Добавил:

ivanov666 Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.

Вуз:

Башкирский Государственный Аграрный Университет

Предмет:

[НЕСОРТИРОВАННОЕ]

Файл:

книги из ГПНТБ / Цыганков И.И. Технико-экономический анализ производства сборного железобетона

.pdf

Скачиваний:

Добавлен:

23.10.2023

Размер:

6.93 Mб

Скачать

☆

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1516 / 1916 17 18 19 > Следующая >>>

труда и снижение трудоемкости данных операций, при


вели	к созданию		метода	непрерывного			армирования
(отказ	от	резки а р м а т у р ы		на	элементы и		совмещение
операций		заготовки,	раскладки		и	н а т я ж е н и я ) .		Примене
ние этого		метода в	конвейерном			производстве		панелей

перекрытий позволило сократить трудоемкость операций армирования прядью диаметром 6 мм до 0,26 чел.-часа на форму-вагонетку против 1,67 при армировании прово

локой (с	высадкой головок	на специальных а в		т о м а т а х ) .
Непрерывное армирование		такими	ж е прядями	плит 2Т
на заводе	№ Т 8 (Москва)	снижает	трудоемкость опера

ций до 0,58 чел.-часа на панель против 1,66 при стержне вом армировании (в том числе на 0,97 на заготовке); в обоих случаях освобождается двое-трое рабочих в сутки. Расчет показывает, что переход на непрерывное армиро вание тонкими прядями позволяет уменьшить трудоем


кость изготовления 1 мг		ферм	покрытий		при		длинных
стендах на 0,7 и при	коротких		стендах на		1,45		чел.-часа.
Поскольку производительность				арматурно-навивоч-
ных машин зависит от длины изделий и					количества ар
матурных элементов	(от	суммарной		длины		навиваемой
а р м а т у р ы ) , наиболее	рационально применение этих ма
шин д л я производств	на	коротких		стендах		и	в переме

щ а е м ы х формах . Попытка преодолеть это ограничение была сделана на Ж Б К в Кемерове, где использован по лиспастный метод раздачи прядей диаметром 15 мм. При этом методе натяжение изолировано от других операций, но зато р а з д а ч а и распределение а р м а т у р ы практически не зависят от длины стенда и количества прядей в изде лии. Применение полиспастного метода позволяет сокра

тить трудоемкость операций армирования на			2,5 чел.-ча
са на 1 мъ	стропильных балок	(/=12 м) по сравнению с
пакетным,	снизить стоимость	армирования	и улучшить

условия труда (как и при арматурно - навивочных маши нах, отпадает необходимость в переноске пакетов на стенд) .

Весьма эффективен метод оттяжки (отгиба) части на пряженной прядевой а р м а т у р ы в сжатую зону конструк ций по типу отгиба рабочей иенапрягаемой. Используя этот метод, можно сократить расход металла на каркасы и сетки и в отдельных случаях уменьшить сечение кон

струкции. Отгиб	прядей	вверх обеспечивается	штырями,
вставляемыми в	форму	и опирающимися на	ее	стенки.
П р и распалубке	штыри	извлекаются из бетона.		Д л я пе-

152

региба пряди между формами (на длинных стендах) устанавливаются передвижные стойки с набором шты рей-кронштейнов. З а т р а т ы труда иа операции по уста новке штырей и стоек н снятию их ничтожны и компен

сируются	экономией		на	арматурных			работах		[28]. Опыт
проектирования и изготовления						балок	длиной			12 и 18 м
с оттянутой		арматурой иа Ж Б К в Кемерове								показал
следующее (табл. 56).
								Т а б л и ц а 56
						Расход на одну		балку при пролете
						1 2 м				18 м
							Арматура
	Показатель						К	1
					i	,	га	1 2,			>>га
					!	5 «	га	\	5 к		>>га
						2 м			9, «		S
						А Я	t.	1	К	SB	ь
						А Я	t.	1	0.0)
									Ä	Я
						С X	о	1	с я		о
Объем бетона в м3			стали	в	! 2,07		1,65		3,93		3,64
Расход	арматурной		стали	в	кг 218,4		222	574			520
В том числе		прядей . .		.	.il 14		127	340			318
Себестоимость		в руб		.	; 129,52(		121,84	283,26			267,89
затраты на переработку				.	.1 47,47		46,5	95,23 S 94,72
стоимость		материалов			.\|	82,05 i	75,34 j 188,03 і 173,17\|
стоимость		материалов

Г л а в а 7
ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА	СПОСОБОВ ТЕПЛОВОЙ
ОБРАБОТКИ СБОРНОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА
7.1. Постановка вопроса и нормативы
Считается, что тепловая	обработка железобетонных

изделий составляет небольшую часть общих з а т р а т фор мовочного цеха. Это правильно, если иметь в виду только стоимость идущего на тепловую обработку теплоноси теля и обслуживание пропарочных камер . Так, в работе [23] приводятся данные о затратах, связанных с пропариванием, на поточно-агрегатных линиях московских заво дов: при средней оборачиваемости камер на заводах № 5

и 8, колеблющейся в пределах 1,6—1,9 в сутки,			общие
расходы по	тепловой	обработке составляют	в сред
нем 1 руб/м3	(в данном	случае отсутствовали существен-

11—1837

153

ыые различия		в продолжительности и организации		про
цесса	тепловой	обработки	изделии), или около 7% общих
з а т р а т	на переработку, и,		следовательно, не более	3%

заводской себестоимости продукции. Понятно, что при

таких величинах изменение продолжительности					пропари
вания не отразится сколько-нибудь		заметно		на	экономи
ке производства.
Н о на действующих предприятиях			продолжительность
тепловой обработки	колеблется от	2,5 до 24 ч и более.
В этих условиях режимы тепловой		обработки			определя
ют собой не только	з а т р а т ы на пар	и	заработную плату
пропарщиков, но и	более в а ж н ы е	факторы:		количество

форм и расход цемента. Потребность в формах на по точно-агрегатной или конвейерной линии непосредствен

но	связана с продолжительностью	тепловой	обработки.
Н а	конвейерных линиях московских	заводов в	процессах

тепловой обработки участвует 65—75%, а в поточно-аг

регатных производствах		с тепловой	обработкой — до
90%	форм. Стоимость ж е	цемента составляет примерно
25%	себестоимости продукции. Отсюда		следует, что при

оценке затрат на тепловую обработку изделий необхо димо, если имеют место различия в ее продолжительно сти, обязательно учитывать такие факторы, как измене ние парка форм и расхода цемента.

Когда определяются затраты на тепловую обработку конкретных изделий, в распоряжении исследователя обычно все исходные технологические данные, проектные или фактические: размер камер твердения, вес форм, их

стоимость,		марка бетона	изделия	и т. д. Если	исходных
данных	не	хватает или	исследуется тепловая		обработка
еще не	изготовляемого		изделия,	недостающие данные
можно	найти расчетным		путем.

Помимо конкретных задач приходится решать задачи общего направления, например определение эффектив ности применения различных видов цементов в произ водстве сборного железобетона . Поскольку подобные за дачи решаются в целом на отрасль и полученные резуль


таты относятся на единицу обезличенной							продукции,
целесообразно		р а з р а б о т а т ь		и	использовать		в	расчетах
усредненные исходные			показатели, а			т а к ж е	выявить		за
висимость м е ж д у ними.
Оборудование		и материалы,			связанные с тепловой				об
работкой.	Основным видом			тепловой		обработки		бетона
является	пропаривание,		при		котором	пар	пускается		в

154

к а м е ры с находящимися в них изделиями или ж е в по лости форм или кассет. Применение в качестве теплоно сителя электроэнергии очень ограниченно, твердение бе

тона в горячей	воде у нас не привилось. Наиболее рас
пространенная	технология	пропаривания — в	ямных
к а м е р а х периодического действия, когда изделия			пода
ются в камеры	и из камеры	кранами .
При ямных	к а м е р а х или	пропаривании в штабелях

краны обслуживают все или почти все операции, выпол няемые в формовочном цехе, но наличие кранов обус ловлено не тепловой обработкой и поэтому в з а т р а т а х на нее они не учитываются. Другие виды тепловых агре гатов требуют специальных транспортных средств неза висимо от имеющихся в пролете кранов: передаточные тележки, подъемники и снижатели, механизмы переме щения форм в вертикальных камерах и пакетах и т. д. Расходы по этому оборудованию д о л ж н ы полностью относиться на тепловую обработку. Потребность в теп

ловых агрегатах	и количество	р а з м е щ а е м ы х в	них одно
временно форм	(плюс формы	в передаточных	устройст

вах) определяются по методике, изложенной в главе 4.

Количество		связанных		с	тепловой	обработкой форм
равно:
	N =	1,05 (mM +		d) =	1.05 p ^	- ^	+	d),	(37)
Тф=Тк,	поскольку		время пребывания			формы		в	тепловом
агрегате определяется				длительностью		оборота			послед
него.
Н а	конвейерах		типа	вибропрокатного			стана		формова
ние и	твердение		изделий производятся				на	непрерывно

движущейся замкнутой ленте-матрице, заменяющей со бой формы или поддоны с оснасткой. В этом случае на тепловую обработку относится часть длины ленты, рав


ная удвоенной длине			щелевой камеры				стана	(лента,		на
х о д я щ а я с я в камере,			и	столько	ж е под		камерой		на	воз
в р а т е ) .		Дополнительно		учитывается		стоимость			накры
вающей		резиновой ленты (22 500 руб.,					срок	службы —
два	г о д а ) .
В	кассетном производстве				одна и	та ж е		установка
служит		не только д л я	бетонирования,			но и д л я			пропари

вания. Распределение металла и стоимости кассеты меж ду пропариванием и остальными операциями можно выполнить по циклограмме, пропорционально занимае -

11*

155

Т а б л и ц а 57 Расход цемента при различной продолжительности пропаривания

	га	Расход цемента	в кг/мг	при марках	бетона
Тепловая	га
Тепловая
обработка
в ч	150	200	300	400	500

					Портландцемент
		300		270		300	390	500
15		400		240		265	340	420
		500		210		240	310	365
		300		280		315	400	530
13		400		248		275	350	440
		500		215		240	310	380
10		300		305		360	440	620
10		400		268		310	380	500
		500		232		265	330	415
		300		340		420	510	780
8		400		290		340	430	580
		500		250		290	365	465
		300		390		500	750
6		400		325		400	520	700
		500		270		330	420	550
				Шлакопортландцемент			рядовой
				(с добавкой шлака			50—70%)
15—16		300		—		300	390	495
15—16		400				275	350	435
		400				275	350	435
13	J	300		—		335	410	550
13	J	400		—		290	360	455
10		300			1	435	490
		300				435	490
		400				365	420	580
		400				365	420	580
8	!	300		—		570		—
8	!	400				450	520
	!	400				450	520
	!
	і	300	I
6	і	400	j	—		570	720	—

625

500

625

500

660

525

650

—

156

Тепловая

обработка в ч

				Продолжение	табл. 57
Марка цемента	Расход	цемента в кг/л8		при марках бетона
Марка цемента	150	200	300	. 400	500
	150	200	300	. 400	500
ОБ ТЦ	и портландцеме нт марки 500
550		220	280	350	415
		225	290	360	415
		235	300	390	490
		255	325	420	570
		280	360	460

П р н » е ч а н н е.	Р а с х о д I ТЦ и бысгротвердеюи	цего шлакоп о р т л а н д -
цемента пр иннмается	как для п ортландцем ента марок	400—500.

Т а б л и ц а 58 Расход цемента при различной продолжительности пропаривания

в кассетах Гнпростроммаша

	Расход цемента в кг/м3
Тепловая	при марках	бетона
	Марка цемента
обработка
в ч	150	200

	Портландцемент
	300	330	390
	400	290	350
12	500	260	310
	550 и ОБТЦ	235	270
	300	355	420
10	400	310	370
10	500	270	325
	500	270	325
	550 и ОБТЦ	245	280
	300	480	580
6	400	410	480
6	500	350	410
	500	350	410
	550 и ОБТЦ	300	350
	300	600	715
4	400	500	580
4	500	420	485
	500	420	485
	550 и ОБТЦ	350	420

157

Т а б л и ц а 59

Примерные

расходы

пэра

на

1 м3

бетона

для

тепловой

обработки

изделий

(пропариваиие в ямных

камерах при изотермическом

прогреве

80° С)

Изделия

Расход

пара

в кг/м3

Плиты,

настилы,

панели

перекрытий

внутренних

стен

жилых

домов

плоские

200

То

же,

многопустотные и

плиты

покрытий

280

230

Стеновые

промышленных

зданий

200

Слоистые

наружных стен

без проемов

300

Плиты

покрытий

промышленных

зданий,

лестничные

420

300

Колонны,

прогоны,

ригели, перемычки

. . . .

200

260

П р и м е ч а н и я :

При

пропариваннн

изделий в вертикальных

камерах к расходу пара для ямных

камер вводится

коэффицн2нт 0,75,

для

термоформы — 1,35.

Д л я щелевых

камер

при

нормальном

режиме

установлен

коэффициент

1, при укороченном —

1,25.

2. Р а с х о д пара

при

пропариваннн

в кассетах

сплошных

плоских

панелей

лестничных

маршей

расход

принимается

равным

0 кг/м3.

мому времени (то

ж е

относится к стендовому

производ

ству) . Н о

поскольку

при

различной

продолжительности

тепловой обработки меняется оборачиваемость кассет и

стендов и, следовательно, их производительность,

точно

установить,

к а к

влияет

тепловая обработка

на

экономи

ку этих производств,

м о ж н о только

по полной

себестои

мости

выпускаемой

продукции

(в

данном

случае

все

статьи

себестоимости

являются

и з м е н я е м ы м и ) .

Приведенные в приложениях расходы цемента соот

ветствуют стандартной

продолжительности

пропарива -

ния. М е ж д у

тем,

исследуя

экономику

тепловой

обработ

ки, приходится зачастую сопоставлять показатели

режи

мов

при использовании

цементов, о б л а д а ю щ и х

разными

свойствами. Р а с х о д ы цементов основных видов

и м а р о к

при

разной

продолжительности

пропаривания 1

у к а з а н ы

в табл . 57—58.

Р а с х о д ы

определены

д л я

бетонов

на

Работа

выполнена

Л. А.

Кайсером,

Л. А.

Малининой

Р. Л.

Чеховой

при участии

автора [7].

158

щебне фракции до 20 мм, толщиной бетона изделий до

200 мм и отпускной прочностью			70% проектной; жест
кость	смеси	при изготовлении в	передвижных	формах
20—30	сек,	осадка конуса при	кассетном способе 8—
12 см.
При отсутствии точных фактических или других дан
ных расход		пара дл я сопоставительных расчетов		можно

принимать по усредненным показателям, приведенным в табл . 59.

7.2. Усредненная стоимость пропаривания
Д л я определения усредненных	з а т р а т	на	содержание
и эксплуатацию камер твердения,	форм	и	занимаемой

камерами площади цеха по наиболее распространенной поточно-агрегатион технологии необходимо сначала выявить следующие основные показатели: коэффициент заполнения камер (объем камер, приходящийся па 1 м3 обезличенной продукции), количество камер, стоимость 1 мг емкости камеры, металлоемкость форм и их среднюю удельную стоимость, стоимость пара, заработную плату пропарщиков .

Коэффициент заполнения камер колеблется в боль ших пределах (0,08—0,27). Однако дл я наиболее массо

вой продукции величина этого						коэффициента			близка
к 0,1.
Потребность		в	камерах		твердения		периодического
действия определяется				продолжительностью				их	оборота
Тк, который	можно		определить			по методике,		изложенной
в гл. 4, исходя из			продолжительности				пропаривания и
цикла загрузки .
П о д а в л я ю щ е е		количество			изготовляемых			в передвиж
ных формах	изделий			имеют	размер		до 6 X 3		м; цикл

формования таких изделий в нормальных условиях со ставляет 12—20 мин, в камере р а з м е щ а е т с я пять изде лий. Следовательно, цикл загрузки к а м е р ы формами с этими изделиями 60—100 мин. Более редки изделия дли

ной 12 м. Цикл формования плит	покрытий	размером
3 X 1 2 равен 30 мин, а их загрузка	в камеру	150 мин;

цикл формования стропильных и подкрановых балок и цикл загрузки камеры длится соответственно 50—60 и 100—120 мин. Отсюда можно определить средний цикл загрузки камеры, равный приблизительно 100 мин, что отвечает усредненной величине цикла формования

159

/ = 20 мин. З н а я tK	il нормативную	величину 5, по графи
кам рис. 1—2 можно определить		значение Тк.	Установив
по этим г р а ф и к а м	среднее время	оборота	камеры для

различных режимов формовочной лішии, выводим коэф

фициент

перехода от S к

Тк:

Тк = ßS .

(38)

Оборачиваемость камеры в этом случае

равна:

Л — -2—

—

Тк

ps •

З а т р а т ы

па содержание и эксплуатацию

единицы ем

кости

камер

твердения определяются

по формуле

Э К і =

2 Л к С к =

2,11

руб/м',

где

Си

— стоимость

строительной

части камеры па еди

ницу емкости;

дл я

средней

глубины

камеры

3,5 м стоимость

1 м3 емкости

составит

44 руб.

Н а

к а ж д ы й квадратный

метр

площади

камеры по

внутреннему

обмеру

приходится

(с

учетом

проходов)

2 м2 производственной площади

цеха.

При стоимости

105 руб/м2

площади

здания

и средней

глубине

камеры

3,5

м к а п и т а л о в л о ж е н и я

в п л о щ а д ь

здания

цеха,

заня

тую

1 м3

камеры, составляют 60

руб/м3.

Отсюда з а т р а т ы на содержание и эксплуатацию

заня

той к а м е р а м и производственной площади, приходящиеся

на 1 м3 емкости камеры:
Э в д " = 3,5 • 60 Л з д =		3,5 • 60 • 0,025 = 5,25\|руб .
Стоимость К И П , технологического				паропровода и ка
нализации составляет в		среднем на		камеру	2000 руб.,
или примерно	18 руб. на	1 м3	емкости.
З а т р а т ы на	содержание		и эксплуатацию		санитарно -

технического оборудования и К И П (при нормах аморти зационных отчислений соответственно 2,5 и 6,3%) равны 1,67 руб.

Таким образом, суммарные капиталовложения, свя занные с созданием ямной камеры, составляют на 1 м3 емкости 4 4 + 2 + 60 + 2 + 1 8 = 1 2 6 руб.

Общие годовые з а т р а т ы на содержание и эксплуата

цию 1 м3 к а м е р ы 2,11+5,25+1,67=9,08 руб.
З а т р а т ы	на содержание		и эксплуатацию		камер, отне
сенные на	1 м3	пропариваемого		изделия,	определяются
по формуле	Эк	— — ' 1	г д е	— коэффициент за-

160

полнения камеры бетоном изделий; Д — количество обо ротов камер в сутки.

		94.
П р и усредненном / С к = 0 , 1	и Д = —— Эк		= 0,0154 ß S .
		ßS
Теоретические величины,	определяющие		потребность
в паре д л я пропаривания различных		изделий		в	ямных
камерах, могут отличаться	друг от	друга	в 3—4		раза .
Д л я изделий массового применения		расчетная		потреб

ность камер в паре колеблется в меньших пределах; в


среднем ее можно принять равной 250 кг/м3.								При стои
мости	1 г пара 3,5		руб.		з а т р а т ы в	пересчете			на	1 м3
бетона изделий составят 0,9 руб.									1 м3
Удельная		з а р а б о т н а я			плата пропарщиков			на		бе
тона невелика — 0,05				руб/м3.
З а т р а т ы ,		связанные		с	содержанием	и	эксплуатацией
форм,	определяются		их	металлоемкостью			(единовремен

ным удельным расходом металла иа единицу формуемой продукции и оборачиваемостью формы) и стоимостью. Определение металлоемкости форм представляет собой наибольшую трудность из-за больших колебаний в удель ных расходах металла д л я одних и тех ж е или аналогич ных форм . Удельный расход металла д л я форм одного назначения и примерно одинаковой емкости колеблется в значительных пределах. Д л я определения соответствую щего норматива пришлось обработать данные о металло емкости форм д л я конкретных изделий. Предварительно была установлена условная суточная металлоемкость, т. е. металлоемкость при условии, что форма делает один

оборот	в сутки.
При	Д = 1 :
		( 3 9 >
где 252 — количество рабочих суток в году;
qx — металлоемкость при суточной		оборачиваемо
	сти формы;
g — удельные расходы м е т а л л а на		форму.

Воспользовавшись примерным процентным соотноше нием производства отдельных видов изделий, была вы ведена средневзвешенная величина металлоемкости пе ремещаемых форм q\ = l2 кг/м3. Отсюда соотношение

161

<<< < Предыдущая 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1516 / 1916 17 18 19 > Следующая >>>

Соседние файлы в папке книги из ГПНТБ