22. Крупноблочный монтаж ж/б покрытий одноэтажных промзданий

Увеличение мощности промышленных предприятий и использование прин­ципа блокированной компоновки при их проектировании привели к необхо­димости строительства многопролетных зданий, занимающих площадь в десят­ки тысяч квадратных метров. Возведе­ние таких зданий поставило много но­вых задач в связи с усложнением мон­тажа покрытий и устройства кровли. Решение их привело к созданию мето­да конвейерного изготовления и монта­жа блоков покрытий зданий, который начали применять в строительстве ав­томобильных и других заводов в нашей стране в 70-е годы, успешно использу­ется в настоящее время и будет приме­няться в будущем.

Рис. VIII.22. Схема конвейерной сборки и крупноблочного монтажа покрытий промышленных зда­ний.

а — схема конвейера укрупнительной сборки и монтажа блоков покрытия; 6 — конструкция блока покрытия; в — расположение блока на тележке; г — подъем и размещение блока на установщике; а —~ подача блоков к за­данному месту; / — склад конструкций; '2 — площадка укрупнительной сборки; 3 — посты конвейерной линии? 4 — передаточная линия; 5, 6 — подстропильная и стропильная фермы; 7 — места строповки блока; 8 — про­гоны; 9 — тележка; 10 — кран БК-1000 грузоподъемностью 50 т; 11 - домкраты; 12 - мостовой установщик

На специализированных поточно-конвейерных линиях производят сборку пространственных металлических строительно-технологических блоков покрытия с высокой степенью готовности и затем устанавливают их в проектное положение (рис. VIII.22, а). Такой блок обычно состоит из двух подстропильных и 2-4 стропильных ферм, связанных двухконсольными прогонами, связями и профнастилом(рис. VIII.22, б). В блоки монтируют все технологическое оборудование, которое должно быть размещено в межферменном пространстве. По оцинкованному профнастилу толщиной 1 мм устраивают пароизоляцию, теплоизоляцию и гидроизоляционный ковер. Все МК окрашивают. Масса такого блока составляет 40…50, а иногда 100 т.

Сборный и отделанный блок 1 или 2-я кранами переносят на установщик, который находится в каждом пролете здания и состоит из 2-х мостовых кранов, оснащенных домкратами (рис. VIII.22, г,д). Установщики доставляют блоки в соответствующую ячейку и устанавливают их в проектное положение домкратами. После окончательного закрепления блоков заделывают стыки тепло- и гидроизоляционных слоев кровли.

Ритм конвейера составляет примерно 4 ч, производительность- четыре блока в сутки при 2-сменной работе.

23. Технология возведения фундаментов в вытрамбованных котлованах

Техника изготовления забивных и набивных фундаментов находит широкое применение в устройстве фундаментов мелкого заложения для малоэтажного строительства.

Забивным фундаментам придают пи­рамидальную форму. Это приводит в процессе погружения к образованию вокруг боковых граней большого объема уплотненного грунта, что значительно повышает несущую способность свай. Глубину погружения таких фундаментов назначают в пределах 1,5...3 м, размер фундамента по верху 0,5...0,8 м, по ни­зу — 0,05...0,1 м. По характеру работы в грунте они приближаются к обыкновен­ным висячим сваям.

Для забивки таких свай в грунт ис­пользуют обычные копровые установки, оснащенные механическим, паровоздуш­ным или дизель-молотом.

Точность размещения и правильность погружения обеспечивают устройством лидер-скважин. Забивку выполняют че­рез деревянные прокладки, постепенно увеличивая высоту падения молота с 0,2...0,4 м до 2...3 м.

Масса применяемого молота должна превышать массу погружаемого фунда­мента в 1,5—2 раза.

Аналогично производят забивку квад­ратных в плане фундаментных блоков, имеющих форму усеченной пирамиды с внутренней пустотой, которой придана также пирамидальная форма, но верши­ной направленная вверх. Один такой блок может нести нагрузку до 1000 кН. Их можно группировать по 2—4 в зави­симости от нагрузки на опору. После забивки распушенный на поверхности грунт удаляют, блоки накрывают бетон­ной подушкой, на которую и устанавли­вают вышележащие конструкции.

Набивные фундаменты мелкого зало­жения устраивают в вытрамбованных специальными трамбовками массой 40... ..60 т котлованах, имеющих форму усечен­ной пирамиды. Трамбовки сбрасывают по направляющей штанге с высоты 6... 8м в одно и то же место. Уплотненная зона грунта теряет просадочные свойства, а несущая способность фундаментов в таких котлованах увеличивается в 3—4 ра­за по сравнению с обычными столбчаты­ми фундаментами такого же размера. При этом полностью исключаются земля­ные работы по отрывке котлованов и за­сыпке пазух.

Вытрамбованный котлован заполняют бетонной смесью, устанавливая одновре­менно опалубку для формования стакана для колонны.

Один гусеничный кран, оборудован­ный направляющей штангой и трамбов­кой, может вытрамбовать за смену котло­ваны для 20...30 фундаментов.

Необходимое число ударов для полу­чения заданной глубины зависит от свойств местного грунта и устанавли­вается опытным путем.

Технология устройства набивных ко­нических свай в выпрессованных котлова­нах аналогична описанной, но вместо крана и трамбовки в этом случае приме­няют вибровдавливающий агрегат ВВПС-20/11, смонтированный на гусе­ничном тракторе. Диаметр навешенного на агрегате конуса в верхней части — 0,8 м, высота конической части — 2,2 м. Котлованы выпрессовывают за две про­ходки. В первой продавливают гнезда до половины глубины и заливают их водой. Через 12...24 ч при второй проходке оканчивают штампование котлована до проектной отметки. Затем ведут бетони­рование, как описано выше. За смену бригада, состоящая из машиниста и трех бетонщиков, может изготовить 16... 18 фундаментов.