книги из ГПНТБ / Архангородский, Л. А. Ремонт и монтаж оборудования учеб. пособие

тогда яблоко хвоста буксы будет освобождено от штурвального механизма. Далее снимают корпуса поворотных подшипников с осей.

После этого вальцы направляют в вальцерезную мастерскую для шлифования и нарезки, а остальные узлы и детали станка подвергают осмотру и ремонту.

Ремонт станины. После разборки станка станину без узлов и деталей насухо протирают и проверяют, нет ли на ней трещин и каких-либо поломок. Незначительные трещины в ненагруженных местах оставляют без ремонта, но в процессе эксплуатации систе­ матически осматривают эти места. При обнаружении опасных трещин или поломок станину ремонтируют путем установки накла­ док. Верхние и нижние дверки при поломках заменяют новыми.

Ремонт узла питающей заслонки и валков. Ремонт питающей заслонки сводится в основном к проверке регулирующих винтов, замене изношенных деталей и пружины, если она потеряла упру­ гость.

После проверки, ремонта и сборки узла питающую заслонку не­ обходимо установить и отрегулировать так, чтобы не было переко­ са ее по отношению к питающему валку. Заслонку закрепляют после этого винтами и окончательно регулируют при помощи вин­ та. Во время ремонта подшипники полностью разбирают и все де­ тали промывают в чистом керосине.

Восстановление рифлей нарезных вальцов. После разборки станка изношенные рифли сошлифовывают и нарезают новые. Це­ лесообразно проводить первую операцию на одном станке, а вто­ рую на другом, если для этого имеется возможность. Во всех случаях перед нарезанием вальцы должны быть тщательно отшли­ фованы.

Вальцы шлифуют мокрым или сухим способом. Быстрое и ме­ нее сложное сухое шлифование применяют, если необходимо сроч­ но нарезать вальцы. При мокром шлифовании опасность нагрева почти исключена, что гарантирует сохранение цилиндрической формы вальца.

•Вальцы шлифуют карборундовыми кругами с различной зерни­ стостью. Вальцы гладких систем с мелкой нарезкой нужно шли­ фовать кругами с мелкой зернистостью (№ 25—20), а вальцы драных систем с крупной нарезкой — кругами со средней зерни­ стостью (№ 50—40).

После шлифования вальцы проверяют на цилиндричность ин­ дикатором или притертой к плите чугунной линейкой. При про­ верке индикатором валец перемещают в продольном направле­ нии. Линейку во цремя проверки накладывают на валец; при этом не должно быть просветов между ним и линейкой.

Опыт эксплуатации вальцовых станков показал, что строго ци­ линдрический валец не обеспечивает хорошего размола продукта. При этом размол идет неравномерно по длине вальца; края лучше размалывают продукт, а середина пропускает его целым. Для

150

обеспечения равномерного размола продукта по всей длине вальца необходимо дополнительное шлифование по краям на длину 150 мм от центра к краям. Это позволяет свести поверхность валь­ ца на конус (на 0,01—0,02 мм).

Для нарезания вальцов применяют пластинки твердых сплавов БК-4, БК-6, напаянные на державку резца из углеродистой стали. Качество нарезки проверяют при помощи увеличительного стекла и специальных шаблонов.

Ремонт узла межвальцовой зубчатой передачи. Во время рабо­ ты вальцового станка значительно изнашиваются зубья малых ше­ стерен, особенно при отсутствии или недостатке смазки. При большом износе зубьев шестерни подлежат замене.

Изношенные оси вальцов, на которые насаживают шестерни и шкивы, ремонтируют путем наплавки слоя металла газовой или электрической сваркой с последующей обработкой на токарном станке йГшлифованием. Изношенные шпоночные канавки завари­ вают и вырубают их в другом месте.

Висключительных случаях, при отсутствии запасных шестерен

иполомке одного-двух зубьев, их ремонтируют путем установки ввертышей, наплавки на них металла или вставки шипов. После

этого каждый зуб пригоняют к другой шестерне.

Для снятия шестерни сначала необходимо выпрессовать шпон­ ку. Если она не поддается выпрессовке, нужно снять шестерню вместе со шпонкой, применяя специальный съемник. Новые шпон­ ки следует обработать по размеру канавок в шестерне и на валу.

Завод-изготовитель вальцовых станков рекомендует устанав­ ливать шестерни на двух конусных шпонках.

Шестерни подбирают с таким расчетом, чтобы в прижатом по­ ложении вальцов зубья одной шестерни не упирались своими вер­ шинами в дно впадины другой шестерни. Для подбора шестерни используют специальную таблицу 6; при этом шестерни следует брать с меньшим расстоянием между центрами, чем у вальцов, чтобы иметь запас для их сближения после износа рифлей. Умень­ шать расстояние между центрами шестерен больше чем на 2 мм не следует. При подборе шестерен передаточное число должно соответствовать назначению станка в схеме помола (драные 1 : 2,5; размольные 1 : 1,5).

Ремонт штурвального механизма. В этом узле ломаются и те­ ряют упругость пружины, на которые опираются хвостовики букс подшипников. Сломанные и потерявшие упругость пружины заме­ няют новыми, которые для каждой половины станка должны быть одинаковой упругости.

Для подбора пружин необходимо их тарировать при помощи груза, чтобы они растягивались на одну и ту же величину. Вели­ чину затяжки пружин рекомендуется определять сжатием их от первоначального свободного состояния на 10—12 мм.

Изношенная упорная шайба и поломанная гильза должны быть заменены. В деталях штурвального механизма часто встречаются

151

прижатых один к другому.

сорванная резьба, поломки, заедания; в этих случаях ремонт про­ водят в зависимости от характера дефекта детали в узле.

При установке новой гильзы шайба на стержне не должна иметь перекоса. Гайку и контргайку закрепляют на резьбе стерж­ ня так, чтобы не произошло их самоотвинчивания.

Ремонт узла очистки вальцов. Станок ЗМ имеет направляю­ щие, в которых щетка должна перемещаться свободно и без заеда­ ний. Изношенные щетки заменяют новыми.

Для очистки гладких вальцов применяют ножи, износ которых происходит по слоям. При большом износе их заменяют новыми. Ножи должны быть правильно установлены и пригнаны по крас­ ке к поверхности вальца. Пригонку выполняют следующим обра­ зом. Устанавливают нож на место и закрашивают валец раствором голландской сажи в масле; после этого его поворачивают вручную. Если рабочая часть ножа окрашивается не по всей длине, его при­ пиливают напильником в тисках до тех пор, пока вся рабочая поверхность не будет окрашиваться при повороте вальца.

Ремонт гидроавтомата. Износ гидроавтомата может быть вы­ зван плохим уходом, неправильной эксплуатацией и утечкой мас­ ла. В шестеренчатом насосе гидроавтомата изнашиваются боковые поверхности и торцы шестерен, прокладки, корпус, валы и под­ шипники. Перед ремонтом гидроавтомата все детали должны быть промыты в керосине.

Изношенные внутренние поверхности насоса наплавляют ла­ тунью и затем растачивают на токарном станке. Изношенные ше­ стерни, валы и подшипники заменяют новыми. Золотник, регули­ рующий величину давления масла в гидросистеме (при привале вальцов) и выпуск (при отвале вальцов, заменяют новым, если

152

величина зазора превышает 0,02 мм; его тщательно подгоняют по месту путем притирки к втулке.

Отверстие под золотник притирают на токарном станке набо­ ром чугунных притиров. Золотник шлифуют в соответствии с раз­ мером отверстия по плотной посадке и притирают вместе с отвер­ стием по скользящей посадке первого класса точности.

Для заливки в гидроавтомат применяют предварительно про­ фильтрованное масло. В жаркую погоду добавляют 40% автотрак­ торного масла АКП-Ю или моторного.

Сборка вальцового станка. При сборке вальцового станка осо­ бое внимание обращают иа правильный выбор и укладку вальцов

П р и м е ч а н и е . На размольных системах можно применять гладкие вальцы.

Форма, глубина и количество рифлей питающих валков в за­ висимости от их назначения и характеристики продукта, посту­ пающего в вальцовые станки, приведены на рисунке 66. Для рас­ пределительного валка принимают кольцевую нарезку, а для до­ зирующего валка — радиальную по образующей цилиндра.

Прием вальцового станка после ремонта. После сборки узлов вальцового станка следует провести контрольные испытания. Ра­ бота вальцового станка считается нормальной, если выполнены следующие условия: подшипники не перегреваются, шестерни не стучат (шум шестерен должен быть ровным и глухим); разбег вальцов в продольном направлении составляет не более 1,0—

Рис. 66. Рифли распределительного валика (а); рифли дозирую­ щего валика для драных систем (б); рифли дозирующего валика для размольных систем (в).

1,5 мм; штурвальная пружина достаточно эластична (сжатие от 28 до 32 мм при нагрузке от 1200—1800 кг с остаточным сжатием не более 4%); питающая заслонка обеспечивает одинаковую тол­ щину сыпи продукта по всей длине; продукт размалывается валь­ цами по всей длине рабочей поверхности; при работе станка нет чрезмерной вибрации, резкого стука, шума, рывков, заклиниваний и заедания деталей; автомат питающего механизма вступает в ра­ боту плавно, без рывков, до перехода вальцов в рабочее поло­ жение.

§ 2. Ремонт молотковой дробилки

Основными рабочими деталями дробилки являются молотки, изготовленные из высококачественной стали, сита и стальные дис­ ки (рис. 67). От их технического состояния зависит производи­ тельность дробилки и качество продукта, получаемого при измель­ чении.

Толщину молотков принимают в зависимости от рода измель­ чаемого продукта. Так, для зерна используют молотки толщиной 1,5—2,0 мм, для сена и соломы — 4—5 мм, для жмыхов — 8— 10 мм. Молотки имеют разнообразную форму, но в большинстве случаев они представляют собой прямоугольные пластины с от­ верстиями на концах. Благодаря этому можно поворачивать каж­ дый молоток и использовать все четыре его рабочих угла, которые должны быть острыми.

Для измельчения зерна применяют чешуйчатые сита, для со­ ломы, сена, жмыхов — сита с круглыми отверстиями. Сита обыч­ но составляют 7г—7з длины окружности корпуса. Диаметр круг­ лых отверстий в ситах для измельчения сена и соломы принимают 25—35 мм, для измельчения жмыхов 6—8 мм, для измельчения зерна 2—6 мм. Размеры продолговатых отверстий в чешуйчатых ситах обычно составляют 1,5—2,5X12—14 мм.

Зазор между концами молотков и ситом при измельчении сена, соломы и жмыхов должен быть 6—10 мм, а окружная скорость мо­ лотков 60—75 м/с.

154

Основные дефекты дробилки. В процессе эксплуатации дро­ билок встречаются следующие неисправности: вибрация из-за ос­ лабления болтов или биения ротора, поломки и выпадения бичей, биение ротора из-за плохой балансировки, износ или поломка дисков и молотков, износ и разрыв сит, биение крыльчатки венти­ лятора, износ рифленой деки.

Разборка дробилки. Дробилку разбирают для ремонта в сле­ дующем порядке: снимают приводной шкив или отъединяют муф­ ту от электродвигателя, снимают боковые крышки, снимают под­ шипник со стороны привода, вынимают ротор.

Ремонт дробилки. Изношенные и поломанные детали (подшип­ ники, болты, корпуса, крышки, сита, валики и т. д.) ремонтируют или заменяют в обычном порядке. При износе рабочей поверхно­ сти. молотка его следует повернуть так, чтобы работал другой угол. Молоток подлежит замене после того, как будут изношены все четыре его угла. При замене износившихся бичей новыми необхо­ димо проводить статическую балансировку ротора с бичами. Для этого взвешивают пакеты бичей и два из них, наиболее близких по

Рис. 67. Молотковая дробилка ДМ-600:

155

массе, устанавливают на противоположных концах осей ротора дробилок в одной плоскости.

Сборку деталей и узлов молотковой дробилки проводят в по­ рядке, обратном разборке.

Г л а в а 7. РЕМОНТ МАШИН ДЛЯ ПРОСЕИВАНИЯ И ОБОГАЩЕНИЯ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ПРОДУКТОВ РАЗМОЛА

§ 1. Ремонт рассева ЗРМ

Основные дефекты рассева. В процессе эксплуатации в рассеве могут появиться следующие дефекты (рис. 68):

в узле корпусов (кузовов) рассева — преждевременный износ ситовых рам 7 вследствие сильной затяжки болтов, крепящих ку­ зов к главной металлической раме 8; поломка направляющих для щеток в местах спайки и крепления к днищу, что приводит к остановке щеток, забиванию, разрыву сит;

вверхнем подшипниковом узле 5 — ослабление креплений цент­ ральной подвески и ее смещение, нарушающие уравновешенность рассева, вызывающие биение, быстрый износ подшипников и рабо­ чих органов рассева;

внижнем подшипниковом узле 9 приводного механизма — вы­ ход из строя подшипника; сдвиг грузов в самобалансах из-за пло­ хой затяжки; износ бронзовых втулок в рассевах, работающих на подшипниках скольжения; неплотная пригонка кожуха к траверсе или неравномерная затяжка болтов, вызывающие срез болтов крепления кожуха и траверсы; нагревание нижнего узла при пло­ хой затяжке болтов, скрепляющих ванну с кожухом; неплотная пригонка медной втулки к шаровой, что приводит к срезу шпилек; увеличение амплитуды качания рассева при износе гнезда ша­

ровой втулки или срезе стопорного винта, ограничивающего кача­ ния шаровой втулки;

в узле главной металлической рамы (траверсы) 8 — полом­ ка швеллерных балок и разрыв стягивающих болтов 2 и 3 из-за неправильной затяжки болтов, крепящих кузов к раме, или подпо­ ра продуктом кузова рассева; опускание рамы из-за ослабления тросовых замков; износ и выскакивание стягивающих болтов из гнезда чугунных угольников и т. д.

Разборка рассева. Сначала снимают приемные рука­ ва 4 с корпусов и выходные рукава 1 со штуцеров днища. Верх­ ние отверстия выходных патрубков закрывают рукавами, чтобы в них и в самотечные трубы не попали посторонние предметы, про­ межуточные продукты и мука.

Для разборки корпуса (снятия рам) надо освободить упорные болты, затем концевые горизонтальные стягивающие болты и открепить вертикальные стягивающие болты. Рамы снимают после­ довательно и укладывают на ребро. Для снятия днищ корпусов

156

Рис. 68. Рассев ЗРМ:

под них подкладывают опоры и отвертывают стягивающие болты. После этого разбирают нижний приводной механизм в следую­ щем порядке: снимают ограждение балансиров 10, открепляют и поднимают диск; вывертывают винт и снимают колпак с привод­ ного шкива; вынимают шпонку и отвертывают верхнюю гайку с опусканием веретена 6; отвертывают стопор и болты соединитель­ ной муфты; приподнимают муфты на веретене до .полного освобож­ дения конца пальца; освобождают ввертыш, соединяющий палец с веретеном; устанавливают опору под нижний балансир;, отверты­ вают шайбу, снимают нижний балансир; снимают масляную ван­ ну; вынимают бронзовую втулку вместе с шаровой втулкой и

обоймой; вынимают палец вниз вместе с чугунной гильзой.

В последнюю очередь разбирают центральную подвеску. Для этого приподнимают веретено; подставив под его нижний конец опо­ ру, свертывают гайку с верхнего конца; опускают веретено и выни­ мают шпонку из втулки, входящей в зацепление с веретеном; выни­ мают шкив; снимают крышку с коробки подшипника и вынимают втулку вместе с радиальным шарикоподшипником; отвертывают и вынимают коробку подшипника.

157

Ремонт кузовов. При сильном износе ситовых рам их заменяют новыми или ставят новый кузов; заменяют также направляющие для щеток и изношенные деревянные детали. Натягивание новых сит проводят при помощи специальных приспособлений, ситонабивных машин, а при их отсутствии — ручным способом.

Ремонт подшипниковых узлов. Соосность оси центральной под­ вески с центром траверсы проверяют следующим образом. Изго­ тавливают два диска из фанеры: один по диаметру коробки под­ шипника, а другой по диаметру расточки отверстия кожуха тра­ версы. На диски наносят центры и вырезают секторы.

Первый диск вставляют в верхнюю подвеску в верхней части корпуса подшипников, а второй — в отверстие нижнего подшип­ ника.

В коробку подвески перед установкой фанерного диска встав­ ляют корпуса упорного и радиального подшипников. Через выре­ занный в диске центральной подвески сектор опускают отвес; его

необходимо добиться их совмещения путем легких ударов в торец лапы кронштейна подвески.

Необходимо также проверить горизонтальность главной рамы (траверсы) рассева. Вдоль швеллеров горизонтальность рамы про­ веряют при помощи уровня, а поперек — при помощи рейки и уровня. Раму выравнивают, регулируя длину тросов.

Центральная подвеска имеет радиальный и упорный подшип­ ники, которые при разборке должны быть осмотрены и при обна­ ружении износа колец или шариков заменены. Остальные детали подвески также тщательно осматривают и, если необходимо, заме­ няют или ремонтируют.

При сборке упорного подшипника необходимо обратить внима­ ние на взаимное расположение радиального и упорного подшип­ ников; если они будут установлены неправильно, то быстро вый­ дут из строя.

В настоящее время в узле нижнего привода часто применяют роликовые подшипники. Узлы с роликовыми подшипниками изго­ тавливают комплектно на заводе.

Во время ремонта нижнего узла приводного механизма заменя­ ют шаровую и медную втулки при их значительном износе. При отсутствии запасных втулок стопорные винты устанавливают в другом месте. Срезанные или изношенные стопорные винты заме­ няют новыми.

При сборке шаровой втулки необходимо убедиться в том, что чугунная обойма и шаровая втулка не имеют большого люфта (до­ пускается не более 0,2 мм). Рабочие поверхности втулки и чугун­ ной обоймы должны быть отшлифованы, не иметь царапин, а чугунная обойма должна входить в кожух подшипника. В узле нижнего приводного механизма может быть срезан фланец масля­ ной ванны. Ванну при износе заменяют.

158

При установке новых угольников рекомендуется провести до­ полнительные работы, т. е. приварить к угольникам и траверсе ко­ сынки из листовой стали размером 10X163X200 мм; поставить по обеим сторонам траверсы стальные связи размером М16Х1780 мм, которые должны стягивать продольные швеллеры; приварить кон­ цы угольников к траверсе. Для скрепления угольников со швелле­

должны точно совпадать. Затягивать болты нужно плавно, равно­ мерно и туго. На болты устанавливают контргайки. Для крепле­ ния кожуха к траверсе применяют точеные болты М22Х119 мм.

Кожух должен плотно входить в отверстие траверсы; тросы, имеющие обрывы проволоки свыше нормы, заменяют, а роликовые подвески ремонтируют или заменяют (в зависимости от износа).

Сборка рассева. После ремонта, сборки, проверки и смазки отдельных узлов проводят общую сборку рассева в следующем порядке. Монтируют центральную подвеску для веретена и роли­ ковые подвески для тросов (центр подвески веретена должен сов­ падать с точкой пересечения диагоналей, проведенных через центры подвесок для тросов). Затем устанавливают электродвигатель, собирают главную раму и подвешивают ее на тросах, ставят на место подшипник центральной подвески и нижний приводной ме­ ханизм. Центр втулки нижнего приводного механизма должен сов­ падать с центром подвески веретена.

После установки веретена на него надевают диск и соедини-

-тельную муфту, ставят балансиры нижнего приводного механизма и закрепляют их на пальце, соединяют муфтой веретено с паль­ цем й регулируют положение балансиров относительно траверсы при помощи гайки на верхнем конце веретена.

Далее подвешивают к главной раме (траверсе) днища корпу­ сов рассева, выверяют уровнем и линейкой их установку в гори­ зонтальной плоскости. Ситовые рамы- с натянутыми шелковыми и металлическими ситами, согласно технологической схемы, уклады­

вают на днище по порядку номеров и скрепляют стягивающими болтами между швеллерами металлической рамы.

После этого устанавливают ограждение балансиров, закрепля­ ют диск на веретене; устанавливают приемную доску рассева, если она была снята; укрепляют на ней приемные аспирационные ко­ робки; устанавливают клиновые ремни для привода рассева.

Прием рассева после ремонта. После сборки рассев пропуска­ ют на холостом ходу. Для обеспечения нормальной работы необ­ ходимо уравновесить круговое движение корпусов вращающимися балансирами и добиться того, чтобы биение веретена в нижней ча­ сти не превышало 1 мм и любая точка движущихся корпусов опи­ сывала окружность радиусом 45 м.

На холостом ходу проверяют работу рассева несколько раз в течение 2—3 ч. После этого нормально работающий рассев можно загружать продуктом.

159