79.Обозначение на чертежах допусков формы и расположения поверхностей деталей.

Допуски формы и расположения поверхностей указывают на чертежах условными обозначениями или текстом в технических требованиях. Обозначения на чертежах допусков формы и расположения поверхностей выполняют по ГОСТ 2.308—79.

Группа допусков Допуск (вид) Условный знак

Допуски формы Прямолинейности

Плоскостности

Круглости

Цилиндричности

Профиля продольного сечения и т.д.

Условные обозначения допусков помещают в прямоугольную рамку, разделенную на две или три части. В первой проставляют условный знак допуска, во второй — числовое значение допуска в миллиметрах, в третьей — буквенное обозначение базы или другой поверхности, к которой относится отклонение.

Рамки вычерчивают сплошными тонкими линиями и располагают горизонтально. Высота цифр, букв и знаков, вписываемых в рамки, должна быть равна размеру шрифта размерных чисел, а высота рамки — на 2...3 мм больше. Не допускается пересекать рамку какими-либо линиями. В случае необходимости рамку можно располагать вертикально.

62. Расчет и выбор посадок с натягом.

Наименьший функциональный натяг определяем из условия обеспечения прочности соединения с учетом поправок и в зависимости от вида нагружения рассчитываем по формулам:

при нагружении крутящим моментом (М_к)

при нагружении осевой силой (F)

при одновременном нагружении крутящим моментом и осевой силой

где индексы D и d относятся к деталям типа отверстия и вала;

f - коэффициент трения, зависящий от направления смещения деталей, их материала, шероховатости, принятой технологии сборки и т.д.;U - поправка, учитывающая смятие неровностей посадочных поверхностей деталей при сбор

Наибольший функциональный натяг определяем из условия обеспечения прочности сопрягаемых деталей по формуле ,гдеp_доп- меньшее из допускаемых давлений на посадочных поверхностях деталей, при котором отсутствует пластическая деформация;

Наибольший N_maxF и наименьший N_minF функциональные (расчетные) натяги обеспечивают прочность деталей при их сборке и прочность соединения при эксплуатации. По значениям функциональных натягов определяем функциональный Т_NF , конструкторский T_Nк и эксплуатационный T_Nэ допуски посадки:

Т_NF= N_maxF - N_min T_Nк= Т_NF - T_Nэ, T_Nэ=30% Т_NF.По таблице находим группу посадок и их параметры

Условия выбора посадки: где;- допустимый минимальный и максимальный натяги в сопряжении;

- минимальный и максимальный натяги выбранной посадки.

Допуски метрической резьбы. Обозначение точности и посадок метрической резьбы.

Стандарт распространяется на метрическую резьбу с профилем по ГОСТ 9150-81, диаметрами от 1 до 600 мм по ГОСТ 8724-81 и ГОСТ 16967-81, основными размерами по ГОСТ 24705-81 и ГОСТ 24706-81 и устанавливает систему допусков и посадок с зазором.

Обозначение Наименование

d Наружный диаметр наружной резьбы (болта)

d1 Внутренний диаметр наружной резьбы

d2 Средний диаметр наружной резьбы

D Наружный диаметр внутренней резьбы (гайки)

D1 Внутренний диаметр внутренней резьбы

D2 Средний диаметр внутренней резьбы

P Шаг резьбы

H Высота исходного треугольника

Rmin Наименьший радиус впадины наружной резьбы

S Длины свинчивания группы короткие

N Длины свинчивания группы нормальные

L Длины свинчивания группы длинные

Td; Td2; TD1; ТD2 Допуски диаметров d, d2, D1, D2

es Верхнее отклонение диаметров наружной резьбы

ES Верхнее отклонение диаметров внутренней резьбы

ei Нижнее отклонение диаметров наружной резьбы

EI Нижнее отклонение диаметров внутренней резьбы

Допуски и посадки шпоночных и шлицевых соединений. Шпоночные соединения широко распространены в машино- и при-боростроении и служат для соединения с валами различных деталей: зубчатых колес, роликов, кулачков, маховиков, рукояток и т. п

Основным посадочным размером (функциональным параметром шпоночного соединения) является размер b, по которому шпонка со-единяется с пазами вала и втулки. Обычно с валом шпонка соединяется по неподвижной посадке, а со втулкой – по одной из подвижных поса-док. Натяг необходим для того, чтобы шпонка не выпадала при монтаже и не передвигалась при эксплуатации, а зазор- для создания посадки.

Для компенсации неизбежных неточностей выполнения размеров пазов и их взаимного расположения. Шпонки изготовляют только с до-пуском h9. Для получения различных посадок СТ СЭВ 57–73 (стандарт перерабатывается) устанавливает три вида соединения призматических шпонок с пазами вала и втулки: свободное, нормальное и плотное (рис. 8.2). Для свободного соединения установлены поля допусков для паза на валу H9 и для паза во втулке D10, что дает посадки с зазором; для нормальных соединений – соответственно N9 и Js 9, что дает пере-40

ходные посадки; для плотного соединения — соответственно Р9 и Р9, что дает переходные посадки.

Предельные отклонения размера длины паза вала должны соответ-ствовать полю допуска H15.

Для сегментных шпонок (СТ СЭВ 647–77) установлены только два вида соединения: нормальное и плотное, с такими же полями допусков на размеры ширины шпонки, паза вала и паза втулки, как в соединениях с призматическими шпонками. Допускаются для ширины паза вала и паза втулки любые сочетания полей допусков, указанных в стандарте. Для термообработанных деталей допускается применять поля допусков размера ширины паза вала Н11 и паза втулки D10.

Допуски и посадки для соединений с прямобочным профилем установлены ГОСТ 1139-80. Их условное обозначение содержит букву, обозначающую поверхность центрирования (D, d или b), число зубьев z, номинальные значения основных размеров D, d и b, обозначения посадок диаметров размера b, помещенные после соответствующего размера. Допуски нецентрирующего диаметра можно не указывать. Например: D-8x42x48(H8/h7)x8(F10/h9).

Допуски и посадки для шлицевых соединений с эвольвентным профилем устанавливаются по ГОСТ 6033-80. Их условное обозначение содержит номинальный (равный наружному) диаметр соединения D=m(z+l), модуль, обозначение посадки и номер стандарта. Например:

- 50х2х(9H/9g) по ГОСТ 6033-80 при центрировании по боковым поверхностям зубьев;

- 50x(H7/g6)x2 по ГОСТ 6033-80 при центрировании по наружному диаметру;

- i50x2x(H7/g6) по ГОСТ 6033-80 при центрировании по внутреннему диаметру.

Допуски и посадки подшипников качения.

Подшипники качения состоят из наружного и внутреннего колец, между которыми расположены тела качения (шарики или ролики), за-ключѐнные в сепараторе. Подшипники подразделяются на радиальные, упорные и радиально-упорные, воспринимающие соответственно обе нагрузки. Радиальные шарикоподшипники могут воспринимать и осе-вую нагрузку, которая не должна превышать 70% неиспользованной допустимой радиальной нагрузки. Подшипники качения являются стандартными конструктивными узлами машин и приборов. Изготовляются они на специализированных заводах и в готовом виде поставляются заводам-потребителям.

Присоединительными или посадочными размерами являются диа-метр D наружной поверхности наружного кольца (наружный диаметр 32

подшипника) и диаметр d отверстия внутреннего кольца (диаметр от-верстия подшипника),

Принципы построения системы допусков и посадок.

Системой допусков и посадок (СДП) называется совокупность рядов допусков и посадок, закономерно построенных на основе опыта, теоретических и экспериментальных исследований и оформленных в виде стандартов. Система предназначена для выбора минимально необходимых, но достаточных для практики вариантов допусков и посадок типовых соединений деталей машин, дает возможность стандартизировать режущие инструменты и калибры, облегчает конструирование, производство и взаимозаменяемость деталей машин, а также обусловливает их качество.

Единые принципы построения систем допусков и посадок

1. Принцип применения рядов предпочтительных чисел – числовые значения рядов, интервалов размеров, градаций точности и каких-то других показателей строятся по одному из основных или производных рядов предпочтительных чисел.

2. Принцип масштабных коэффициентов – основан на том, что изменение величины допуска в зависимости от размера подчиняется определенной закономерности, которая описывается некоей функцией размера. Эта функция размера называется единица допуска и обозначается i.

3. Принцип применения коэффициентов точности – числовые значения допусков размеров получаются путем умножения единицы допуска i на определенное число, присвоенное данной градацией точности (квалитетом).

4. Принцип применения упрощающих способов построения посадок – заключается в применении двух эквивалентных по простоте способов, при которых расположение поля допуска одной детали (основной детали) из двух соединяемых оставляют неизменным, а необходимую посадку обеспечивают за счет смещения поля допуска сопрягаемой детали.

5. Принцип экономии материала при установлении поля допуска основной детали заключается в расположении основной детали в состояние «в тело» - поле допуска отверстия располагается вверх при нижнем отклонении =0, а поле допуска вала располагается вниз, при этом es =0.

6. Принцип унификации полей допусков – предусматривает выделение из общего числа стандартизованных полей поля допуска предпочтительного применения.

7. Принцип физически обоснованного изменения зазора в зависимости от размера соединения.

8.Принцип применения норм точности к определенному температурному режиму – указывает на необходимость отнесения стандартизованных предельных отклонений размерных параметров к определенной температуре.

Выбор посадок подшипников качения на валы и в корпус.

Посадки по наружному диаметру подшипника осуществляются в системе вала, поскольку с приобретением подшипника одновременно приобретается готовый вал и нет смысла его дополнительно обрабатывать для получения посадок в системе отверстия.

Посадки по внутреннему диаметру подшипника осуществляются в системе отверстия. Поля допусков отверстия подшипника расположены не в плюс, как у обычных основных отверстий, а в минус - для получения большего количества переходных посадок. В этом особенность посадок в системе отверстия по внутреннему кольцу подшипника.

Обозначение посадок подшипников такое же, как принято в ЕСДП, т.е. в виде дроби, когда в числителе указывают поле допуска отверстия, а в знаменателе - поле допуска вала. Одним из полей допусков является поле допуска кольца подшипника. Обозначения могут осуществляться несколькими вариантами.

Стандартом допускается, а на производстве этим повсеместно пользуются, не указывать поле допуска кольца подшипника. Таким образом, на сборочном чертеже допускается вместо посадки указывать только поле допуска размера, который будет обрабатываться по данному чертежу на данном производстве, и не указывать точность (поле допуска) поверхности подшипника. Такая система обозначения многих вполне устраивает (чем меньше надо указывать, тем меньше надо знать), но существенный недостаток этого обозначения в том, что на чертеже не указывается в явном виде точность используемого подшипника

Отклонения и допуски форм. Отклонения форм цилиндрических поверхностей.

Отклонение формы (D)- отклонение формы реальной поверхности или реального профиля от формы номинальной поверхности или номинального профиля.

При измерении отклонений формы допускается их количественная оценка относительно среднего элемента.

1). Средний элемент-поверхность (профиль), имеющая форму номинальной поверхности (профиля) и расположенная по отношению к реальной поверхности так, чтобы среднее квадратичное отклонение точек реальной поверхности от средней поверхности (профиля) в пределах нормируемого участка имело минимальное значение.

2). При отсчете от среднего элемента отклонение формы равно сумме абсолютных значений наибольших отклонений точек реальной поверхности (профиля) по обе стороны от среднего элемента

Количественно отклонение формы оценивается наибольшим расстоянием от точек реальной поверхности (профиля) до прилегающей поверхности (профиля) по нормали к прилегающей поверхности (профилю).