Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Организация машиностроительного производства. Учебное пособие
.pdf
131
4.2. Организация ремонтного хозяйства
между капитальными ремонтами, для автомобиль ного транспорта – в километрах пробега.
Для металлообрабатывающих станков продолжительность
ремонтного цикла (Т
) определяют по формуле
Ц.Р
Т
= Аββпββмββvββт, ч, (40)
Ц.Р
где А – продолжительность ремонтного цикла, установленный норматив, для каждого вида оборудования определяется
в зависимости от вида оборудования. Для легких и нормальных станков он применяется равным 16 800 ч, для тяжелых и
сверхтяжелых – 26 800 ч; ββ
– коэффициент, учитывающий
п
вид производства (для массового и крупносерийного производства – 1,0; серийного – 1,3; мелкосерийного и единичного – 1,5); ββм – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей равен
1,0; чугуна и бронзы – 0,8; высокопрочных сталей – 0,7); ββv –
коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (в нормальных условиях он равен 1,0; в запыленных и
влажных помещениях – 0,7); ββт – коэффициент, характеризующий группу станков (для легких и средних он равен 1,0;
для тяжелых и сверхтяжелых – 1,2).
Чередование планируемых мероприятий системы ППР в
ремонтном цикле назы вается структурой ремонтного цикла.
Она устанавливается для групп станков, машин и т. д., имеющих близкое значение вероят ности износа с учетом особенностей их эксплуатации.
Так, например, структуру ремонтного цикла для легких и
средних станков с массой до 10 т и сроком службы до 10 лет
можно представить в следующем виде:
К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-К,
где К – капитальный ремонт; О – техническое обслуживание
(осмотры); Т – текущий ремонт; С – средний ремонт.
Чем слож нее и ответственнее оборудование, тем больше в
структуре ремонт ного цикла ремонтов и операций по техническому обслуживанию.
Под межремонтным периодом (t
) понимается период опе-
мр
ративного времени работы оборудования между двумя плановыми ремонтами (текущим и текущим, текущим и средним):
132
Раздел 4. Организация вспомогательного производства
tмр = Т
где n
, nср – количество средних и текущих ремонтов в цикле
тр
/ (nтр + nср + 1), ч, (41)
Ц.Р
соответственно.
Межосмотровой период (tмо) – время работы между двумя
очередными осмотрами:
где n
tмо = Т
– количество осмотров в цикле.
осм
/ (nтр + nср + n
Ц.Р
+ 1), ч, (42)
осм
Под категорией ремонтной сложности понимается степень слож ности ремонта оборудования, которая зависит от его
технологиче ских и конструктивных особенностей, размеров
обрабатываемых деталей. Единой системой ППР определены
категории ремонтной слож ности всех используемых в нашей
стране моделей оборудования как по механической, так и по
электрической части.
Для расчета плановой потребности в трудовых и материальных ресурсах и определения времени простоя оборудования в ремонте система ППР предусматривает использование
условного показа теля — ремонтной единицы, которая характеризует нормативные затраты на ремонт оборудования первой
категории сложности.
За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях ремонтного
цеха машиностроительного предприятия равна 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования при ремонте в тех же условиях – 12,5 ч.
В свою очередь ремонтосложность механической части
оборудова ния складывается из ремонтосложности кинематической и гидравличес кой его частей; электрической части – из
ремонтосложности электроап паратов, приборов, электродвигателей и проводки.
К основным направлениям совершенствования ремонтного хозяйства в настоящее время можно отнести:
1) организацию централизованного специализированного
ремонта оборудования. Данное условие выполнимо при наличии сервисного центра поставщика оборудования как иностранного производства, так и отечественного;
133
4.3. Организация инструментального хозяйства
2) организацию специализированного производства за-
пасных частей к оборудованию. Представляется возможным
с целью снижения затрат на изготовление запасных частей к
оборудованию и повышению их качества проведение поиска
на конкурентной основе изготовителей из числа станкостроительных и ремонтных предприятий, которые способны изготавливать необходимую для ремонта номенклатуру деталей;
3) совершенствование технической подготовки ремонта,
включающей разработку типовых технологических процессов,
а также материальное обеспечение;
4) совершенствование на предприятии системы плановопредупредительного ремонта оборудования, которое обеспечит четкий надзор и своевременную профилактику работы
оборудования, что в свою очередь повысит его производительность, позволит увеличить межремонтные периоды.
1. Перечислите основные функции ремонтного хозяйства.
2. Какова цель и содержание планово-предупредительного ремонта?
3. Что представляет собой структура ремонтного цикла?
4. Что представляет собой ремонт?
5. Чем текущий ремонт отличается от капитального?
В системе технического обслуживания производства на
предприятиях промышленности и особенно машиностроения
ведущую роль играет инструментальное обеспечение. В настоящее время условия работы машиностроительного производства требуют применения разнообразных видов технологической оснастки (приспособлений, инструментов). В процессе
изготовления продукции исполь зуются и расходуются десятки
тысяч инструментов. Это оказывает существенное влияние на
экономику производ ства.
134
Раздел 4. Организация вспомогательного производства
Технологическая оснастка (ГОСТ 14.004-83) – средства
технологического оснащения, дополняющие технологическое
оборудование для выполнения определенной части технологического процесса.
Например, в машиностроительной промышленности затраты на инструмент составляют 10–15 % от себестоимости
продукции, а в общей сумме оборотных средств стоимость
инструмента и другой технологической оснастки порой достигает 20–30 %. На предприя тиях все еще имеют место потери
времени и средств из-за перебоев в снабжении инструментом,
его низкого качества, преждевременного изнашивания, отсутствия централизованной за точки и т. д.
Инструментальное хозяйство машиностроительного предприятия включает ряд общезаводских и цеховых подразделений, которые под руководством инструментального отдела
(управления) осуществляют закупки, проектирование и изготовление, хранение, доставку, эксплуатацию, восстановление
и утилизацию оснастки.
К инструментальному хозяйству машиностроительного
предприятия относятся:
1) инструментальное производство (ИП), состоящее из ин-
струментальных цехов, инструментального хозяйства основных цехов и мастерских по ремонту, заточке и восстановлению
инст румента;
2) инструментальное обслуживание, включающее централь-
ный инструментальный склад (ЦИС) и инструментальнораздаточные кладовые (ИРК) в цехах;
3) инструментальный отдел или специальное бюро инструментального хозяйства (БИХ), вхо дящее в состав технологической службы предприятия. Его состав зависит
от вида и размера цехов предприятия, типа произ водства.
В состав инструментального отдела могут входить плановоэкономическое бюро, на которое возлагаются функции по
технико-экономическому планированию инструментального
хозяйства, разработке перспективных и текущих планов работы инструментальных цехов, участков; бюро технического надзора – наблюдение за эксплуатацией инструмента в
135
4.3. Организация инструментального хозяйства
производственных цехах; бюро нормативов, занимающееся
разработкой и анализом норм расхода инструмента; технологи ческое бюро, на которое возлагаются функции по тех нологической подготовке инструмента.
Основные задачи инструментального хозяйства на пред-
приятии:
определение потребности и планирование бесперебойно- •
го обеспечения предприятия, его цехов, служб и рабочих мест
оснасткой надлежащего качества, в необходимом количестве и
в сроки, обеспечивающие нормальный ход производства;
подготовка производства и изготовление оснастки, ее •
испытание и отладка, нормирование расхода;
организация эксплуатации и технический надзор за ис- •
пользованием оснастки, обеспечение ею рабочих мест;
организация учета, хранения и восстановления оснаст- •
ки, обеспечение максимального рационального применения;
контроль за внедрением оснастки, учет и анализ эф- •
фективности использования, совершенствование организации
обеспечения ею производства.
На предприятиях организация инструментального хозяй-
ства предполагает выполнение следующих функций:
проектирование, изготовление и восстановление оснаст- –
ки, централизованную организацию ее эксплуатации и управление этим процессом на предприятии;
планирование запуска в производство, задела и выпу- –
ска, учет изготовления оснастки всеми специализированными
на этом подразделениями предприятия, а также учет ее внедрения;
хранение, восстановление оснастки и подготовку ее к –
эксплуатации и планово-предупредительное обеспечение рабочих мест;
материальную подготовку производства, учет расхода –
материалов и лимитирование их затрат на основе норм;
учет применяемости технологической оснастки и обе- –
спечение его информационной совместимости с аналогичными отраслевыми и други ми системами;
техно – логическую подготовку производства в цехах, изготовляющих оснастку, отработку ее конструкции на технологичность;
136
Раздел 4. Организация вспомогательного производства
серийное производство унифицированных элементов –
конструкций оснастки, заготовок и полуфабрикатов;
непрерывный учет и контроль за подготовкой произ- –
водства заказа на технологическую оснастку, ходом его изготовления.
Потребность предприятия в оснастке опреде ляется на
основании данных об объеме основного производства продукции, ее номенклатуре, номенклатуре оснастки в соответст вии
с технологической документацией и нормами расхода оснастки. Для бесперебойного обеспечения производства оснасткой
не обходимо планировать потребность предприятия в технологической оснастке; номенклатуру и количество приобретаемой технологической оснастки, включая возможное размещение зака зов на ее изготовление на стороне; номенклатуру и
объем изготов ления оснастки в инструментальном цехе; работы по восстановлению и утилизации отработанной оснастки.
Комплекс работ по эксплуатации технологической оснастки включает:
установление норм расхода, оборотных фондов и норм –
запаса всех видов оснастки, подлежащей хранению в инструментальном хозяйстве;
разработку и выдачу лимитных карт на полу чение тех- –
нологической оснастки;
разработку инструкций по экс плуатации оснастки, про- –
ведение инструктажа по эксплуатации и осуществление технического надзора за соблюдением правил эксплуатации;
разработку графиков планово-предупредительного ремон- –
та оснастки, организацию ремонта и восстановление оснастки;
организацию централизованной заточки всех видов ре- –
жущего ин струмента;
формирование парка стандартной переналаживаемой –
осна стки многократного применения и организацию централизо ванного обслуживания ею производства.
Установ ление потребности в инструменте начинается с
выявления его но менклатуры. На основании карт технологического процесса и спе цификации инструмента составляется
сводная ведомость применяе мого инструмента для изготовле-
137
4.3. Организация инструментального хозяйства
нст
1,
L
tt
i
н
6,060
+1 =13ч.
0, 560
t
о
реж
н
,
1
NT
Pt
ния запланированной к выпуску продукции. Затем, исходя из
норм стойкости и износа инструмента, рассчитываются расход
каждого типа инструмента и потребность в нем на планируемый период (год). Расход инструмента на единицу и ли на некоторое число деталей (например, на 100, 1000), обрабаты ваемых
данным видом инструмента, определяется на основе норм стойкости инструмента или норм износа (срока службы).
Для режущего инструмента, например, норма стойкости
(износа) до полного износа рассчитывается по следующей
формуле:
(43)
где L – лимитирующий размер рабочей части инструмента,
мм; i – величина допустимого стачивания рабочей части инструмента, мм; tст – стойкость (продолжительность работы)
инструмента между двумя переточками, ч (либо устанавливается экспериментальным путем (более достоверное значение),
либо выбирается приблизительное среднее значение из каталогов технических характеристик производителя).
Например, определим норму стойкости до полного износа
для постоянной пластины из быстрорежущей стали проходного
резца. Из каталога предложенных технических характеристик
пластины: лимитирующий размер рабочей части равен 6,0 мм;
величина слоя допустимого стачивания при одной переточке –
0,5 мм; стойкость инструмента между переточками – 60 мин.
Определяем норму стойкости (износа) до полного износа:
Расход режущего инструмента данного типоразмера на
выпол нение планового задания по каждой обрабатываемой
детали определяется по фор муле
(44)
138
Раздел 4. Организация вспомогательного производства
реж
1000 2, 0
162шт.
13 10,05
P
рас
H
,
1000
N
P
где N – программа выпуска деталей, обрабатываемых с использованием данного инструмента в заданный период времени, шт.; To – основное машинное время работы данным инструментом при обработке одной детали, ч; μ – коэффициент
случайной убыли инструмента (по ломки, преждевременный
износ), который принимается в среднем равным 0,05–0,1.
Определим годовой расход резцов из быстрорежущей стали. Годовая программа выпуска деталей, обрабатываемых данными режущим инструментом, – 1000 шт. Основное время
обработки детали 2,0 ч. Стойкость инстру мента до полного
износа 13 ч. Коэффициент случайной убыли инструмента
примем равным 0,05.
Подставим данные в формулу, получив годовой расход резцов:
Данный метод определения расхода режущего инстру мента
применяется в условиях устойчивой но менклатуры изделий,
которая возможна при постоянном типе производства. Иногда
для упрощения расчетов расход инструмента на выполнение
плана определяется по опытно-статистическим данным. При
этом по отчетным данным устанавливается количество каждого вида из расходованного инструмента на 1000 единиц обрабатываемых де талей.
Зная фактический расход каждого вида инструмента на
1000 из делий и объем выпуска с учетом запасных комплектов,
можно опре делить расход каждого вида инструмента на планируемый период по формуле
где Н
– норма расхода инструмента на 1000 шт. изделий.
рас
Например, определим годовую потребность в резцах, оснащенных пластинами из быстрорежущей стали.
По плану на год в цехе механической обработки намечено
изготовить 100 000 из делий, обрабатываемых данным видом
резцов. На 1000 изделий расходуется 50 резцов.
(45)
139
4.3. Организация инструментального хозяйства
1000 000 50
5000 шт.
1000
P
оo
р
н
ст
1000 1000
H,
60
60 11
100
TTi
i
t
nt
pp
1
H,
m
imii
i
PN
μ
p
H,
1QP
Годовая потребность в резцах составит:
В массовом и серийном производстве норму расхода режущего инструмента рассчитывают на 1000 операций по формуле
(46)
где i – число одновременно работающих инструментов данно-
го типоразмера; п – число переточек данного инструмента по
ли митирующему размеру.
Расход инструмента данного типоразмера определяется по
формуле
(47)
где т – число наименований изделий, обрабатываемых данным инструментом; Hpi – норма расхода инструмента на изделие; Nmi – количество изделий, подлежащих обработке данным инструментом в расчетном периоде, шт.
Расчет норм расхода измерительного инструмента ведется
на 1000 шт. по каждому типоразмеру по формуле
где Q – число измерений на 1000 деталей; Р – число допустимых измерений до полного износа инструмента.
Расход приспособлений определяется по формуле
Ипр = N / kk(kп + 1), (49)
где N – число деталей, подлежащих обработке в плановый
период времени (за год или квартал); k
– число контактов,
k
которое выдерживается приспособлением до его полного износа, определяемое по детали приспособления с наименьшей
(48)
140
Раздел 4. Организация вспомогательного производства
износостойкостью; kп – число смен детали с наименьшей износостойкостью, допускаемое приспособлением до его полного износа.
Оборотный фонд ин струмента по предприятию в основном складывается из запасов инструмента в ЦИС и оборотных
фондов цехов (рис. 4.1).
Число
инстру ментов
пер.с
И
сmax
И
эmax
рез.с
И
И
цmax
И
пер
И
рез
И
э
И
Переходящий (рас ходный) запас в Ц ИС
Резервный (страховой) з апас в Ц ИС
Переходящий (рас ходный) запас в И РК
Резервный (страховой) з апас в И РК
Инст румент в переточке, ремонте, проверке
Инст румент на раб очих места х
р.м
И
Время
Рис. 4.1. График образования общезаводского оборотного фонда
инструмента: И
И
– максимальный запас по предприятию;
зmax
И
– максимальный запас по цеху;
цmax
– максимальный запас по складу
сmax
Общий запас инструмента в ЦИС складывается из
переходя щего (расходного) и резервного (страхового) запасов.
Оборотный фонд цехов состоит из переходящего (расходного) и резервного (страхового) запасов в инструментальнораздаточной кладовой (ИРК) цеха и из инструмента, находящегося на рабо чих местах, в заточке, ремонте и проверке.
Минимальный общезаводской оборотный фонд инст-
румента равен сумме запасов инструмента на рабочих местах,
в заточке, ремонте и резервного запаса в ЦИС и ИРК всех
цехов. Макси мальный оборотный фонд равен минимальному
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]