Добавил:

ivanov666 Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Башкирский Государственный Аграрный Университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

книги из ГПНТБ / Цыганков И.И. Технико-экономический анализ производства сборного железобетона

.pdf

Скачиваний:

Добавлен:

23.10.2023

Размер:

6.93 Mб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 34 / 194 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 > Следующая >>>

	К сожалению, в	расчетах не всегда добиваются пол-
поп	сопоставимости,	по, по крайней мере, об этом знают
и принимают меры		к получению дополнительных дан
ных	и проведению	проектных проработок. Д о выполне

ния дополнительных работ необходимо учитывать, что

такая - то технологическая линия		поставлена в	худшие
условия.
Оптимизация условий нужна		не только д л я	решения
вопроса о серийном	применении	данной технологии,		но
и в частных случаях,	когда изучается эффективность			на

мечаемой реконструкции конкретного производства. На пример, пытались обосновать целесообразность рекон струкции поточно-агрегатного производства. На действующей липни — неисправные ямные камеры, рас ходующие более 1000 кг пара на 1 мъ бетона; в предло женном в а р и а н т е — а в т о к л а в ы с проектными показате лями работы. Экономичность такого варианта о к а з а л а с ь несомненной. А если бы затратили несколько тысяч руб лей на приведение в порядок паропроводов и камер, могло оказаться, что действующая линия не хуже пред

ложенной	и незачем	тратить большие средства на	ее
замену.
Отсюда	следует,	что при технико-экономических	обо
снованиях	д а ж е для	конкретных производств нужны не

фиксация факта, а анализ причин, породивших эти фа

кты,	и	поиск мер по устранению их влияния на			конеч
ные	выводы.
Метод технико-экономических сопоставлений произ
водств		требует возможно	более полного учета особен
ностей		технологии (при	определении	производительно
сти	линии, потребности в		оборудовании	и з а т р а т	на его

содержание и т. д . ) . При пользовании методикой тех нолог не ограничивается набором вычислений, а имеет

возможность	проанализировать	полученные результаты
и выявить допущенные в технологии			недостатки.
Простота	метода позволяет	изучать	рассматриваемое
производство в динамике .
Оперируя	показателем уровня механизации вплоть
до к а ж д о г о	агрегата и, следовательно,		количеством ра

бочих и р е ж и м а м и на отдельных операциях, можно вы явить наиболее экономичный вариант способа изготовле

ния	не только	в настоящее время, но	и в перспективе
с учетом намечаемого или ожидаемого			совершенствова
ния	технологии,	операций или машин .	Изложенный ме-

тод предназначен в основном для выявления эффектив

ности	массового применения	того или иного способа
производства, агрегата и т.		п. В этом случае отвлече
ние от	.конкретных условий	правильно. Но метод меха

нико-экономических сопоставлений, можно применять и для конкретного действующего завода . При этом цены на материалы и оборудование, накладные расходы и


прочие		данные	принимаются		фактические,	присущие
этому предприятию, а расчеты производительности							ли
нии,	потребность			в камерах	и ф о р м а х и калькулирова
ние	себестоимости			продукции	выполняются	так ж е ,	к а к
и при		решении	задач общего		порядка .

Г л а в а 3

МЕТОДИКА ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ РАСЧЕТОВ

	3.1. Производительность	технологических	линий
	Поскольку одним из основных условий сопоставимо
сти	является оптимизация	сравниваемых	производств,
при	определении производительности не		учитываются

простои, если только они не вызваны особенностями тех нологии или остановками на плановые ремонты.


Если при	проектировании принимался		единый	для
всех способов	формования коэффициент		использования
оборудования	линий,	то в технико-экономических		ана
лизах требуется учет		особенностей технологии и, следо

вательно, дифференцированный подход к определению коэффициента использования оборудования (нельзя, на пример, принимать одинаковые з а т р а т ы времени на ре монты вибропрокатного стана и кассетных установок) .

Поэтому	при определении	годовой	производительности
линии в	расчет вводится	р а з л и ч н а я	продолжительность

плановых остановок, рекомендованная инструкцией Ми

нистерства промышленности	строительных материалов
С С С Р .
При пятидневной рабочей	неделе количество рабо

чих суток равно 260, за вычетом времени плановых ос тановок оборудования на ремонты. Продолжительность плановых остановок и расчетное количество рабочих су ток д л я различных технологических линий приведены в табл . 2.

Т а б л и ц а 2

Продолжительность плановых остановок и расчетное количество рабочих суток

Технологическая лпшш или основное	Длительность
	плановых		оста
технологическое оборудование	новок	па	ремонт
	в	сутках

Количество рабочих су ток в г о д у

Поточно-агрегатные и стендо
вые	линии и кассетные установки						среднем)		253
						7 (в	среднем)		253
							13		247
Вибропрокатные станы .							25		235
Линии			по	производству		напор
ных	труб			методом	впброгидро-		14		246
Лннпп			по	производству		безна	14		246
Лннпп			по	производству		безна
порных			il	малонапорных		труб,	11		249
							11		249
		П р и м е ч а н и я :			I. Продолжительность		простоя	в	ремонте	ука
зана		без	остановок на		переналадку.
		2. Д л я		технологических		линий, расположенных на		полигонах круг
логодичного действия, продолжительность плановых остановок на										ре
монт		принимается по			данным настоящей		таблицы	с	увеличением
на	20%.

Количество рабочих суток	д л я полигонов	при ре
шении з а д а ч общего порядка	установлено: при	тверде

нии изделий в естественных условиях — 150, при уско ренном твердении — по табл . 2.

При оценке производства, р а з м е щ а е м о г о на конкрет ном заводе (действующем или проектируемом), коли чество рабочих суток иа полигоне принимается в соот


ветствии		со	сложившимися		условиями.
Д л я		технологических линий				на	полигонах	сезонного
действия остановки иа ремонт не учитываются.
Суточный р е ж и м работы при 5-дневной рабочей не
деле	.принимается:						16 ч (кроме
а)	при двух сменах			по 8	ч —			того, д в а
перерыва на обед по 1				ч):
б) при трех сменах: первая и вторая смены по 8 ч
(кроме того, по 0,5 ч				п е р е р ы в а ) ,			третья 7 ч	без	пере
рыва — всего 23 ч.
Если		изделия изготовляются				в	перемещаемых		фор
мах и на конвейере шагового действия, работа									линии
определяется			циклом	формования .			Пропускная способ-

ность	тепловых		агрегатов	д о л ж н а соответствовать			это
му циклу.
Годовая производительность специализированной ли
нии или конвейера шагового действия определяется							по
формуле
			P =	J ^	V ,		(1)
где h	— количество рабочих часов в сутки;
С	—	количество рабочих			дней в году	(по табл .	2);
t	— цикл формования, а д л я конвейерной линии						цикл
V —		работы	конвейера	в	мин;
V —		объем	одновременно формуемых изделий в при
		нятых	единицах.
Если		р а с с м а т р и в а е м а я		технологическая		линия	ые

специализирована и на ней выпускается ие один, а не сколько типоразмеров изделий, то годовая производи тельность такой линии определяется по средневзвешен ному объему изделий и циклу формования с учетом пе реналадок.

Продолжительность операций и количество смен в сутки д л я запроектированных технологических линий принимаются согласно проекту. Предусмотренная проек том продолжительность отдельных операций д л я дей ствующей линии уточняется по данным хронометражных наблюдений.

Количество форм, находящихся на конвейере, бе рется исходя из необходимости заполнения всего тех

нологического			ікольца.
	Годовая	'производительность		конвейера	непрерывно
го	действия	(например, вибропрокатного			стана)	равна:
			P = J^P-hCV,				(2)
где	V — объем		одного изделия в	принятых	единицах;
	/ — длина		изделия в м;
	f — скорость движения формовочной				ленты	стана
	или форм-вагонеток на участке формовки					в	м/ч;
Кр — коэффициент снижения				производительности			за
	счет разрывов м е ж д у торцами формуемых изде
	лий.

3—1837

где А — длина	промежутка между торцами	формуемых
изделий в м.
Годовая производительность кассетной установки оп
ределяется по	формуле
	Р = ДСККѴ,	(3)

где V — суммарный объем изделий при одновременной загрузке всех рабочих отсеков кассеты при рас

кл а д к е изделий;

Д— среднее число оборотов кассетной установки в сутки, получаемое по циклограмме работы всех кассет пролета;

Кк — коэффициент заполнения отсеков кассеты при

выпуске комплекта		панелей	крупнопанельного
домостроения; д о л ж е н быть не			менее 0,9.
Годовая производительность формовочного кассетно
го пролета	определяется	суммарной	производительно
стью всех	находящихся в пролете ікассетных установок.
Годовая	производительность технологической линии

стенда и силовых стендовых форм рассчитывается по формуле

Р = - ~а Ѵ ,	(4)
где V — объем одного изделия;
п — количество изделий на технологической	линии
стенда;

d — длительность одного оборота стенда в сутках. Средняя длительность одного оборота стенда прини мается по проекту, а действующих стендов — фактиче ская . Н о при исследовании действующих стендов .особен но длинных, ж е л а т е л ь н о проверить возможности интен сификации их работы (ускорениеоборачиваемости) . Д л я этого строится расчетная циклограмма работы всех ни ток и полос стендов в пролете и уточняется состав фор

мовочной бригады .

Если период оборачиваемости стендов не кратен сут кам, циклограмму необходимо строить на рабочую не делю .

В р е м я оборота		форм при стендовом производстве
равно времени оборота стенда.
3.2. Режимы тепловой обработки изделий
К а к	правило, для ускоренного твердения бетона из
делий	применяют	пропаривание. Длительность пропари-

ваиия на действующих предприятиях определяется вли янием многих факторов, начиная от свойств применяе

мого цемента и кончая, например,		дефектами в крыш
ках к а м е р .
При решении задач общего порядка следует приме
нять унифицированные р е ж и м ы	тепловой обработки, со
ответствующие нормам технологического			проектирова
ния заводов железобетонных изделий или			близкие к
ним.
Длительность пропаривания	в	камерах,-	в кассетах
и на стендах изделий из т я ж е л ы х		и легких	бетонов при
условии достижения ими отпускной		прочности, составля

ющей 70% проектной, показана в т а б л . 3—5 и соответ ствует расходам цемента по С И 386-68.

Т а б л и ц а 3 Расчетные режимы тепловой обработки паром изделий

из тяжелых бетонов		в пропарочных камерах или в стендовых
		силовых	формах
			Расчетные		режимы	Время
Толщина бето			тепловой обработки
	Марка бетона		в ч при температуре			тепловой
на в изделии			изотермического			обработки
в ММ				выдерживания		в ч
				8 0 — 9 0 ° С
До 200	200 и менее			3,5+7+2		12,5
		300—400		3+6+2		П
		500—600		3+5+2		10
200—400	200 и менее			3,5+9+2,5		15
	300—400			3+7,5+2,5		13
	500—600			3+6+2,5		11.5
Более 400	200 и менее			3,5+9,5+3		16
		300—400		3+8+3		14
		500—600		3+6,5+3		12,5
П р и м е ч а н и е .		В режимы	входит	время	предварительного вы
д е р ж и в а н и я ,	и они распространяются на			бетоны	различной	подвижно

сти и жесткости, изготовляемые на портландцементах и шлакопортландцементах .

Отпускная прочность бетона (в % проектной), уста новленная техническими условиями на изготовление дан

ных	изделий,	д о л ж н а указываться	в технологической ча
сти	проекта	или технологических	п р а в и л а х по эксплуа
тации действующих формовочных линий.
з*			35

						Т а б л и ц а	4
Расчетные режимы тепловой обработки паром изделий
	из	легких бетонов в тепловых агрегатах
					Расчетные ре
Объемный Dec			Толщина		жимы в ч при	Время теп
Объемный Dec					температуре
свежеотформо-		Марка			температуре
свежеотформо-			бетона	в из	изотермическо	ловой об
ванного	бетона		бетона	в из	изотермическо	ловой об
ванного	бетона	бетона	делии	в мм	го выдержи	работки в ч
в	кг/м3	бетона	делии	в мм	го выдержи	работки в ч
					вания
					9 0 - 9 5 ° С
800—1200		До 100	До 200		2+5+1	8
			200 и более		2+7+2	11
1200—1800		Свыше 100	До 200		2+7-1-1	10
			200 и более		2+8+2	12
						Т а б л и ц а	5

Расчетные режимы тепловой обработки паром изделий, изготовляемых в кассетах (при расположении паровых отсеков через два рабочих отсека)

Толщина бето		Расчетные режимы
	Марка бетона	в ч при температуре	Время тепловой
на в изделии		изотермического	обработки в ч
в мм
		прогрева 85—90" С

До 100	150	1+4+5	10
101—160	160	1+5+6	12
До 100	200	Н - 3 , 5 + 4 , 5	9
101—160	200	1+4+5,5
			10,5
П р и м е ч а н и е.	При прогі эеве	изделий с двух
цикл теплообра GOTKH уменьшается на		[ ч.
		сторон	общий

В режимы тепловой обработки, приведенные в табл . 3—5, входит время подъема температуры, изотермиче ского прогрева и остывания .

Если, согласно заданию, изделия после тепловой об работки д о л ж н ы иметь прочность 85—100% проектной, следует применять бетоны с повышенным расходом це мента при неизменном р е ж и м е тепловой обработки.

Внутренние р а з м е р ы камер принимаются по проекту; для действующих линий при отсутствии проектных дан ных берутся фактические данные с проверкой по дейст вующим к а м е р а м дл я аналогичных (по габаритам) из делий.

Расчетная длительность тепловой обработки предва рительно напряженных конструкций из т я ж е л ы х бетонов

при стендовом производстве составляет в среднем 15 ч. Такое усреднение допускается потому, что эти изделия, несмотря на их назначение, имеют примерно одинаковую толщину бетона в сечении (стропильные балки, ф е р м ы ) . Продолжительность обработки назначена применитель но к стендам с упорами, вынесенными за пределы формы (формы не воспринимают усилия от н а т я ж е н и я арма туры) .

3.3. Обеспечение сопоставимости при определении количества камер твердения и форм

Из технологического оборудования наибольшее влия ние на эффективность производства сборного железобе


тона	оказывают		формы.		Н о р м ы амортизации,			установ
ленные для форм, в 1,5—2					раза выше, чем дл я			остально
го оборудования . Удельные расходы						стали на изготов
ление	форм, поддонов			и оснастки, а т а к ж е			их	стоимость
составляют		50—75%		общей металлоемкости и стоимо
сти оборудования			формовочных цехов. Стоимость форм,
д а ж е	если	ее примять по			действующему		прейскуранту,
составляет		в среднем		550—600 руб/т,		что не намного от

личается от стоимости технологических и транспортных

машин .	Средний		расход	металла	иа формы		равен
12 кг/м3	годовой	продукции		и имеет	тенденцию к		повы
шению. У ж е сейчас			вес форм дл я		плит	3X1 2 м	или
форм-вагонеток		для	2-модулы-іых панелей			ж и л ы х	домов
достигает	10 т.

Общий объем потребления металла на формы х а р а к теризуется следующими данными: в настоящее время в

стране	имеется примерно 1,5 млн. г форм и ежегодно на
новые	формы затрачивается не менее 200 тыс. г стали.
Д о л я	форм	в общих	з а т р а т а х формовочного цеха будет
оставаться		высокой	и впредь.

Единовременные затраты на изготовление форм обычно составляют 15—20% всех капиталовложений на

строительство завода .	З а свой срок службы	форма мо
ж е т сделать 1800—1900	оборотов. Фактически	их количе

ство значительно ниже, потому что формы быстро изна шиваются при неправильной эксплуатации или снима ются с производства при переходе на другой вид продукции.

Д а ж е при нормальных отчислениях на реновацию и капитальные ремонты расходы по содержанию и экс плуатации действующего иа линии парка форм состав ляют значительную часть затрат формовочного цеха на

изготовление	продукции. Фактически	эти	з а т р а т ы	значи
тельно выше	из-за быстрого износа	форм, наличия на
предприятии	неиспользуемых резервных		форм или	завы

шенной их стоимости. М о ж н о говорить о некотором сни жении цен па формы д л я массовых изделий, к которым относятся панели, применяемые в зданиях . Иное дело, если обратиться к производству таких изделий, как эле менты к а р к а с а промышленных зданий (балки, колонны) .

Приняв	определенный	прирост,	ежегодное обеспечение
ф о р м а м и	д л я всех этих	изделии	будет разовым заказом,

а не массовой продукцией. Цены на формы вряд ли бу дут снижаться и по другим причинам. Современная фор ма — сложный агрегат, к которому предъявляются все большие требования по качеству. При средней металло


емкости форм 12. кг/м3				и средней их	стоимости затраты
на	содержание		и эксплуатацию		форм	достигают
4	руб/м3,	т. е. сравнимы		с заработной	платой	рабочих
основного		производства.
	Определение		сопоставимого количества форм. Коли

чество форм на технологической линии зависит от про должительности их оборота. Последний в свою очередь складывается из времени пребывания форм на постах подготовки и формования и в тепловом агрегате. Следо вательно, расчет потребности в формах вытекает из оп

ределения	потребности в тепловых агрегатах	(камерах,
штабелях,	п а к е т а х ) .
Наиболее распространено пропаривание		изделий в

ямных камерах . Эта технология относится к числу зави симых, поскольку пуск пара возможем лишь после уста новки в камеру последнего яруса изделий. Следователь

но, и камера, и форма простаивают, пока длятся								загруз
ка	и выгрузка.
	Имеется ряд формул д л я определения					необходимого
количества камер			твердения. Н а и б о л е е известна					форму
ла,	предложенная		канд. техн. наук Э. Г.			Р а т ц е м :
			K==Jh2L	+	2,			(5)
			п
где	Пч	— часовая	производительность			формовочного
	п	агрегата в шт. изделий;
		— количество з а г р у ж а е м ы х в камеру					изделий;
	Т	— продолжительность		иропаривания			в	ч;
	2	— количество постоянно			открытых	камер .
	Следует оговориться, что под				термином	«камера» по-

нимается самостоятельно действующая часть теплового агрегата . Эту часть з а г р у ж а ю т изделиями, з а к р ы в а ю т крышкой и начинают пропарку изделий независимо от других частей агрегата (во многих источниках и в типо вых проектах камерой н а з ы в а ю т весь тепловой агрегат — блок камер, а самостоятельно действующую часть этого агрегата — отсеком) .

Нетрудно	убедиться, что	по	данной и аналогичным
ф о р м у л а м можно получить		точные результаты только
для частного	й н е п р и м е н и м о г о		случая — д л я круглосу

точной непрерывной работы формовочного цеха (без пе

рерывов на обед) . При прерывном

режиме,

особенно

при 2-сменной работе формовочного

цеха,

перерывы

(обеденные

междусменные)

приводят

отклонениям

от идеальной

оборачиваемости.

Продолжительность одного оборота ( Г к ) ямной каме

ры

(в

ч)

определяется

в ы р а ж е н и е м

Тк

— к -

+ \ - а ~

t0,

16)

где

— время

на

погрузку

и выгрузку

к а м е р ы

мин;

ч;

— продолжительность

тепловой

обработки

— простои

камер,

вызванные

обеденными

междусменными перерывами, в ч. Величина

этих

простоев

может

колебаться

за

один

оборот камеры от 1 до 10 ч, она

не

под

дается

аналитическим

расчетам,

поэтому

любой, основанный на рассуждениях метод

неточен.

Единственный

путь — строить в

к а ж д о м

случае

цик

л о г р а м м ы

работы

камер, по это трудоемкая

работа .

По

этому предлагаются циклограммы, составленные по еди

ной	методике	д л я самых различных	случаев	работы
камер . Обработка этих циклограмм позволила				построить
графики, по которым можно легко определить				значение
Тк.	Методика	построения циклограмм	следующая .
	Поскольку	предварительная в ы д е р ж к а отформован

ных изделий вне камер не практикуется и отформован ное изделие с формовочного поста поступает прямо в ка меру, м о ж н о считать, что цикл загрузки к а м е р ы зависит от двух факторов — цикла формовочного поста t и коли чества изделий в камере т. Формовочный пост работает непрерывно, и изделия поступают в к а м е р ы с точным

<<< < Предыдущая 1 2 34 / 194 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 > Следующая >>>

Соседние файлы в папке книги из ГПНТБ