книги из ГПНТБ / Монтаж и эксплуатация подшипниковых узлов Е. Г. Рабинер. 1960- 16 Мб

ной формы, что неизбежно приведет к увеличению нагрузки в двух его противоположных зонах. При эксплуатации такой подшипник

преждевременно разрушится. Это следует учитывать и проверять

посадочное место под подшипник только после проверки, а в случае необходимости и исправления плоскостей его разъема.

Для проверки точности посадочных мест в разъемных корпусах

применяются описанные выше методы проверки неразъемных кор­

пусов и тот же мерительный инструмент: калибры, микрометрические

нутромеры, штихмассы и микрометры (для измерения центрирующих втулок и фланцев). Тот или иной метод проверки или мерительный

инструмент применяются в зависимости от характера производства и возможностей предприятия, проводящего монтаж, а также от габа­ ритных размеров и конструктивных особенностей самих корпусов.

На практике часты случаи, когда корпусы, не прошедшие пред­ варительное старение, в процессе транспортировки и монтажа деформируются, в результате чего нарушается правильность формы посадочных мест под подшипники.

Если при проверке посадочного места будет установлено, что

оно имеет меньший диаметр, овальную форму или конусность рас­ точки, то при незначительном отклонении эти дефекты обычно исправляют шабрением, а при большом отклонении посадочное место необходимо вторично обработать на станке.

Разъемные корпусы, обработанные по калибрам С или С3 в системе вала, могут быть также проверены по краске при помощи кольце­ вых калибров.

Применение кольцевого калибра рентабельно только в тех

случаях, когда на предприятии монтируют большое количество одинаковых корпусов.

Проверка при помощи калибра производится следующим обра­ зом: хорошо протертый и покрытый легким слоем краски калибр вставляют в нижнюю половину разобранного корпуса и, прижав

его к посадочному месту, несколько раз поворачивают в обе стороны, как показано на фиг. 27. После этого, вынув калибр, осматривают

следы краски, оставленные калибром на посадочном Месте в нижней

половине корпуса.

Посадочное место половины корпуса считается правильно обра­ ботанным в том случае, когда не менее 70% его поверхности будет равномерно покрыто по всей плоскости следами краски (фиг. 28).

Точно так же проверяют отдельно верхнюю половину корпуса.

Если диаметр расточки посадочного места меньше требуемого или корпус деформировался в результате поводки металла, что

с/

Фиг. 29. Расположение следов краски на посадочном месте корпуса:

противоположных зонах, близких к месту разъема (фиг. 29, При перекосе посадочного места в результате поводки самого

корпуса (фиг. 29, б) следы краски остаются в двух противоположных зонах подиагонали. Если диаметр посадочного места больше диаметра, который необходим для нормальной работы подшипника, следы краски остаются в нижней зоне посадочного места (фиг. 29, в).

50

Указанные дефекты в зависимости от величины слоя металла,

подлежащего снятию, могут быть устранены шабрением или обра­ боткой на станке.

При исправлении дефектов следует шабрить места, на которых

Остались следы краски, до тех пор, пока прилегание калибра к посадочной поверхности не будет в полной мере удовлетворять

поставленным требованиям.

Диаметры посадочных мест корпусов, подвергавшихся тем или иным исправлениям шабровкой, необходимо снова проверить.

Следует еще раз отметить, что применять описанный выше способ исправления посадочных мест корпусов шабрением нужно только

В некоторых случаях при монтаже большого количества оди­

наковых корпусов для проверки посадочных мест указанным выше способом можно применять вместо специального калибра, изобра­ женного на фиг. 27, наружное кольцо подшипника с номинальным

наружным диаметром.

по направлению, указанному стрелками (фиг. 30), и подшипник оказывается защемленным в точках А и Б, в результате чего он

быстро разрушается. Для предотвращения защемления подшипника при монтаже иногда рекомендуется пришабрить базовые площадки посадочных мест обеих половин корпуса, как показано на фиг. 31.

Глубина пришабривания посадочных поверхностей корпусов

в зависимости от диаметра посадочного места приведена в табл. 11. Глубина пришабривания посадочных мест разъемного-корпуса

проверяется шаблоном или при помощи щупа.

Проверка упорных заплечиков и галтелей вала и корпуса

Обычно проверка посадочных мест на валу и в корпусе завер­ шается проверкой галтелей и заплечиков.

Для нормальной работы подшипников качения, особенно при больших осевых усилиях и в прецизионных узлах с точным враще­ нием, очень важно, чтобы заплечики валов и корпусов, а также галтели были правильно спроектированы и точно обработаны.

На торце заплечика не должно быть рисок и забоин, так как кольцо подшипника должно плотно прилегать к нему по всей плоскости.

Заплечики должны быть строго перпендикулярны оси посадочнсго места. Перпендикулярность заплечика имеет большое значение,

так как заплечик фиксирует прижатое к нему кольцо подшипника;

при этом его торец принимает перпендикулярное оси положение, что важно для подшипников особо легкой и легкой серии вследствие их сравнительно небольшой ширины.

Биение упорных заплечиков вала и корпуса, сопрягаемых С подшипниками нормального и повышенного классов, не должно

При -несоблюдении этих требований может произойти перекос колец на посадочных поверхностях вала или корпуса.

Наличие поднутрения или завалки упорных заплечиков вала и корпуса проверяется при помощи угольника.

При окончательной обработке посадочных мест под подшипники биение заплечиков вала проверяется индикатором до снятия вала со станка. Для этого, как схематично изображено на фиг. 19, инди-

52

катор устанавливают так, чтобы ножка его касалась торца запле­ чика, вращают вал и наблюдают за отклонением стрелки.

Перпендикулярность заплечика к оси вала может быть про­ верена по краске калибрами (кольцом подшипника или пробкой);

Заплечик обычно шлифуется торцом того же круга, которым

кего образующей заплечики валов получаются конусными;

поэтому только внутренний или наружный край после уста­ новки его на место подшипника может касаться торца заплечика (фиг. 33, а и б).

Посадочное место с таким заплечиком не может быть допущено

к монтажу, так как при действии большой осевой нагрузки заплечик

53

быстро обомнется, вследствие чего подшипник не будет зажат между крепежной гайкой и заплечиком. Поэтому при выявлении во время проверки валов заплечика с указанными выше дефектами,

последние должны быть устранены, и только после этого валы

можно допустить к монтажу.

На фиг. 34 показано положение, которое принимают кольца роликоподшипника, когда торцы распорной втулки, служащие заплечиками корпуса, не перпендикулярны к поверхности посадоч­ ного места в корпусе.

Вследствие наличия зазора между наружными кольцами под­ шипников и посадочным местом корпуса наружные кольца под­

шипников, как показано на фигуре (несколько утрированно), могут принять наклонное положение.

При таком положении колец нагрузка будет действовать только

заплечиков должна быть всегда больше максимального размера фасок подшипников качения всех типов. Вместе с тем заплечики

должны позволять устанавливать приспособления для демонтажа подшипников или их колец с вала и из корпуса.

Нередко для этой цели на сопрягаемых деталях выполняют демонтажные проточки.

При установке в узел однорядных, двухрядных или четырех­

Обе упорные поверхности, предохраняющие ролики от выка­

тывания, должны быть только деталями вала или деталями кор­

пуса (фиг. 46).

На фиг. 38 приведен пример неправильной фиксации роликов, при которой упорное кольцо 1, ограничивающее выкатывание роликов влево, закреплено на валу, а упорной поверхностью,

ограничивающей выкатывание роликов вправо, является корпус 5.

54

В этом случае при смещении вращающегося вала (по стрелке)

до упора кольца 1 и корпуса 3 в сепараторные кольца 2 и 4 между торцами этих деталей возникнут противоположные по направлению силы трения F, которые будут стремиться перекосить ролики отно­ сительно беговых дорожек колец, что не допускается.

Заплечики вала и корпуса, сопрягаемые с кольцами упорных подшипников, не должны препятствовать демонтажу их из узла.

Однако упорная поверхность этих заплечиков должна быть доста­

с большим натягом нередки случаи, когда демонтаж невозможен без нанесения повреждений подшипнику и сопряженным с ним дета­ лям. На фиг. 39 изображен ролик рольганга крупного прокатного стана с неправильно обработанным заплечиком.

Из фигуры видно, что в результате ошибки конструктора высота заплечика шейки ролика равняется толщине внутреннего кольца витого роликоподшипника размерами 220 X 400 X 175 мм, смон­ тированного на вал напряженной посадкой. Демонтаж такого кольца шейки крайне затруднен.

56

Если сделать заплечик нормальной высоты по каким-либо при­ чинам невозможно, то часто устанавливают специальное дополни­ тельное кольцо, заменяющее заплечик (фиг. 40, а).

При очень малой высоте заплечика вала подшипник будет упи­ раться в него только незначительной частью своей опорной поверх­ ности, что может привести к смятию торца заплечика и даже

Фиг. 40. Примеры сопряжения торца подшипника с заплечиком на валу:

а — кольцо, служащее заплечиком вала; б — неправильное прилегание торцов внутреннего кольца подшипника и заплечика вала; в — правильное прилегание торцов внутреннего кольца подшипника и заплечика вала; г — подрезка на шейке вала вместо галтели; д — специаль­ ное упорное кольцо (бандаж), служащее заплечиком вала; е — специальная демонтажная проточка на шейке вала для уменьшения высоты заплечика.

к поломке подшипника, работающего под большими осевымй и ударными нагрузками. В случае обнаружения значительного рас­ хождения с рекомендуемым размером высоты заплечика надо при­ нять меры для исправления дефекта.

Если по конструктивным соображениям невозможно выполнить заплечик нормальной высоты, то для демонтажа подшипника с вала и из корпуса нужно сделать на заплечиках специальные пазы или предусмотреть иные устройства.

Проверка галтелей. Галтели на валу необходимо проверять так же тщательно, как посадочное место и высоту заплечика. Непра­ вильно обработанная галтель может быть причиной ненормальной работы подшипникового узла и преждевременного разрушения подшипника.

Для правильного монтажа подшипника и нормальной его работы необходимо, чтобы между фаской внутреннего кольца подшипника и галтелью посадочной шейки вала обязательно был небольшой зазор.

57

Радиусы галтелей упорных заплечиков вала и корпуса во всех случаях должны быть меньше радиусов фасок колец подшипников.

Размеры т и п поднутрения вала и корпуса (фиг. 41) должны быть больше размеров монтажных фасок колец подшипников.

Размеры галтелей упорных заплечиков вала и корпуса выби­ раются в зависимости от размеров монтажных фасок подшипников.

Номинальные размеры фасок г

установлены ГОСТом 3478-54, а

также приведены в каталогах на

58