книги из ГПНТБ / Архангородский, Л. А. Ремонт и монтаж оборудования учеб. пособие
.pdfР А З Д Е Л
ПЕРВЫЙ
ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ
Гл а в а 1. ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ
§1. Естественный и аварийный износы деталей
Впроцессе эксплуатации машины выходят из строя вслед ствие постепенного разрушения поверхностей деталей. Результат этого процесса называют износом. В зависимости от условий ра боты одни детали изнашиваются быстрее, другие медленнее. По
мере износа рабочих поверхностей в подвижных соединениях уве личивается зазор. Для каждой детали устанавливают предельно допустимый износ, при котором дальнейшая эксплуатация детали недопустима. Износы деталей подразделяют на естественный и аварийный.
Естественный износ. Это результат неизбежного изнашивания оборудования в условиях нормальной эксплуатации; при этом работоспособность оборудования сохраняется в течение всего уста новленного для данной машины межремонтного срока службы.
Естественные износы нарастают постепенно — пропорциональ но времени работы деталей. На рисунке 3 показана кривая, харак теризующая нарастание износа деталей подвижных соединений, работающих со смазкой. По оси ординат отложены величины за зоров S (мм) соединения, а по оси абсцисс время t (ч) работы деталей.
Начальная стадия износа (участок кривой 1—2) характерна быстрым увеличением зазора, что является результатом приработ ки нового сопряжения. В последующем, на участке 2—3, интенсив ность изнашивания уменьшается. Этот участок кривой соответ ствует естественному износу деталей; нарастание износа за отдельные промежутки времени происходит примерно пропорцио нально времени работы оборудования. После того как зазор до стигнет значения S3 — величины предельного износа, скорость из нашивания начинает возрастать более интенсивно. В этом случае для предотвращения аварии надо прекратить работу оборудова ния и установить новую деталь или отремонтировать старую.
Аварийный износ. Возникает при нарушении правил эксплуа тации или режима работы машины, а в отдельных случаях из-за
10
конструктивных или производствен ных недоделок и усталости металла. Аварийный износ нарастает с повы шенной скоростью, а иногда и мгно венно; при этом работоспособность машины нарушается задолго до уста новленного межремонтного срока службы.
§ 2. Виды износов
S,m
;1 /
t
<4? |
1 |
т у, |
г |
Я 3? |
' т*?
А |
Период естественного |
(ч |
|
"*----- износа--------- Н |
|
|
1й зет прирооотни |
|
Согласно теории, разработанной советскими учеными Б. М. Деряги
ным и Н. В. Качельским, трение, вызывающее износ деталей, представляет собой процесс, обусловленный преодолением механи ческого зацепления шероховатостей соприкасающихся поверхно стей и молекулярным сцеплением поверхностей в точках их сопри косновения.
В зависимости от условий работы изнашиваемых деталей ма
шины |
(рода тела, при |
трении о |
которое происходит |
износ |
вида |
трения, наличия |
смазки и т. |
п.) профессор М. М. |
Хрущов |
предложил разделить все виды износов на следующие три груп пы: механическое, молекулярно-механическое и коррозионно-ме ханическое.
Механический износ. Это наиболее распространенный износ деталей, возникающий в результате взаимодействия трущихся поверхностей, имеющих шероховатость. Даже после самой тщательной доводки на поверхности остаются выступы высотой 0,05—0,1 мкм. При работе выступы под действием давления мо гут пластически деформироваться или мгновенно разрушаться. Если же неровности одной из поверхностей имеют большую твер дость, то износ происходит интенсивнее. На рабочей поверхно сти появляются царапины. Такой вид износа называют абразив ным, так как возникает в тех случаях, когда между трущимися поверхностями попадают продукты износа и инородные пред меты.
Молекулярно-механический износ, или износ схватыванием (заеданием). Появляется в сопряжениях, работающих при не достаточной смазке и значительном удельном ■давлении.
В это время две поверхности сближаются настолько плотно, что начинают действовать молекулярные силы, приводящие к схва тыванию поверхностей при трении. Второй причиной схватывания является повышение температуры в точках контакта, вызывающее сваривание металла. Молекулярно-механический износ разви вается быстро и сопровождается значительным повреждением трущихся поверхностей. Для предотвращения заедания необ ходимо подбирать материалы, обладающие высокими антифрик ционными свойствами.
11
Коррозионно-механический износ. Он связан с двумя про цессами, т. е. пластическим деформированием поверхностного слоя детали и прониканием кислорода (воздуха, воды) в де формированные объемы металла. Высокая температура в точках контакта трущихся поверхностей и отсутствие смазки создают бла гоприятные условия для коррозии (ржавления), которая начинает ся с поверхности, а затем проникает в глубокие слои металла.
Внешним признаком коррозионно-механического износа явля ется изменение окраски поверхностей трения; они приобретают темно-серый цвет. Под влиянием коррозии в деталях обра зуются глубокие разъедания, материал приобретает губчатую поверхность и теряет механическую прочностьДля предохране ния от коррозии нерабочиечасти деталей покрывают лаками и красками, а рабочие поверхности — стойкими против коррозии по крытиями или консистентными смазками.
§ 3. Причины, влияющие на износ |
деталей |
На интенсивность износа деталей |
влияют следующие факто |
ры: вид трения, качество материалов, |
из которых изготовлены |
детали, качество механической обработки их поверхностей, ха рактер и род смазки, скорость движения и удельное давление на рабочую поверхность, условия эксплуатации и др.
Влияние трения. Трение скольжения или трение качения воз никает при относительном перемещении соприкасающихся тел. В практике наблюдаются случаи, когда один вид трения сопут ствует другому. Например при работе зубчатых колес поверх ности зубьев не только скользят одна по другой, по и перекаты ваются.
В зависимости от наличия или отсутствия смазки, толщины и
характера слоя, образуемого |
смазкой, различают жидкостное, |
полужидкостное, граничное, сухое и полусухое трение. |
|
Ж и д к о с т н о е т р е н и е , |
при котором трущиеся поверхно |
сти полностью разделены слоем смазки и непосредственного кон такта друг с другом не имеют. Коэффициент жидкостного трения
равен 0,001—0,008. |
|
т р е н и е происходит в том случае, ког |
|||||
П о л у ж и д к о с т н о е |
|||||||
да большая |
часть |
сопряженных |
поверхностей |
разделена |
слоем |
||
смазки, но |
отдельные |
элементы |
поверхностей |
соприкасаются. |
|||
Значение коэффициента |
трения колеблется от |
0,008 до 0,08. |
|||||
Г р а н и ч н о е |
т р е н и е возникает, когда |
трущиеся |
поверх |
||||
ности деталей разделены незначительным слоем |
смазки |
(не бо |
лее 1 мкм); этот слой обладает особыми свойствами, зависящими от качества смазки, природы и состояния трущихся поверхностей. В нормальных условиях износ при граничном трении происходит так же, как и при полужидкостном трении.
С у х о е |
т р е н и е возникает, когда очень трудно или невозмож |
но подать |
смазку или когда сопряжения работают при высоких |
12
температурах (свыше 300° С). Коэффициент сухого трения колебляется от 0,1 до 0,8, его можно снизить правильным подбором мате риалов сопряженных деталей, нанесением защитных пленок и тер мической обработкой поверхности.
• П о л у с у х о е т р е н и е — это смешанное трение, одновре менно граничное и сухое. При этом виде трения большая часть нагрузки передается непосредственным контактом трущихся по верхностей, а меньшая — воспринимается масляной пленкой.
Влияние качества материалов. Качество материалов и их ме ханическая и химико-термическая обработка оказывают большое влияние на долговечность деталей. Большое значение имеет раз нородность трущихся поверхностей, твердость и вязкость мате риалов, препятствующие появлению рисок и отрыву материала от поверхности. Из совместно работающей пары деталей одну реко мендуется изготавливать из более твердого износостойкого мате риала, а другую из сравнительно мягкого материала с малым коэффициентом трения. С повышением твердости материала износостойкость деталей из углеродистых сталей при определен ной чистоте трущихся поверхностей увеличивается, однако при грубой механической обработке поверхности повышенная твер дость материала может вызвать абразивный износ.
Влияние качества механической обработки. Неровности в ви де гребешков и впадин, образующиеся на поверхности детали в результате механической обработки, определяют интенсивность из нашивания, особенно в период приработки.
В результате приработки поверхности трущихся деталей сни жается их шероховатость до некоторой оптимальной ^величины, характерной для данных условий трения, и уменьшается скорость износа.
Важное значение для процесса износа имеет направление сле дов обработки поверхностей. При достаточной смазке и неболь ших удельных давлениях направление следов обработки деталей' должно совпадать с направлением движения трущихся деталей. При недостаточной смазке и высоких удельных давлениях эти на правления целесообразно делать пересекающимися с направле1 нием движения трущихся пар.
Износ деталей во многом зависит от степени отделки рабочих поверхностей. Гладко обработанные поверхности меньше подвер жены износу и коррозии. При отсутствии на поверхности царапин и рисок повышается сопротивляемость металла разрушению от повторнопеременных нагрузок. Однако надо иметь в виду, что по условиям смазки чистота, т, е. шероховатость поверхности дета лей, должна быть оптимальной, так как при чрезмерно гладкой поверхности смазка может выдавливаться. Это влечет за собой увеличение скорости износа.
Степень шероховатости поверхности зависит от вида и режима обработки детали, геометрии и материала режущего инструмен та, вибрации инструмента и т. п.
13
По ГОСТ 2789—59 предусмотрены 14 классов шероховатости поверхности: поверхности классов 1, 2 и 3 — грубые, 4 и 5 — получистые, 6, 7 и 8 — чистые, 9, 10, 11 и 12 — очень чистые, 13 и 14 — высшей чистоты.
Влияние смазки. Износ сопряженных деталей при наличии между ними смазки в значительной степени зависит от свойств смазочных материалов, режима смазки, качества защитных уст ройств, препятствующих проникновению в соединение посторон них частиц. Для того чтобы обеспечить продолжительную работу деталей, необходимо правильно подбирать масло, надежно под водить его к трущимся поверхностям и создавать нормальный ре жим смазки.
Для каждого вида деталей смазочный материал подбирают в зависимости от величины нагрузки на трущиеся поверхности, скорости их относительного перемещения, рабочей температуры, размеров трущихся поверхностей и состояния окружающей среды (влажности, температуры).
В зависимости от способа подачи смазки и применяемых сма зочных устройств различают индивидуальную и централизованную смазки. При индивидуальной смазке масло подается только в од ну точку масленками различных конструкций, а при централизо ванной — к нескольким точкам под давлением при помощи на сосов.
Непрерывную смазку зубчатых колес в масляной ванне при меняют в коробках скоростей и редукторах.
Основными свойствами, определяющими качество минераль ного масла, являются вязкость, маслянистость, содержание кис лот, щелочей и механических примесей в процентах.
Под вязкостью понимают способность масла оказывать сопро тивление перемещению его частиц под влиянием действующих на жидкость сил. Масло повышенной вязкости способствует более быстрому образованию пленки и уменьшает износ при абразив ных условиях работы деталей. Быстроходные механизмы необхо димо смазывать маслом с пониженной вязкостью, так как в про тивном случае будет затрачиваться лишняя энергия на преодоле ние сцепления частиц смазочного материала. Тихоходные маши ны, работающие под большими нагрузками, смазывают маслом с высокой вязкостью.
Маслянистостью масла называют его способность образовы вать на трущихся поверхностях прочные пленки с пониженным сопротивлением сдвигу, что дает меньший коэффициент трения. Для получения масла с повышенной маслянистостью к нему до бавляют небольшое количество жирных кислот.
Трущиеся детали смазывают маслом минерального происхож дения, т. е. индустриальным (ГОСТ 1707—51), автотракторным (ГОСТ 1862—63), цилиндровым (ГОСТ 1841—51) и др.
Кроме идустриального масла в качестве смазочных масел при меняют консистентные смазки, представляющие собой пластиче
14
ские мазеподобные вещества из минеральных масел и загустите лей. В зависимости от сорта загустителя смазки разделяют на кальцевые (солидол) и натриевые (консталин). Наибольшее приме нение имеют кальциевые смазки (ГОСТ 1033—51), предназначен ные для медленнодвижущихся частей машин, в особенности ког да они не доступны для осмотра.
Консистентные смазки можно применять для смазки подшип ников качения и скольжения в тех случаях, когда в них плохо удерживается масло.
Смазочные материалы, рекомендуемые для смазки отдельных видов технологического и транспортного оборудования пред приятий по хранению и переработке зерна, приведены в паспор тах машин и в «Инструкции по организации и проведению ремон та технической базы хлебоприемных и зерноперерабатывающих предприятий» (приложение 1).
Влияние скорости движения трущихся деталей и удельного дав ления. При увеличении скорости движения легче осуществляется жидкостное трение и, следовательно, уменьшается износ деталей. При сухом трении скольжения изменение скорости перемещения трущихся поверхностей в пределах от 15 до 40 м/мин заметно не сказывается на увеличение износа. В этом случае величина из носа прямо пропорциональна пройденному пути. За одно и то же время деталь, имеющая большую скорость, пройдет больший путь и, следовательно, будет иметь больший износ. Таким образом, де тали машин, работающие с высокой частотой вращения, при про чих равных условиях будут изйашиваться быстрее, чем детали, работающие с малой частотой вращения.
Величина |
износа, кроме того, зависит от удельного давления |
на трущиеся |
поверхности: чем больше удельное давление, тем |
больше износ трущихся поверхностей. Это объясняется тем, что с увеличением удельного давления смазка выдавливается из зазора между трущимися поверхностями.
Влияние условий эксплуатации оборудования. Условия экс плуатации оборудования оказывают большое влияние на величи ну износа деталей. Так, например, при работе машин в запылен ных помещениях пыль, попадая в соединения деталей, способ ствует быстрому их износу. Износ деталей зависит также ' от влажности и температуры окружающей среды, квалификации об служивающего персонала и своевременного и качественного ухода за оборудованием. Хорошо поставленное техническое обслужива ние оборудования по системе планово-предупредительного ремон та способствует продлению его срока службы.
§ 4. Допустимые и предельные износы деталей
Предельным износом детали называют такой износ, при кото ром нормальная работа данного сопряжения невозможна. Как уже указывалось (см. рис. 3), деталь становится непригодной к
15
|
эксплуатации, |
если |
износ достигает |
||||
|
величины 53. Для того чтобы уяснить |
||||||
|
отличие |
понятия |
допустимого |
износа |
|||
|
от предельного, |
рассмотрим |
кривые |
||||
|
нарастания |
зазора |
в |
сопряжении |
|||
|
вал — отверстие |
(рис. 4). |
|
|
|||
|
По вертикальной оси вверх от точ |
||||||
|
ки О, соответствующей номинальному |
||||||
|
размеру |
сопряжения, |
откладывают |
||||
|
изменения в диаметре вала, |
вниз — |
|||||
|
изменения в диаметре отверстия, а по |
||||||
|
горизонтали — время |
работы |
данного |
||||
|
сопряжения. Расстояния Оа, представ |
||||||
|
ляет собой среднее отклонение от но |
||||||
|
минального диаметра вала, а расстоя |
||||||
Рис. 4. Нарастание., зазора |
ние 0а2— отклонение |
от диаметра от |
|||||
в сопряжении вал — отверстие. |
верстия; |
тогда |
первоначальный зазор |
||||
|
выразится отрезком |
а.\а2. |
|
|
Деталь становится непригодной к эксплуатации, если износ до стигнет величин, изображенных отрезком Л4в[ для вала и Мв2 для отверстия. Следовательно, отрезок 0tB является пределом времени работы данного сопряжения, а отрезки Мв{ и Мв2— предельными износами. Однако для того чтобы решить вопрос о ремонте дета ли, необходимо, кроме ее предельного износа, определить, требует ли деталь немедленного ремонта или она может еще работать до очередного планового ремонта. Для ответа на этот вопрос необ ходимо на основании лабораторных исследований и практических данных установить закономерность естественного нарастания из носа, что позволит определить, какой промежуток времени при имеющемся износе еще может работать сопряжение до предель ного износа.
На рисунке 4 |
выявленная закономерность нарастания есте |
ственного износа |
определяется кривой, где в точке tB износ дета |
лей достигает предельной величины. Измерительным инструментом |
|
устанавливают фактические величины износов Мкj вала и Мк2 |
|
отверстия. Откладывая их по вертикальной оси и проектируя на |
|
кривые, соединяют полученные точки «1 и к2 прямой линией. Если |
|
отрезок tKtB больше межремонтного промежутка, деталь еще мо- |
|
жет'работать без |
ремонта, а если меньше, ее необходимо отре |
монтировать.
Таким образом, допустимым износом называют такой износ, при котором данное сопряжение может работать еще целый меж ремонтный срок. Точно установить величины предельных износов для всёх^деталей многочисленных видов оборудования — задача очень трудная.
Для примера приведены нормы износа некоторых деталей, |
взя |
|
тые из ремонтной |
практики. Износ шеек шпинделей допускается |
|
в пределах от 0,01 |
до 0,05 мм (в зависимости от точностных |
тре- |
16
бований, предъявляемых к оборудованию), износ шеек валов под подшипники качения не должен превышать 0,03—0,04 мм, а износ шлицев по ширине 0,1—0,15 мм.
В зубчатых передачах при капитальных ремонтах износ сталь ных зубьев по толщине допускается до 10% от толщины зуба на начальной окружности (при окружной скорости до 2 м/с и пере даче мощности в одном направлении без ударной нагрузки) и до 5% при ударной нагрузке и реверсивной передаче. Для чугунных
зубчатых колес приведенные |
нормы |
износа |
уменьшают |
на 30%. |
§ 5. Признаки износа деталей |
|
|
|
|
Об износе деталей машин |
часто |
можно |
судить по |
характеру |
их работы. Так, шум в зубчатых передачах свидетельствует об износе профиля зубьев. Гремящий шум (частые звонкие стуки), издаваемый при работе узлов с подшипниками качения, означает, что на шариках, роликах или кольцах появились язвины или в подшипники попала пыль. Глухие удары сигнализируют об ослаб лении посадки подшипника на валу или в корпусе.
Изменение формы детали и появившиеся на ней трещины, ца рапины, бороздки и забоины также служат признаками износа деталей.
Необходимость ремонта деталей определяют не только по внешним признакам, но и замерами деталей, магнитной дефекто скопией, гидравлическим испытанием и другими способами. Способ замеров при помощи измерительных инструментов явля ется наиболее распространенным.
§ 6. Измерительные инструменты
Измерительные инструменты делят на штриховые меры длины и штангенинструменты, проверочные инструменты, плоскопарал лельные концевые меры, калибры и инструменты для измерения углов.
Штриховые меры длины и штангенинструменты. К ним отно сят металлические складные метры, металлические линейки, крон циркули, нутромеры, штангенциркули, штангенглубомеры и др. Условно к этой группе относят микрометрические инструменты и индикаторы. Эти приборы применяют:
масштабные |
линейки, складные метры — для |
измерения |
рас |
стояния между двумя точками с точностью от 0,5 до 1 м; |
внут |
||
кронциркули |
и нутромеры — для измерения |
внешних и |
ренних диаметров с точностью от 0,2 до 0,5 мм; штангенциркуль — для измерения наружных и внутренних раз
меров деталей с точностью 0,1, 0,05 и 0,02 мм; |
|
кана |
||||
штангеиглубомер — для |
измердщя_глубины отверстий, |
|||||
вок, пазов, углублений и т. |
п.; |
Г |
г - |
/тд7 |
|
|
2 Заказ № 6570 |
|
\ |
Ь\ ^ ........... . |
' |
17 |
|
|
|
I |
re |
V - 1 |
|
И |
I |
л |
I |
штангензубомер — для измерения толщины зубьев (по на чальной окружности) цилиндрических зубчатых колес с точностью
0,02—0,1 мм;
микрометры с ценой деления 0,01 мм — для измерения наруж
ных размеров деталей; |
размеров |
с точностью |
|
штихмас— для измерения внутренних |
|||
0,01 мм; |
инструменты — для |
измерения |
глубин и вы |
микрометрические |
|||
сот с точностью 0,01 |
мм; пределы измерения глубомером 0—25; |
25—50; 50—75; 75—100 мм; для увеличения пределов измерения применяют удлинители;
индикаторы — для сравнительных измерений; их изготавлива ют с ценой деления от 0,01 до 0,001 мм.
Индикаторы являются основной частью многих измерительных приборов (штатива для проверки детали на биение, нутромера, прибора для измерения радиального зазора в подшипниках каче ния и др).
Проверочные инструменты. К ним относят слесарные провероч ные линейки для проверки прямолинейности обрабатываемых по верхностей и щупы для определения величины зазора между со прягаемыми деталями. Щуп состоит из набора стальных пластинок толщиной 0,03—1 мм и длиной 50—200 мм. Точность определе ния величины зазора 0,01 мм.
Плоскопараллельные концевые меры (измерительные плитки). Применяют для контроля измерительных инструментов и точных деталей.
Калибры. Применяют для. проверки размеров, форм и относи тельного расположения частей изделий. Калибрами измеряют пре дельные размеры изделий. Их изготавливают в виде двусторонних и односторонних скоб для контроля валов или двусторонних про бок.
Инструменты для измерения углов. Для проверки углов при меняют угольники с углами 15, 30, 45, 60, 75 и 90°, простые и уни версальные угломеры.
Для определения отклонения поверхности от горизонтального или вертикального положения, а также для проверки прямолиней ности используют простые или рамные уровни.
§ 7. Определение величины износа
. деталей измерительными инструментами
Износ внутренних поверхностей подшипников, втулок, цилинд ров замеряют индикаторами или микрометрическими нутромера ми. При использовании индикаторного нутромера необходимый результат получают сравнением проверяемого размера с размера ми образца (калибр — кольцо).
При замерах износа отверстий (например, во втулках, в ци линдрах) принимают за образец неизношенные поверхности
18
Рис. 5. Определение износа деталей:
а, б |
и в — микрометром; |
г |
и д — индикатором; е — индикаторным нутромером: / — измерительный стержень; ? — сменный наконечник: |
ж — |
штангеизубомером; |
/, |
5 — шкалы; 2, 4 — нониусы; 3 — упор; Л1— высота головки зуба; а — толщина зуба; з — линейкой и щупом; |
/ —линейка; 2 — направляющая; 3 — щуп.