книги из ГПНТБ / Ремонт тепловозов учебник

Качество очистки внутренних поверхностей трубок секций провё^ ряют на стенде (рис. 125) по времени протекания воды из напорного бака через испытуемую секцию. Это время для типовых водяных сек­

стенда не перекрывались прокладкой. Секции с большим временем протекания дополнительно очищают. Водяные секции очищают залив­ кой в них 50-процентного раствора технической соляной кислоты на 15—20 мин. После очистки кислотой секции нейтрализуют 2-процентным

бок и коллекторов не допу­ скаются. Течь трубок на­ ружных рядов по месту за­ делки в усилительной доске устраняют пайкой меднофосфористым припоем без сня­ тия трубной коробки.' Сек­ ции, в которых обнаружена течь трех и менее трубок, ре­ монтируют сплошной наруж­ ной опайкой припоем ПОС-40

12-

210

Ш5

2

€ 3

стыка трубок с решеткой и усилительной доской, которую выполня­ ют окунанием предварительно очищенного и протравленного конца секции в ванну с расплавленным припоем. Перед окунанием отвер­ стия в коллекторе секции глушат заглушкой.

Секции, имеющие течь трубок в количестве трех штук и более, ремонтируют с заменой трубной коробки и усилительной доски. Для снятия коллектора секцию укладывают горизонтально и горелкой на­ гревают вертикальный шов, соединяющий трубную коробку с кол­ лектором, до плавления припоя (примерно до температуры 900— 1100° С). Шов прогревают сверху вниз, чтобы расплавленный припой полностью выдувался пламенем кислородно-ацетиленовой горелки. По мере выплавления припоя кромку трубной коробки отгибают со всех сторон, коллектор с секции снимают и очищают от остатков припоя.

Чтобы обнаружить лопнувшие трубки, секцию устанавливают в при­ способление (рис. 126) вертикально, трубную коробку уплотняют ре­ зиновыми прокладками, заполняют секцию водой до уровня трубок и внутри приспособления создают давление воздуха до 1 кПсм2. По выхо­ ду пузырьков воздуха из трубной коробки определяют дефектные трубки. Разрешается заглушать в секции не более восьми трубок с тре­ щинами, а при заводском ремонте — не более пяти. Если течь проис­ ходит по месту пайки трубок к трубной коробке, разрешается после за­ чистки пропаять дефектное место меднофосфористым припоем.

Секции с течью по трубной коробке ремонтируют заменой трубной коробки и усилительной доски. Для этого обрезают трубки вместе с трубной коробкой на расстоянии 4—5 мм от усилительной доски.

211

Для облегчения работ при резке трубных коробок секций используют станок с приводом от электродвигателя. Активная длина трубок сек­ ций должна быть после обрезки не менее 1145 мм, при заводском ре­ монте — не менее 1156 мм, а для турбулизаторных секций — не менее 474 мм. После обрезки с трубок снимают по пять-шесть охлаждающих пластин, концы трубок расправляют и очищают от грязи и припоя. Затем новую запасную трубную коробку с более высокими буртами и усилительную доску после очистки и обезжиривания соединяют мед­ ными заклепками и надевают на трубки секции так, чтобы их концы выступали над решеткой трубной коробки на 1,5—3 мм. Перед пайкой концы трубок и поверхность трубной коробки травят 50-процентным водным раствором соляной кислоты в течение 6—8 мин путем нанесе­ ния раствора мягкой стальной щеткой и промывают вначале холодной, а затем горячей водой с температурой 80—90° С. Очищенные поверх­ ности флюсуют бурой, расплавляя ее газовой горелкой. Пайку произ­ водят меднофосфористым припоем, состоящим из 90,75—92,35% меди, 6—8% фосфора и 0,75—1,25% серебра. Трубки паяют ацетиленовой горелкой СУ с наконечником №2 или 3 так, чтобы расплавленный при­ пой не затекал в трубки. Концы трубок после пайки раздают оправкой так, чтобы щуп сечением 2,5 X 13 мм у масляных секций и 0,8 X 15 мм у водяных проходил на глубину не менее 30 мм.

Качество пайки трубок до приварки коллектора проверяют в при­ способлении (см. рис. ,126). Обнаруженные дефектные места повторно припаивают припоем. Затем секцию с подобранными коллекторами устанавливают на кондуктор-кантователь, который обеспечивает правильное расположение коллектора, необходимую длину секции между отверстиями под шпильки и дает возможность поворачи­ вать секцию при приварке коллектора к трубной коробке. Кол­ лектор приваривают к трубной коробке припоем ПМЦ-54 или ла­ тунью Л-62. Ширина шва должна быть не менее 5 мм. Собранные секции опрессовывают водой, а затем проверяют на время протекания воды через секцию на стенде (см. рис. 125).

В турбулизаторных секциях не подлежат пайке лопнувшие трубки;- глушить разрешается до четырех трубок. При большем числе дефект­ ных трубок секцию заменяют.

На коллекторах секций, отремонтированных с заменой трубной коробки и усилительной доски, наносят клеймо с указанием даты и пункта ремонта. Допускается такое клеймо наносить белой краской на боковых щитках секции.

В практике ремонта секций холодильника проходит проверку ме­ тод их ремонта с применением эпоксидной смолы и наполнителя из металлического порошка, сущность которого состоит в следующем. Конец секции с течью трубок нагревают до температуры 80—90° С

ипротравливают подогретой до температуры 40—45° С 20-процентной соляной кислотой, после чего лопнувшие трубки у усилительной доски

истык между трубной коробкой и доской по всему периметру пропаи­ вают припоем ПОС-40 с применением газовой горелки системы Сте­ панова. Узкое пламя ее позволяет пропаивать трубки в глубине сек­ ции и выжигать грязь с поверхности усилительной доски и коробки,

212

что необходимо не только для пайки, но и для заливки пластмассы, так как поверхность усилительной доски должна быть очищена до ме­ таллического блеска. Секцию после пайки продувают воздухом, про­ мывают водой и опрессовывают давлением 8 кГ/см2 в течение 5 мин. На трубную коробку надевают стяжной хомут, кромки которого воз­ вышаются над решеткой в сторону трубок на 30 мм. В ванну, образо­

пературе 15—20° С на 12 ч. Постепенным нагреванием конца секции до температуры 80—100° С'полимеризуют пластмассовый слой, охлаж­ дают на воздухе, освобождают от хомута и испытывают водой давле­ нием 15 кГ/см2 в течение 5 мин.

В секциях выправляют погнутые и смятые охлаждающие пластины трубок. На тепловоз секции ставят на новых прокладках из паронита. Зазор между секциями должен быть не более 4 мм; при большем зазоре щели уплотняют войлоком. Запрещается ставить на тепловоз водяные секции вместо масляных и секции, не проверенные на время протека­ ния. Ремонт радиатора калорифера аналогичен ремонту секций.

Жалюзи. При осмотре проверяют состояние бронзовых втулок, войлочного уплотнения и прилегание створок. Негодные втулки за­ меняют металлокерамическими или капроновыми. Привод жалюзи должен обеспечивать равномерное открытие и плотное прилегание всех створок. У закрытых жалюзи между войлоком и створкой допус­ кают местные щели не более 1 мм и длиной для каждой створки не более V 3 ее длины.

Коллекторы. Коллекторы секций снимают с тепловоза на ремонте М5 при обнаружении трещин и утечке воды и масла. После их очистки обращают внимание на трещины в сварочных швах и выпучивание стенок масляного коллектора. Трещины в сварочных швах разделы­ вают под V-образный шов с углом скоса 60° и заваривают электродами Э42А. Стенки коллектора с выпучинами выправляют и усиливают листами, прикрепляя их к основному месту электрозаклепками, а по контуру — сварным швом. Отремонтированный коллектор испыты­ вают водой давлением 8 кГ/см2 в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются.

Воздухоохладители. Неисправностями воздухоохладителей могут быть трещины по сварочным швам в корпусе и крышках, течь трубок по месту развальцовки в трубной доске и загрязнение внутренних полостей. Снятые воздухоохладители осматривают, промывают раство­ ром и испытывают гидравлическим давлением 2,5 кГ/см2 в течение 15 мин. Для выявления течи трубки воздухоохладителей опрессовы­ вают воздухом давлением 2,5 кГ/см2. Выход пузырьков воздуха над трубной доской предсказывает о повреждении трубок или мест их развальцовки в трубной доске. Трещины в корпусе и крышках разде­ лывают и заваривают электродами Э42, после чего швы зачищают и покрывают грунтом № 138. Повреждения в местах развальцовки трубок или в трубной доске устраняют завальцовкой трубы или при­ пайкой бурта трубы к трубной доске. Пайку производят меднофосфористым припоем. Перед пайкой трубу раздают конусной развальцовкой

213

или бородком. Течь трубок на значительном расстоянии от доски устра­ няют дополнительной развальцовкой или глушением дефектных тру­ бок. В одном охладителе разрешается глушить не более 20 трубок. При большем числе дефектных трубок трубную секцию заменяют.

Воздушные полости воздухоохладителя продувают для удаления пыли, окалины и других посторонних частиц. Чистоту воздушной полости проверяют продувкой сжатым воздухом давлением 3 кГ/см2 в течение 5 мин, при этом не допускается выпадения частиц из охла­ дителя. После пайки трубок или заварки корпуса воздухоохладитель опрессовывают воздухом. В собранном охладителе водяную полость опрессовывают водой.

Водо-масляные теплообменники. В теплообменниках может быть течь трубок и загрязнение внутренней полости. Течь трубок обнару­ живают лабораторным анализом масла. Теплообменники, снятые с теп­ ловоза, промывают, при этом водяные полости промывают тем же раст­ вором, что и водяные секции холодильника, а масляные — водным раствором петролатума и каустической соды с последующей промывкой горячей водой. Дефектные трубки теплообменников запаивают или заглушают. Разрешается заглушать не более 10—15 трубок (1,0— 1,5% общего числа трубок). Течь в трубных досках устраняют пайкой припоем ПОС-30.

При ремонте очищают промежуточное металлическое кольцо саль­ ника, а резиновые уплотнительные кольца заменяют новыми. После ремонта теплообменники тепловозов 2ТЭ10Л подвергают гидравли­ ческому испытанию — водяную полость давлением 3 кГ/см2, а масля­ ную — давлением 15 кГ/см2 в течение 5 мин. Течь и потение не до­ пускаются.

Снятие и постановку секций холодильника на тепловозы производят с переносных или передвижных площадок высотой 1,6—1,7 м с барь­ ерами и лестницами. Во избежание падения боковых жалюзи при снятии их предварительно подвешивают на кране или тельфере.

Снятые с тепловоза секции транспортируют к месту ремонта в спе­ циальных сварных контейнерах. Перед промывкой секций на стенде вначале проверяют его исправность, обращая особое внимание на ра­ боту вентиляции. Прежде чем снимать секции со стенда после промывки, их продувают воздухом для охлаждения и удаления из них остат­ ков горячей воды. При использовании каустической соды и соляной кислоты следует проявлять особую осторожность, так как попадание их на кожу человека вызывает сильные ожоги. Отделение по ремонту

§ 31. ФИЛЬТРЫ, КЛАПАНЫ, ТРУБОПРОВОДЫ, БАКИ

На профилактическом осмотре топливные фильтры грубой очист­ ки, масляные фильтры турбокомпрессоров, воздушные фильтры дизе­ ля и электрических машин разбирают и очищают или заменяют; через один осмотр и на ремонте МЗ разбирают и очищают масляные фильтры

214

грубой очистки, топливные фильтры тонкой очистки и воздушные филь­ тры компрессора; один раз между ремонтами МЗ — масляные фильтры тонкой очистки (бумажные) с заменой дефектных резиновых колец, центробежные фильтры масла; на ремонте МЗ заменяют бумажные пакеты и картонные прокладки и уплотнительные прокладки филь­ тров тонкой очистки масла и топлива; снимают и промывают неподвиж­ ные кассеты фильтра непрерывной очистки воздуха дизеля; на ремонтах М5 и Мб, кроме работ, проводимых на ремонтах МЗ и М4, снимают, промывают и ремонтируют все фильтры.

Работу фильтра тонкой очистки с бумажными фильтровальными элементами типа «Фэто» контролируют по разности показаний давлений по манометрам, установленным в дизельном помещении и на пульте управления машиниста. Предельный перепад давлений допускают 1,5—1,7 кГ/см2; при завышенном перепаде фильтр снимают, очищают и сменяют бумажный пакет.

Очистка и ремонт топливных фильтров. Признаком загрязнения фильтра грубой очистки топлива является пониженное давление топ­ лива и работа топливоподкачивающего насоса с характерным шумом, как при подсосе воздуха.

Набивку фильтра заполняют равномерно, без местных уплотнений и незаполненных пространств. При ремонте фильтра во избежание подсоса воздуха при работе топливоподкачивающего насоса обеспечи­ вают плотное соединение всех деталей. Пробку переключательного крана притирают по корпусу крышки. Качество сборки фильтра про­ веряют опрессовкой воздухом давлением 2 кГ/см2 в течение 5 мин при вертикальном положении рукоятки, что соответствует параллельному включению обоих корпусов. При погружении фильтра в воду появле­ ние пузырьков не допускается. Перед постановкой на тепловоз фильтр заполняют чистым дизельным топливом.

Фильтр тонкой очистки разбирают, очищают корпус, колпак и сетки. Войлочные пластины очищают металлической щеткой, погру­ жают в ванны с осветительным керосином на 15—20 мин, а затем очи­ щают центробежным способом. Очищенные пластины должны иметь светлую поверхность.

Колпаки фильтра тонкой очистки, имеющие трещины или износ упорной шайбы, восстанавливают заваркой с последующим гидравли­ ческим испытанием на герметичность под давлением 8 кГ/см2.

Сетки, сальники и шелковый чехол, имеющие повреждения, заме­ няют. При сборке секций тонкой очистки контролируют силу сжатия фетровых пластин (350—400 кГ). Собранную секцию тонкой очистки топлива проверяют на проходимость на стенде, схема которого изо­ бражена на рис. 127. Испытание заключается в проверке перепада дав­ ления топлива, создаваемого фильтрующими элементами. Перепад давления в фильтре, собранном из новых пластин, при прохождении

старых пластин), пластины заменяют. Качество сборки фильтра про­ веряют опрессовкой дизельным топливом под давлением 3,5 кГ/см2 в течение 5 мин. Просачивание топлива не допускают.

215

Очистка и ремонт масляных фильтров. При загрязнении пластин­ чатых фильтров масла рукоятки стержней пластин вращаются туго и происходит повышенный перепад давления масла в фильтре. Для лучшей промывки и очистки секций фильтров отвертывают стяжную гайку на несколько оборотов.

Перед снятием фильтрующих секций для промывки спускают масло из корпуса фильтра. Фильтрующие секции вынимают осторож­ но, чтобы не повредить пластины и прокладки. Секции промывают в ванне с чистым осветительным керосином мягкой волосяной щеткой, провертывая рукоятку. Промытую секцию продувают сжатым возду­ хом, также провертывая рукоятку. В очищенном фильтре при закре­ пленной стяжной гайке рукоятка должна проворачиваться легко, без заеданий. Перед установкой фильтрующих секций внутренние полости корпуса фильтра очищают.

В заводских условиях секцию фильтра обмывают предварительно в моечной машине, а окончательную очистку (внутри и снаружи) вы­ полняют на стенде, который позволяет мыть секции керосином или ди­ зельным топливом под давлением и затем обдувать их сжатым воздухом.

80+5°С). Собранный фильтр оп-

216

Для очистки центробежного фильтра масла снимают колпак, вынимают и разбирают ротор. Внутренние полости очищают с после­ дующей промывкой в керосине. При разборке центробежного фильтра измеряют зазор между бронзовыми втулками и осью ротора, который допускается не более 0,10 мм. Выработку, забоины и риски на поверх­ ности оси ротора выводят шлифовкой или хромированием с последую­ щей шлифовкой. В случае трещин или отколов корпуса ротора его заменяют. После очистки ротор собирают по имеющимся меткам и цифрам клеймения.

При ремонте, замене деталей или появлении повышенной вибрации фильтра ротор динамически балансируют. Максимальный небаланс допускается не более 5 Гсм. Небаланс устраняют снятием слоя металла с нижней части корпуса ротора и его крышки и наносят на них метки спаренности.

При сборке ротора обращают внимание на натяг между нижней втулкой и корпусом ротора (0,6—0,11 мм). Проверяют обмеливанием место приварки маслоподводящей трубы.

Корпус фильтра с крышкой опрессовывают маслом под давлением

При разборке сетчатонабивных масляных фильтров вынимают шари­ ковый клапан и очищают каналы. Трещины в корпусе заваривают. Плотность сварных швов корпуса проверяют в воде опрессовкой сжа­ тым воздухом под давлением 1—1,5 кГ/см2. Сетки фильтра с трещинами

,или поломанными частями восстанавливают сваркой. Допускается уменьшение полезной площади сеток не более 15%.

Раковины и задиры на притирочном пояске корпуса клапана устра­ няют расточкой. В каждый фильтр набивают 2,7—3 кг хлопчатобумаж­ ных концов (путанка № 60). Слабая набивка фильтров приводит к ухуд­ шению качества фильтрации. При туго набитых фильтрах происходит протекание масла через шариковый клапан, минуя фильтрующую набивку.

Очистка, промывка и ремонт воздушных фильтров воздуходувки и турбокомпрессоров. Для очистки кассеты вываривают в специальном растворе, подогретом до температуры 90—95° С, в течение 15—20 мин, а затем прополаскивают в ванне с чистой водой. Продувают кассеты сжатым воздухом и просушивают в сушильном шкафу при температуре 90—100° С в течение- 3—5 мин.

Очищенные кассеты погружают в ванну со смесью для промасливания, подогретой до температуры 40—50° С, и выдерживают 2—3 мин. Затем кассеты кладут на угольники ванны в горизонтальное положе­ ние, выдерживают до прекращения обильного стекания смеси с сеток (в течение 30—60 мин), сушат в сушильном шкафу в течение 2—3 мин.

В состав раствора для вываривания кассет входит 1 % кальциниро­ ванной соды, 1% жидкого стекла и 3—4% петролатума или 2—3% 'раствора моечной пасты. Смесь для промасливания кассет состоит из дизельного масла и кулисной смазки (9 : 1 по весу) или 82% дизель­

ного масла, 8% керосина и 10% технического вазелина.

217

На тепловозах ТЭЗ, оборудованных маслопленочными воздухо­ очистителями, в процессе эксплуатации следят за уровнем масла в ван­ не, контролируемым по масломерному стеклу. На зимний период ра­ боты тепловоза в отстойник воздухоочистителей заливают смесь ди­ зельного масла и топлива в пропорции 3 : 1 .

В корпусе воздухоочистителя непрерывного действия в процессе эксплуатации проверяют наличие воды и при необходимости добав­ ляют масло и осматривают состояние кассет и рифленых сеток: полости фильтра промывают и очищают от грязи.

При значительном увеличении скорости подвижной кассеты (более 2 об/мин) возможен унос масла, так как оно.не успевает стечь с ячеек кассеты и захватывается потоком воздуха. Если частота срабатывания сервомотора выше расчетной, следует уменьшить ход поршня за счет изменения длины втулки на штоке.

Трещины в корпусах заваривают и испытывают на плотность керо­ сином. Поврежденные сетки заменяют. Допускают установку сетки, состоящей из нескольких частей (не более четырех), с укладкой их внахлестку. В каждый фильтр заливают свежее дизельное масло.

Изношенные детали сервомотора (шток, поршень, цилиндр, собачка) заменяют новыми или отремонтированными.

Вращение колеса и работу привода (сервомотора) проверяют под­ водом воздуха к цилиндру привода в рабочем положении фильтра. Давление воздуха должно быть 6—8 кГ/см2; ход колеса по внешнему диаметру — не более 100 мм за один ход штока привода.

Ремонт трубопроводов, клапанов и баков топливной, масляной и водяной систем. Все трубопроводы проверяют на тепловозе и устра­ няют течь в соединениях при периодических ремонтах. Во время ре­ монта М5, кроме того, восстанавливают тепловую изоляцию топливного и водяного трубопроводов; вентили масляной, водяной и топливной систем разбирают и ремонтируют без отсоединения от места; регулирую­ щие клапаны масляной и топливной систем снимают и ремонтируют; уплотнительные прокладки, дюритовые и резиновые рукава водяной и масляной систем заменяют. При ремонте Мб все трубопроводы снимают, очищают и опрессовывают. Водяные и топливные баки снимают, очи­ щают от грязи, пропаривают и опрессовывают. Трещины заваривают, погнутые листы выправляют или заменяют новыми. Допускают поста­ новку отдельных заплат.

Порядок очистки и промасливания внутренних поверхностей труб для предохранения от коррозии изложен в § 3.

Если в коллекторах топливной системы есть трещины, их заменяют; трещины в сварных швах заваривают вновь; коллекторы опрессовывают воздухом при давлении 5—8 кГ/см2 в течение 5 мин. При погружении их в воду появление пузырьков не допускается. Трещины в коллекторах масляной и водяной систем разрешается заваривать с последующей опрессовкой маслом или водой. Течь и потение не допускаются. В про­ цессе опрессовки трубопроводы обстукивают легкими ударами молот­ ка. Если стенки труб оказываются слишком тонкими и не могут обес­ печить их работу до следующего заводского ремонта, трубы заменяют новыми.

213

Наиболее часто встречающимися неисправностями клапанов яв­ ляются: выработка клапана и направляющей части корпуса, зависа­ ние клапана в корпусе, ослабление или поломка упорного кольца, повреждение ниппеля, регулирующего винта, колпачка.. Степень выработки клапана и направляющей поверхности в корпусе опреде­ ляют испытанием его на стенде. Для этого клапаны прижимают регу­ лирующим винтом в нижнее крайнее положение. Течь из бокового отверстия через зазоры между корпусом и клапаном допускается не более 40 г в минуту при давлении 8—9 кГ/см2. Новый клапан обраба­ тывают таким образом, чтобы после притирки пастой он ходил по на­ правляющей части корпуса свободно, без заеданий.

Упорное кольцо заменяют новым, изготовленным из красной отож­ женной меди, и развальцовывают в выточке корпуса клапана при по­ мощи конусной оправки.

Посадочные места корпуса и клапана обрабатывают и взаимно при­ тирают. Затяжку пружины (момент открытия капана) регулируют шайбами, устанавливаемыми под пружины.

Перед пуском дизеля при выпуске его из ремонта для определения плотности соединений трубопроводов и смазывания трущихся частей прокачивают масляную систему. В дизеле Д100 систему прокачивают маслопрокачивающим агрегатом. При прокачке продолжительностью более 1 мин отключают реле времени. Обнаруженную течь в местах соединения трубопроводов устраняют.

Масляную систему дизеля Д50 прокачивают приспособлением пере­ носного типа, состоящим из насоса с электродвигателем, разгрузоч­ ного клапана, фильтра и трубопровода.

Трубопроводы дизеля 11Д45 после их установки опрессовывают: водяной и масляный — соответственно давлением 4 и 2 кГ/см2 в тече­ ние 5—10 мин, а топливный — давлением 5 кГ/см2 в течение 5—7 мин.

§ 32. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ПЕРЕДАЧИ, РЕДУКТОРЫ,

НАСОСЫ, МУФТЫ, ТРАНСМИССИИ

Гидравлические передачи

Характеристика ремонта. На железных дорогах СССР эксплуати­ руется значительное количество тепловозов с гидропередачей разного типа и различной мощности (ТГМ1, ТГМЗ, ТГМЗА, ТГМЗБ, ТГ102, ТГ106, ТГМ10, ТГМ21, ТГМ23 и др.). Для устранения многотипности передач и повышения их эксплуатационной надежности гидравли­ ческие передачи на тепловозах унифицированы. В настоящем учебнике рассматривается ремонт унифицированной гидропередачи третьего типоразмера мощностью 750—1200 л. а., установленной на тепловозах ТГМЗА, ТГ102 и ТГМ10 (рис. 128).

На профилактическом осмотре промывают в осветительном керо­ сине и продувают сжатым воздухом корпуса и фильтрующие элементы пластинчатощелевых и сетчатых фильтров, проверяют работу стержня механической блокировки сервоцилиндра реверса и фиксаторов серво-

219