Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Фармацевтическая технология. Учебное пособие (практикум)
.pdf
Ф а р м а ц е в т и ч е с к а я т е х н о л о г и я
%3,98
5,3
%10044,3
1
%7,1
5,3
%10006,0
1
%1,93
23,044,3
%10099,2
2
%9,6
23,044,3
%10022,0
2
%4,91
23,05,3
%10099,2
3
%6,8
23,05,3
%10028,0
3
017,1
44,3
5,3
074,1
99,2
23,044,3
094,1
99,2
23,05,3
количестве 2,99 кг и отсев 0,23 кг. Составьте постадийный материальный баланс с учетом потерь. Найдите выход, трату и расходный коэффициент.
Эталон 5 решения задачи
3.1. Уравнение материального баланса
– измельчение
3,50 = 3,44 + 0,06
– просеивание
3,44 = 2,99 + 0,23 + 0,22
– общий материальный баланс с учетом материальных потерь
3,50 = 2,99 + 0,23 + 0,28
3.2.Выход: 3.3. Технологическая трата:
– измельчение – измельчение
– просеивание – просеивание
– общий выход – общая трата
3.4.Расходный коэффициент:
– измельчение
К
расх1.=
– просеивание
К
расх.2
=
– общий расходный коэффициент
К
расх.
=
Задача 4. Определите критическое и рабочее число оборотов
для шаровой мельницы с диаметром 0,33 м.
Задача 5. Составьте рабочую пропись на изготовление 20 кг
гальманина, если расходный коэффициент равен 1,04.
91
Ф а р м а ц е в т и ч е с к а я т е х н о л о г и я
Задача 6. Составьте рабочую пропись на изготовление 6 кг
щелочно-солевого полоскания, если расходный коэффициент равен 1,07.
Задача 7. Составьте материальный баланс, рассчитайте вы-
ход, трату и К
, если при производстве соли карловарской ис-
расх.
скуственной вместо 50 кг получено 49,5 кг готовой продукции.
Составьте расходные нормы на изготовление 100 кг готовой продукции.
Задача 8. При производстве порошка солодкового корня
сложного, вместо 200 кг получено 196 кг готовой продукции. Составьте материальный баланс, определите выход, трату, расходный
коэффициент.
Задача 9. При производстве 200 кг гальманина на стадии
просеивания потери составили 3,0 кг, на стадии фасовки потери
составили 4,0 кг. Составьте материальный баланс, рассчитайте выход, трату, К
общий.
расх.
Задача 10. При производстве «Санасола» в количестве 120 кг,
выход составил 98,5%. Составьте материальный баланс, определите трату, К
Задача 11. Определите К
расх.
на каждой стадии производства
расх.
детской присыпки 300 кг, если
– на стадии просеивания потери составили – 0,6 кг
– на стадии смешивания компонентов – 0,3 кг
– на стадии фасовки порошка – 0,3 кг
Составьте рабочую пропись, материальный баланс, определите выход, трату, общий К
расх.
Вопросы
1. Характеристика порошков как лекарственной формы, ос-
новные требования, предъявляемые к ним ГФ XI.
2. Особенности производства порошков в заводских условиях.
3. Стадии технологического процесса производства сложных
порошков, их характеристика.
4. Классификация измельчающих машин и виды измельчения
в зависимости от степени мелкости получаемого продукта.
5. Ситовая классификация измельченного материала по ГФ XI.
6. Смешивание порошкообразных и изрезанных материалов в
промышленных условиях. Типы смесителей.
92
Ф а р м а ц е в т и ч е с к а я т е х н о л о г и я
7. Основные способы дозирования порошков в заводских
условиях. Дозаторы.
8. Упаковка порошков как завершающая стадия технологиче-
ского процесса.
9. Номенклатура сложных порошков заводского производства.
Литература
Основная: 1–3.
Дополнительная: 1–2.
Методическая: 1–5.
Интернет-ресурсы: 1–7.
93
Ф а р м а ц е в т и ч е с к а я т е х н о л о г и я
Цель занятия: уметь изготавливать таблетки методом прямого
прессования и оценивать их качество.
В результате изучения темы студент должен:
знать:
– операции и стадии технологической схемы изготовления таблеток
прямым прессованием;
– технологические приёмы обеспечения таблетирования лекарственных веществ прямым прессованием;
– нормативную документацию (НД), регламентирующую изготовление таблеток и оценку их качества;
– аппаратурную схему изготовления таблеток прямым прессованием;
– устройство таблеточных машин и принципы их работы;
– номенклатуру таблеток, получаемых прямым прессованием;
уметь, владеть:
– прогнозировать оптимальную технологическую схему получения
таблеток;
– осуществлять выбор оптимального качественного и количественного состава вспомогательных веществ;
– составлять рабочие прописи для получения необходимого количества таблеток;
– готовить таблетки методом прямого прессования;
– осуществлять постадийный контроль технологического процесса;
– оценивать качество готовых таблеток в соответствии с требованиями НД;
– составлять материальный баланс технологического процесса.
Формируемые компетенции: ОК-1, ОПК-7, ПК-3.
Актуальность темы. Важными задачами фармации является рас-
ширение ассортимента эффективных таблетированных препаратов и
внедрение рациональных, обоснованных технологий.
Успешное решение этих задач во многом зависит от знания влияния
свойств исследуемых лекарственных веществ на процесс прессования и
качество изготавливаемых таблеток. Умение определять и правильно
оценивать основные физико-химические и технологические свойства
лекарственных веществ, знание назначения и роли вспомогательных веществ позволяют выбрать наиболее оптимальную технологическую схему изготовления таблеток – с меньшими энерго- и трудозатратами и высокой производительностью.
94
Ф а р м а ц е в т и ч е с к а я т е х н о л о г и я
Теоретический материал
Таблетка (от лат.tabella – плитка, дощечка) – дозированная
твердая лекарственная форма, которая получается путем прессованя лекарственных или смеси лекарственных (а также вспомогательных веществ), имеющая предназначение для внутреннего,
сублингвального, имплантационного или парентерального применения.
Преимущества таблеток:
– вводимые вещества в таблетки имеют наибольшую точность
дозирования;
– удобство транспортирования и переноса таблеток, наибольшая степень удобства отпуска, хранения и транспортировки лекарственных форм;
– вещества сохраняют свою максимальную эффективность в
спрессованном состоянии наиболее длительное время. При помощи нанесения защитной оболочки эта способность увеличивается,
так же это свойство подходит для неустойчивых веществ;
– органолептические свойства лекарственных веществ (вкус,
запах, красящая способность) могут скрываться путем наложения
оболочек из сахара, какао, шоколада и др.;
– высокая степень локализации действия лекарственного вещества в определенном месте ЖКТ (путем нанесения оболочек и
растворимых в кислой или щелочной среде);
– путем нанесения покрытий приобретается свойство пролонгированного действия лекарственны веществ;
– способность иметь в составе многослойность: регулирование последовательного всасывания отдельных лекарственных веществ из таблетки сложного состава в определенные промежутки
времени;
– возможность сочетать лекарственные вещества, которые
несовместимы по физико-химическим свойствам.
Таблетки могут имеють вид плоских, двояковыпуклых круглых, овальных дисков или другой формы пластинок. Самой распространенной формой является плоскоцилиндрическая с фаской
и двояковыпуклая форма. Такие формы таблеток наиболее удобны
для изготовления и упаковки. Упаковываются легко и плотно. Пуансоны и матрицы для их создания конструктивно проще и экономически выгодны.
95
Ф а р м а ц е в т и ч е с к а я т е х н о л о г и я
Наиболее масштабными являются два метода изготовле-
ния таблеток:
– прямое (непосредственное) прессование;
– прессование с использованием предварительного гранулирования. Методом формования получают небольшой ассорти-
мент таблеток.
В фармацевтической промышленности в процессе приготовления таблеток используют в качестве исходных материалов сыпучие порошкообразные лекарственные субстанции.
Свойства таблеток регламентируют выбор метода и технологической схемы изготовления. Так, для веществ с плохой сыпучестью используют технологическую схему, включающую этап
предварительного гранулирования.
С целью оптимизации технологических свойств лекарственных веществ и обеспечения их непосредственного прессования,
к ним добавляют необходимые вспомогательные вещества.
Для веществ с плохой способностью к таблетированию с целью оптимизации их свойств и получения качественных таблеток
используют технологическую схему, включающую этап предварительного гранулирования.
Исходные лекарственные вещества весьма разнообразны по
химическому составу, структуре и свойствам. Поэтому выбор технологической схемы изготовления таблеток необходимо проводить с учётом этих свойств. На качество таблетируемой массы
оказывают влияние множество факторов: физико-химические,
технологические и т.д.
К физико-химическим свойствам порошкообразных лекарственных веществ, которые оказывают принципиальное влияние
на технологические стадии (измельчение, смешивание, сушку,
прессование) и на качество изготавления таблеток относят: форма
и размер частиц; удельная, контактная и истинная поверхность
частиц; смачиваемость; гигроскопичность; электрические свойства; внутреннее трение; содержание кристаллизационной воды;
силы адгезии и когезии; температура плавления и др.
Порошкообразные лекарственные вещества состоят из частиц
различной формы и размеров и являются полидисперсными системами, обладающие значительной шероховатостью. Подавляющее их большинство являются кристаллическими системами, ко-
96
Ф а р м а ц е в т и ч е с к а я т е х н о л о г и я
торые имеют частицы различной формы, встречается редко в
аморфном состоянии. Порошки по форме частиц и кристалло-
графическим свойствам вещества подразделяют на 6 групп:
– моноциклическая (40 %);
– кубическая (10 %);
– гексагональная (7 %);
– тетрагональная (5 %);
– ромбическая (28 %);
– трициклическая (10 %).
Вещества, которые относятся к кубической системе, имеют
оптимальную способность к прессованию. То есть, определив с
помощью оптических методов анализа, например, принадлежность
исследуемого вещества к кубической системе, возможно прогнозировать его прямое прессование без грануляции и вспомогательных веществ.
Структура кристаллической решётки регулирует форму и
размер частиц. По форме частицы подразделяются:
– изодиаметрические;
– анизодиаметрические.
Размер большинства частиц порошкообразных лекарственных
веществ составляет от 0,1 до 0,5 мм. Способностью к таблетированию (наиболее оптимальной) обладают вещества, которые состоят
из крупнокристаллических частиц изодиаметрической формы. Это
объясняется тем, что они обеспечивают однородность дозирования, содержат постоянную массу изготавливаемых из них таблеток. Изучают размер и форму частиц электронной сканирующей
микроскопией. Этот метод позволяет с высоким разрешением
определять структуру, форму, размер частиц, размер пор, поверхностную пористость и визуализировать их геометрию.
Одной из главных дисперсионных характеристик порошкообразных веществ является их удельная поверхность. Удельная по-
верхность – это площадь поверхности твердого вещества (порошка), отнесенная к единице массы или объема. Благодаря значению
удельной поверхности можно рассчитать количество увлажнителя
при производстве таблеток с возможным использованием предварительного влажного гранулирования. Контактная поверхность
образовывается при соприкосновении (взаимодействию) между
собой частиц порошка. Пределом отношения массы препарата к
97
Ф а р м а ц е в т и ч е с к а я т е х н о л о г и я
21
ж
mmm
m
его объему при нулевой пористости порошка называют истинную
плотность.
У таблетируемого материала однородность дозирования находится в обратно-пропорциональной зависимости от адгезионных
свойств веществ. Однородность поверхности, наличие трещин и
сколов и т.п. характеристики внешнего вида изготавливаемых таблеток проявляются в процессе прессования – трение частиц порошка о стенки матрицы оказывают большое внимание.
Абразивность это характеристика таблетируемого вещества
по коэффициенту внутреннего (контактного) трения; чем больше
его значение, тем больше необходимо добавить вспомогательных
смазывающих веществ и тем более стойким к износу должен быть
материал пресс-инструмента (комплект пуансонов с матрицей).
Истинная плотность порошкообразных лекарственных веществ находится в пределах 1,12–1,9 г/см3. Определение её необходимо для расчётов пористости, относительной плотности таблетируемых масс и таблеток. Зная истинную плотность, можно прогнозировать размеры пресс-инструмента таблеточной машины для
получения таблеток заданной массы.
Истинная плотность определяется отношением массы вещества с нулевой пористостью к его объёму. Определение проводят с
помощью пикнометра для порошкообразных веществ (волюметра):
,
где m – масса вещества, г;
– плотность жидкости, г/см3;
ж
m1 – масса волюметра с веществом, г;
m2 – масса волюметра с жидкостью и веществом, г;
При обработке и прессовании порошкообразных лекарственных веществ установлены факты их электризации, т.е. на поверхности частиц образуются заряды. Поэтому для полярных веществ,
наряду с деформационными, диэлектрические характеристики
также необходимы при рассмотрении природы взаимодействия
частиц в таблетках.
Чтобы определить оптимальный состав и рациональную технологию таблеток, важно знать химические свойства исходных
веществ. Основными являются смачиваемость, лиофильность, растворимость, гигроскопичность, наличие кристаллизационной во-
98
Ф а р м а ц е в т и ч е с к а я т е х н о л о г и я
ды. Эти свойства необходимо учитывать при выборе – типа и количества увлажнителя, разрыхляющих вспомогательных веществ,
условий прессования и типа упаковки таблеток.
Технологические характеристики прямо пропорциональны
с физико-химическими свойствами таблетируемых веществ
Так, например, сыпучесть веществ может отражать совокупность следующих физико-химических свойств: удельная поверхность, форма и размер частиц, гигроскопичность, внутреннее трение, плотность; содержание кристаллизационной воды, прессуемость – форма частиц, электрические свойства. Поэтому на предварительном, поисковом этапе исследований возможно, определив
основные технологические свойства лекарственных веществ, прогнозировать как необходимость добавления вспомогательных
компонентов, так и схему производства таблеток.
Если по совокупности технологических свойств порошкообразные вещества характеризуются хорошей способностью к таблетированию, то для изготовления таблеток используют наиболее
эффективный и рациональный метод – прямое прессование. При
необходимости, для улучшения технологических свойств таблетируемого материала в состав вводят вспомогательные вещества:
связывающие – для необходимой механической прочности таблеток, антифрикционные – для обеспечения постоянства массы и
снижения усилия выталкивания таблеток.
Большое влияние на качество таблетируемых масс оказывают
их технологические характеристики. К ним относят: фракционный
состав; насыпную (объёмная) плотность; коэффициент уплотнения
(сжатия); прессуемость; пористость; силу выталкивания (адгезии).
Фракционный состав может называться распределением ча-
стиц порошкообразного вещества по размерам. Этот фактор может
оказывать влияние на:
– стабильность массы изготавливаемых таблеток;
– ритмичную работу таблеточной машины.
Ситовой анализ является одним из самых быстрых и удобных
методов определения фракционного состава.
Насыпная плотность порошкообразных лекарственных ве-
ществ находится в пределах 1,12–1,9 г/см3.Является комплексной
характеристикой. Определение её необходимо для расчётов пористости, относительной плотности таблетируемых масс и таблеток.
99
Ф а р м а ц е в т и ч е с к а я т е х н о л о г и я
V
m
н
h
m
К
пресс
Определяется насыпная плотность – формулой отношением
массы свободно насыпанного материала к занимаемому им объему
и выражается в кг/м3:
Насыпная плотность может меняться, в зависимости от формы, влажности порошкообразных веществ и размера частиц.
Определить значение насыпной плотности можно по размеру
пресс-инструмента для изготовления таблеток.
В зависимости от насыпной плотности таблетируемые вещества условно подразделяют на весьма тяжелые (н>2000 кг/м3),
тяжелые (н>1100 кг/м3), средние (н>600 кг/м3), легкие (н<
600 кг/м3).
Основа таблетирования опирается на максимальное использование порошкообразных веществ и их свойства, а именно возможность уплотняться под давлением с образованием связнодисперсной
системы. Характер соединения частиц в таблетке определяется взаимодействием молекулярных, капиллярных и электрических сил
между контактирующими поверхностями, а также на их механическом сцеплении. Использование знаний по способности частиц вещества к когезии под давлением – прессуемости позволит прогнозировать механическую прочность изготавливаемых таблеток. Из-за
плохой прессуемости таблетки получаются рыхлыми и непрочными, при выталкивании из матрицы – разрушаются. Для таблетирования таких веществ добавляют вспомогательные (связывающие)
вещества и следят за уровнем давления при прессовании.
Прессуемость – это способность веществ к когезии под давлением. Это способность определяется по механической прочности изготовленных таблеток (истираемости) или через коэффициент прессуемости (К
) – чем выше значение последнего, тем
пресс
лучше прессуемость:
,
где m – масса таблетки, г,
h – высота таблетки, мм.
Таблетируемая масса имеет важную технологическую характеристику – способность к перемещению и деформации. Значение
100
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]