя), времени разгрузки у печей (tn ≤ r), времени пробе-
га:
(4.16)
где tд – время загрузки вагонеток у делителя, мин; tп – время закатки вагонетки в печь, мин; tр – продолжительность расстойки, мин;
tпр – длительность прочих операций (2-3), мин.
Время загрузки вагонеток у делителя, мин:
(4.17)
88
где r – ритм вагонеток, мин; nп – производительность печи,
.
пр
д
п
p
t
r
n
nr
tT
++−=
,
r
T
N =
пв
ч
в
или
60
nrn
g
rP
n =
⋅
=
...,
3
3
2
2
1
1
+++=
∑
r
T
r
T
r
T
N
шт./мин; nд – производительность делителя, шт./мин.
Следовательно,
Количество вагонеток для расстойки отдельного сорта, шт.:
(4.18)
где Т – время занятости вагонетки, мин; r – ритм вагонеток, мин.
Количество тестовых заготовок на вагонетке, шт.:
. (4.19)
Общее количество вагонеток в самый напряженный час (приме-
нительно к графику загрузки печей), шт.:
(4.20)
где Т1, Т2, Т3 – время оборота вагонеток для отдельных сортов,
мин; r1, r2, r3 – ритм для отдельных сортов, мин.
К расчетному количеству добавляют 10 % запасных вагонеток.
Для уточнения загрузки оборудования строится график его работы. Кроме уточнения количества оборудования и организации технологического процесса, график позволяет уточнить время загрузки рабочих тележек, снабжения теплом для кондиционирования воздуха в
шкафах и прочее.
4.1.2. Размеры тесторазделочного отделения
Размеры тесторазделочного отделения зависят от мощности
предприятия, количества и размеров устанавливаемого оборудования,
рабочих мест и проходов.
Площадь ориентировочно принимается 5-6 м2 на 1 т суточной
мощности.
При расположении тесторазделочного оборудования в одном
помещении с пекарным залом достигается экономия площади около
15-20 %, легче организуется поточное производство.
Перед тесторазделочными машинами необходимо оставлять
проходы не менее 1,5 м. Расстояние между конвейерными шкафами
89
должно быть не менее 1,25 м, между шкафом и печью при ручной посадке изделий в печь – 1,5 м, в том числе рабочее место – 0,8 м.
При расстойке тестовых заготовок на вагонетках перед тесторазделочной машиной оставляют свободное расстояние не менее диагонали вагонетки плюс 0,8-1,0 м.
Высота при установке конвейерных шкафов для расстойки определяется проектом (5,4-6,0 м); высота от конвейерных шкафов до балок должно быть не менее 0,2 м.
Высота прохода под нависающей частью конвейерных шкафов
должна быть не менее 2,1 м.
Между воронкой делителя и тестоспуском необходим зазор не
менее 0,1 м, обеспечивающий снятие воронки; угол наклона тестоспуска (по любой линии спуска) должен быть не менее 50°.
Расстояние между шкафом расстойки и посадочным фронтом
печи при ручной посадке и выгрузке готовой продукции принимается
при установках: столика для разделки – не менее 1,3 м; конвейера для
готовой продукции – не менее 1,4 м; двух конвейеров (для тестовых
заготовок и готовой продукции) или столика и конвейера – не менее
1,6 м.
Высота тесторазделочного отделения определяется в зависимости от высоты расстойных шкафов плюс не менее 0,1 м до балок.
4.2. Пекарное отделение
В состав пекарного отделения входят: пекарный зал, топочное
отделение печей и вспомогательные помещения.
Планировка и размеры пекарного отделения определяются типом и количеством устанавливаемых печей, размещением топочных
отделений, конструктивной схемой здания, рабочих мест, проходов.
4.2.1. Пекарный зал
В пекарном зале производится окончательная подготовка тестовых заготовок к выпечке, выравнивание, надрезка, посадка заготовок в
печь, выпечка, выгрузка изделий, обработка их, передача на транспортеры, в контейнеры, вагонетки.
Пекарный зал является основным организующим звеном производства, завершающим технологический процесс выпуска хлеба и определяющим его качество. Задачи дальнейших звеньев процесса,
90
включая торговые организации, заключаются в том, чтобы своевременно обеспечить потребителя хлебом, сохраняя его качество, питательные свойства, свежесть, вкус и аромат.
На рис. 4.4 и 4.5 приведен общий вид зала с тоннельной и тупиковой печью.
а
б
Рисунок 4.4 - Общий вид зала хлебозавода с тоннельной пе-
чью (в компоновке с тесторазделочным отделением): а – с расстой-
ным шкафом, размещенным в тестоприготовительном отделении); б –
с расстойным шкафом, расположенным над печью: 1 – тесторазделочное оборудование; 2 – конвейерный расстойный шкаф
На рис. 4.4 приведен общий вид пекарного зала, объединенного
с тесторазделочным отделением. Посадка тестовых заготовок производится с одной стороны, выгрузка хлеба – с противоположной.
На рис. 4.5 приведен вид пекарного зала с тупиковой печью,
скомпонованного с тесторазделочным агрегатом. Люлька с выпеченным хлебом возвращается к месту посадки и механически разгружается на транспортер, передающий хлеб в хлебохранилище.
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]