Управление закупками и снабжением на предприятии. Конспект лекций

типа. Этот способ применяется на прицеховых складах, ритмично обеспечивающих производственные участки необходимыми ресурсами.

Складирование должно обеспечивать: сохранение количества и качества товаров, возможность их беспрепятственного осмотра, простоту учета и инвентаризации, безопасность работ.

Основные принципы хранения товаров на складе: товары, поступившие первыми, отпускаются также первыми; соблюдаются условия сохранения (температуры, влажности, освещенности, загазованности, вибрации); учет при размещении частоты отпуска, габаритов и веса грузов.

Режимы хранения – совокупность показателей (температура, влажность, освещение, сроки хранения и др.), обеспечивающих сохранность материальных ценностей на складе и их потребительских свойств.

Отборка товаров при комплектовании заказов производится по отборочным листам, в которых указывается наименование, адрес места хранения и количество отбираемого товара, кому предназначается товар. Отборка может быть индивидуальной при комплектовании одного заказа и комплексной при комплектовании одновременно нескольких заказов. Отборка и размещение товаров на складе должны осуществляться в разное время.

11.ОРГАНИЗАЦИЯ СНАБЖЕНИЯ ПОДРАЗДЕЛЕНИЙ ПРЕДПРИЯТИЯ МАТЕРИАЛАМИ

11.1. Содержание работы по обеспечению цехов и участков материалами

Работа по снабжению цехов материалами включает следующие этапы:

1.Определение потребности цехов в материалах по периодам: месяц, декаду, сутки, смену и т.д.;

2.Определение лимитов отпуска материалов цехам;

3.Подготовка материалов к производственному потреблению;

111

4.Отпуск и доставка материалов в цехи;

5.Учет и контроль расхода материалов.

При этом служба снабжения решает следующие задачи:

1)обеспечение ресурсами всех подразделений на основе обоснованных расчетов (по ассортименту, объемам и срокам);

2)обеспечение соответствия качества материалов техническим и технологическим нормам;

3)рациональное использование транспортных средств при доставке материалов в цехи;

4)контроль отпуска материалов в производство.

Эти задачи относятся к производственной логистике. При этом необходимо обеспечивать выполнение основ-

ных правил логистики: доставка нужных материалов, в нужном количестве и качестве, в нужное время, в нужное место, с минимальными затратами.

На предприятиях осуществляют три формы организации движения материальных потоков:

1.Накопительная. Здесь в составе цехов предусмотрены склады незавершенного производства, материалы перемещаются по мере завершения обработки и поступления заявок. На складах создаются запасы незавершенного производства.

2.Транспортно-накопительная. В ней объединяется определенное количество рабочих мест или участков. При этом процессы обработки и складирование материалов осуществляются с помощью единой транспортно-складской системы цеха.

3.Нулевого запаса. Она предлагает сведение к минимуму запасов на каждой технологической операции. Склады предусмотрены только для тех материалов, которые не могут быть изготовлены и поставлены «точно в срок». Эта форма используется в системах типа «Канбан».

11.2. Использование принципов логистики при управлении внутризаводскими материальными потоками

При управлении внутризаводскими материальными потоками используются принципы производственной ло-

112

гистики. Производственная логистическая система предприятия включает следующие элементы: цехи, участки, рабочие места, склады незавершенного производства, подъем- но-транспортное оборудование, производственные запасы. Производственными запасами являются: сырье, материалы, полуфабрикаты, незавершенное производство (заготовки, детали, детали-комплекты, узлы, сборочные единицы).

Организация управления материальными потоками на предприятии зависит от типа производственной системы предприятия. Существует три основных типа производственных систем: толкающая система, тянущая система и система производства «Точно в срок» (ПТС или JIT).

Втолкающей системе детали на следующую технологическую операцию поступают без ее запроса, после завершения обработки на предыдущей стадии. Толкающие системы наиболее эффективны в случае крупносерийного или массового производства продукции ограниченного ассортимента. Для предотвращения сбоев в снабжении и производстве они требуют создания текущих и страховых запасов на всех стадиях производства.

Толкающие системы практически реализуются в форме МРП-систем (МРП-1, МРП-2). МРП-системы – это автоматизированные системы планирования потребности предприятия в материальных ресурсах. Они реализуют централизованное управление материальными потоками на предприятии. С помощью системы МРП-1 разрабатывается план материально-технического снабжения, определяются объемы и графики поставки на предприятие необходимых материальных ресурсов. Система МРП-2 – это дальнейшее развитие системы МРП-1, с помощью нее разрабатывается план материально-технического обеспечения на всех стадиях производства с использованием методов оптимизации, прогнозирования и расчета финансовых показателей предприятия на плановом периоде и др.

Втянущей производственной системе детали поступают на следующую операцию только по ее запросу. Тянущая система реализуется с помощью системы «Канбан» (карточка). Система «Канбан» – это организация материальных потоков на предприятии на основе карточек «заказа» и карточек «отбора», которые передаются с каждого участка на

113

предыдущий участок. В карточке «заказа» указываются наименования и количество деталей, которые должны быть изготовлены для следующего производственного участка, и приоритет заказа. Заказы, имеющие более высокий приоритет, выполняются первыми. В карточке «отбора» указываются наименования, количество деталей, которые переданы на следующий производственный участок.

Система «Канбан» основана на том, что на каждую стадию производства не должны поступать никакие материалы, пока в этом не возникнет необходимость. Основными достоинствами системы являются отказ от запасов незавершенного производства и складских площадей, снижение затрат и себестоимости продукции, высокая оборачиваемость оборотных средств.

Система «Канбан» является децентрализованной системой управления материальными потоками на предприятии и наиболее эффективна при широком ассортименте производства продукции ограниченного объема. Эта система позволяет свести к минимуму текущие и страховые запасы на всех стадиях производства и, следовательно, снизить затраты на производство и себестоимость продукции. Эта система позволяет гибко реагировать на изменение спроса на продукцию предприятия.

Система «Канбан» была разработана в Японии и позволила резко сократить производственные запасы и затраты, повысить гибкость производства. Система показала свою высокую эффективность в условиях изменяющегося спроса, небольших объемов и широкого ассортимента выпускаемой продукции. Использование системы «Канбан» позволило снизить производственные запасы до 50 %. После внедрения этой системы стоимость запасов на один автомобиль у фирмы «Тоета» составила 77 $, тогда как на предприятиях США она была равна примерно 500 $.

Система производства «Точно в срок» (ПТС или JIT) – организация выпуска продукции точно к моменту ее дальнейшего производственного использования или продажи. В системе «Точно в срок» предполагается формирование объемов и планов-графиков производства всех видов продукции, определение моментов запуска-выпуска производства деталей, узлов, сборочных единиц и готовой продукции,

114

с учетом запасов незавершенного производства. Основным методом расчета планов-графиков производства является использование веерных схем и циклограмм производства продукции [3].

Веерная схема производства определяет необходимые для производства каждого вида продукции перечень и количество непосредственно входящих в нее узлов, сборочных единиц и деталей. Тогда объем производства всех деталей и узлов, входящих в готовую продукцию, определяется с учетом количества единиц готовой продукции, существующих и требуемых запасов незавершенного производства.

Продолжительность (цикл) производства заданного количества продукции определяется по формуле:

где Tn – время (трудоемкость) изготовления нескольких единиц продукции; Т1 – трудоемкость изготовления одной единицы; К – коэффициент параллельности работ (К ≥ 1); N – количество изготавливаемых деталей (N > 1). Коэффициент параллельности работ показывает, сколько единиц продукции производится одновременно.

На основе веерных схем производства и формулы (10.1) строится цикловой график производства, который служит основой для построения плана материально-технического обеспечения производства продукции [3].

На основе циклограммы строится план-график матери- ально-технического обеспечения производства (табл. 11.1).

Таблица 11.1

План-график материально-технического обеспечения производства изделия А

115

Продолжение таблицы 11.1

Такой план-график обеспечивает производство продукции предприятием по системе «Точно в срок».

11.3. Планирование снабжения цехов и определение лимита отпуска материалов

При планировании снабжения цехов материалами необходимо:

1)определить потребности цехов в материалах;

2)определить нормативы их запасов;

3)рассчитать ожидаемые остатки материалов в цехах на начало и конец планового периода;

4)определить лимиты отпуска материалов цехам. Потребности цехов в материалах определяются методом

прямого счета. Норматив запасов определяется методом нормирования запасов. Важной задачей является определение лимита отпуска материалов в цеха.

Лимит – это плановое ограничение отпуска материалов в производство в плановом периоде в соответствии с обоснованными потребностями. Лимит отпуска определяется на конкретный плановый период (год, квартал, месяц, декаду, смену). При определении лимитов необходимо определить остаток материалов в цеха на начало планового периода по формуле:

где ОМн – остаток материалов на начало планового периода; ОМф – фактическое наличие материалов на момент планирования; ПОСн – ожидаемое поступление материалов в

116

цех до начала планового периода; ВЫБн – ожидаемое выбытие материалов до начала планового периода.

Фактический остаток материалов определяется на основе данных учета движения материалов или инвентаризации.

Лимит отпуска материалов в цехи определяется по формуле:

где Л – лимит отпуска материалов; Р – количество материалов, нужных цеху для выпуска продукции; З – норматив запаса материалов для цеха; Рнзп – количество материалов, необходимых на изменение незавершенного производства в цехе; ОМн – ожидаемые остатки материалов в цехе на начало планового периода.

Лимиты определяются в натуральном выражении по каждому виду материалов. Установленные лимиты доводятся службой снабжения до цехов за несколько дней до начала планового периода.

11.4. Подготовка материалов к производственному потреблению и их доставка в цехи

К подготовительным операциям относятся: оформление документов, сортировка, комплектование, сушка, распиловка и др. Подготовка материалов обычно осуществляется на заготовительных участках, складах или в заготовительных цехах.

Подготовку материалов наиболее целесообразно проводить в заготовительных цехах, что позволяет сокращать отходы и более экономно расходовать материалы. Подготовленные к производству материалы доставляются в цехипотребители. Доставка материалов может быть децентрализованной или централизованной.

При децентрализованном способе цехи сами получают

ивывозят материалы собственным транспортом со складов

изаготовительных участков, что приводит к росту транспортных расходов.

При централизованном способе заготовительные цехи и участки по заранее составленному графику сами организу-

117

ют доставку материалов в цехи. Этот метод позволяет более эффективно использовать внутренний транспорт предприятия и более эффективно организовать учет и контроль расхода материалов.

В зависимости от условий производства отпуск материалов в цеха может оформляться по:

1.Разовым требованиям;

2.Лимитным картам;

3.Комплектовочным ведомостям.

4.Заборным ведомостям.

Разовые требования применяются на предприятиях в случае разовых запросов на определенные материалы (вспомогательные материалы, канцелярские товары и др.). Разовое требование выписывается в двух экземплярах, в нем указывается: наименование и характеристика материала; целевое назначение; требуемое количество; получатель. Эти требования передаются на склад.

Лимитные карты используются при серийном производстве, когда материалы поступают в цех постоянно в течение планового периода. Лимитная карта выписывается в 2-х экземплярах на весь плановый период. В ней указываются:

–наименования материалов;

–лимиты на плановый период;

–цех-получатель.

В лимитной карте отражаются все моменты получения материалов цехом. По лимитной карте представитель цеха может получить в пределах лимита необходимое количество материала без специального разрешения службы МТС. Выдача материалов прекращается, если исчерпан лимит или истек срок лимитной карты. Сверх лимита отпуск производится только с разрешения начальника службы МТС. При возможности может производиться замена одного материала другим, который есть на складе. Для этого оформляется акт замены материала. Недостаток метода – отдел МТС ослабляет контроль расхода материала в плановом периоде.

Комплектовочные ведомости используются при отборе для производства не единичных материалов, а их групп. В ведомостях указывается, в каком комплекте следует отпускать материалы цеху в пределах лимита. Выдача материалов осуществляется так же, как и по лимитным картам.

118

Групповые лимитные ведомости выписываются на группу материалов, их реквизиты такие же, как и у лимитных карт.

Заборные ведомости (карты) вводятся при лимитировании расхода вспомогательных материалов, в случаях, когда потребность в них неравномерная и отсутствуют нормы расхода. Отпуск материалов по заборным картам регламентируется заранее установленными сроками (месяц, квартал). В заборной карте указывается количество материала, которое может расходовать цех, и сроки его получения.

11.5. Особенности снабжения цехов в условиях непрерывного оперативно-календарного планирования производства

Вусловиях непрерывного оперативно-календарного планирования система лимитного снабжения цехов имеет следующие недостатки:

1. Создается несоответствие между непрерывным ходом производства и прерывным планированием снабжения цехов, т.к. лимитные карты выписываются на месяц.

2. Лимитные карты не позволяют эффективно планировать и осуществлять снабжение цехов материалами в условиях непрерывного производства.

Эти недостатки устраняются при внедрении системы опе- ративно-календарного планирования производства. В этой системе планирование снабжения цехов осуществляется посменно, тогда как при лимитном отпуске помесячно. Наиболее эффективной является система непрерывного опе- ративно-календарного планирования. Планово-учетной единицей в ней является сутко-комплект, т. е. количество продукции, которое должен выпустить цех, участок или предприятие в течение суток.

Применяются следующие виды систем непрерывного оперативно-календарного планирования: подетальная, комплектная, позаказная.

Всутко-комплект входят: комплекты деталей, полуфабрикаты, сборочные единицы, узлы, готовая продукция.

Величина сутко-комплекта выпуска деталей (Вск) определяется по формуле:

119

где ОПi – обьем производства i-й продукции в плановом периоде; Мi – количество деталей в единице i-продукции; D – количество дней в плановом периоде; i – номер продукции, в которую входит деталь.

Расход материалов (РМ) на сутко-комплект определяет-

где j – номер детали; Нj – норма расхода материалов на одну деталь; Кj – количество деталей j-го вида в сутко-ком- плекте.

Так определяется суточная потребность каждого цеха и всего предприятия в материалах в системе непрерывного оперативно-календарного (посуточного) планирования производства.

На каждый вид материала заводится карточка учета, в которой указывается наименование материала и его потребность на каждый сутко-комплект. В карточке отражается отпуск материала на каждый сутко-комплект.

Расчет лимита цеху на отпуск материалов в условиях непрерывного оперативно-календарного планирования осуществляется по формуле:

где Кск, Ксн – количество сутко-комплектов на конец и на начало планового периода; Н – норма расхода материала на один сутко-комплект.

Дальнейшим развитием данной системы является планирование снабжения цехов материалами по машино-ком- плектам.

Машино-комплект – это набор деталей в определенных количествах, которые необходимы для ежедневного, ритмичного выпуска готовой продукции предприятия. Расчет потребности в материалах осуществляется по формулам, аналогичным (11.4), (11.5), только здесь ОПi – это плановый объем производства готовой продукции.

120