книги из ГПНТБ / Архангородский, Л. А. Ремонт и монтаж оборудования учеб. пособие

толщиной 0,5 мм; резину ИРП-1371-1 обкладочную каландрован­ ную толщиной 2 мм; брекерную ткань обрезиненную.

Подготовленный стык концов ленты с прослоенной -и обкладочной резиной между ними кладут на нижнюю нагревательную пли­ ту вулканизатора. После этого стык ленты зажимают верхней пли­ той и вулканизируют с нагревом в течение 50—55 мин (при 4—6 слоях ленты).

После истечения этого срока ток выключают. Стык полностью охлаждают, оставляя его под давлением в течение 2 ч.

§ 8. Сращивание стыков норийных лент

Стыки лент мельничных норий сращивают ушивальниками, как приводные ремни. Стыки же лент элеваторных норий сращивают угольниками или на элеваторных болтах внакладку по ходу ленты

(рис. 36).

Г л а в а 2. РЕМОНТ ЗУБЧАТЫХ, ЧЕРВЯЧНЫХ И ЦЕПНЫХ ПЕРЕДАЧ

§ 1. Основные дефекты передач

Зубчатые передачи широко применяют в оборудовании зерно­ хранилищ и зерноперерабатывающих предприятий.

Износ зубчатых колес, червяков, звездочек и цепей вызывается перегрузкой оборудования, неточной обработкой и сборкой, неудов­ летворительной смазкой, попаданием посторонних предметов в зо­ ну зацепления.

В зубчатых передачах наблюдаются следующие виды дефектов (износа), требующие ремонта:

поломка зубьев шестерен и звездочек, вызванная перекосом осей передачи, неточной отливкой и обработкой зубьев, попада­ нием посторонних тел;

трещины в спицах, ободе, ступице, износ посадочных отверстий, вызванные перегрузкой зубчатых передач и неправильной их сборкой;

заедания (задиры) на рабочей поверхности зубьев и червяка, вызванные работой с перегрузкой при недостаточной смазке;

абразивный износ вследствие недостаточной твердости материа­ ла зубьев, недоброкачественной, загрязненной или недостаточной смазки;

шелушение (отслаивание) рабочей поверхности зубьев, вызван­ ное усталостью металла из-за перенапряжения, связанного с дли­ тельной работой передачи в неправильных условиях.

Перед ремонтом шестерен проверяют зазоры передачи и пра­ вильность касания зубьев.

Зазоры между зубьями сопряженных шестерен (боковой а и радиальный б) проверяют, прокладывая мягкую свинцовую про­ волоку в эти зазоры (рис. 37).

90

Величина зазора определяется толщиной сплющенной проволоки после прокатки, замеряемой микрометром или штанген­ циркулем.

Правильность касания зубьев проверя­ ют по краске с предварительной промывкой зубьев керосином, покрытием краской зубь­ ев малой шестерни и вращением передачи на 2—3 оборота.

На рабочих поверхностях зубьев и на поверхностях впадин между зубьями чу­ гунных и стальных шестерен и звездочек ра­ ковины не допускаются.

Заваренные раковины могут быть лишь на поверхности зубьев стальных червячных колес и звездочек площадью не более 25 мм2

и глубиной до 3 мм.

Раковины без заварки допускаются лишь на нерабочих по­ верхностях обода зубчатых колес и звездочек в количестве не бо­ лее 10 шт. на 1000 см2 поверхности.

Заварка обода и не более */з спиц, не следующих одна за другой, допускается только у стальных зубчатых колес и звездочек.

Износившиеся и поломанные зубчатые колеса ремонтируют по техническим условиям.

При капитальном (среднем) ремонте шестерни, в которых пол­ ностью заострены головки зубьев, подлежат выбраковке и заме­ не; в остальных случаях шестерни необходимо ремонтировать.

§ 2. Технология ремонта шестерен и звездочек

Ремонт зубьев шестерен. Этот вид ремонта выполняют холод­ ным способом (путем слесарной и механической обработки) или более совершенным горячим способом (путем заварки или на­ плавки) .

При ремонте зубьев способом холодной обработки срубают и запиливают до основания остатки сломанных, изношенных или выкрошенных зубьев (не более 5—8% об общего их количества). Затем на месте каждого зуба, в зависимости от его ширины (рис. 38, а), высверливают у основания от одного до трех отвер­ стий 0 0,5 от толщины зуба. В этих отверстиях нарезают резьбу и ввертывают стальные шипы (шпильки, винты и т. п.) диаметром, равным толщине зуба.

Шипы подваривают у основания и опиливают или фрезеруют по форме зуба.

Если шестерни термически обработаны, новые зубья следует закалить, нагревая до температуры 750—820° С, при этом соседние зубья должны быть покрыты замазкой. Затем быстро охладить водой и после закалки зачистить абразивным полотном, а шестер­ ни с вновь закаленными зубьями обкатать.

91

шип или готовый зуб, закрепляют его штифтом на резьбе; болтом с потайной головкой или электросваркой с торцов.

Наиболее совершенный ремонт зубьев способом горячей обра­ ботки заключается в том, что шпильки или обваривают электросваркой с обработкой по точной форме зуба, или применяют спо­ соб наплавки. На месте установки нового зуба, зачищенном про­ волочной щеткой до металлического блеска, наплавляют зуб электродуговой сваркой или ацетилено-кислородным пламенем. Электронаплавку следует проводить высококачественными элек­ тродами при силе тока от 150 до 250 А.

Наплавку зуба проводят в один слой, проверяя его толщину по шаблону. Необходимо предусмотреть припуск на зачистку, строжку и опиловку наваренного зуба.

Во избежание коробления шестерни наплавку следует выпол­ нять поочередно через 5—10 зубьев. Шестерню погружают в воду, кладут на нее лист асбеста с прорезью по сечению зуба, через ко­ торую наплавляют металл. После этого шестерню надо отжечь.

В шестернях с модулем, меньшим 10, рекомендуется сплошная наплавка венца шестерни, после чего надо проточить шестерню по внешней оружности и нарезать зубья.

Ремонт обода шестерни. Проводят или стяжкой по соседним спицам, или установкой накладок на болтах. Такой же накладкой на болтах могут быть обработаны лопнувшие спицы.

Ступицу можно отремонтировать стяжкой выточенными коль­ цами, насаженными в горячем состоянии на предварительно обто­ ченные ступицы.

Обычно же трещины на ступице, спицах (не расположенных рядом) и на ободе шестерен заваривают, но предварительно тща­ тельно промывают и разделывают трещины до здорового места

92

или на всю толщину, а также снимают фаски под углом 80—90°

между ними.

Ремонт звездочек. Вместо сработанных зубьев приваривают заготовленные вставки, а пустоты заполняют электронаплавкой. Наплавляемый металл должен быть близким по составу к основ­ ному материалу зубьев, но не быть излишне твердым, учитывая необходимость механической обработки наплавляемых зубьев.

§ 3. Технология ремонта червячных передач

Перед ремонтом необходимо проверить червячные передачи на контакт зубьев (расположение и полноту касания витков червя­ ка зубьями червячного колеса). Поверхность витков червяка по­ крывают краской и проворачивают его, при этом отпечатки краски переходят на зубья червячной шестерни, сопряженной с червяком. Расположение и размеры отпечатков показывают, правильно или неправильно происходит касание червяка с шестерней; при пра­ вильном расположении шестерня должна иметь 60% касания по высоте зуба и 50—65% касания по длине зуба (первая цифра для передач, выполненных по третьему классу точности, а вторая — по второму классу).

Червячное колесо переставляют так, чтобы износу подвергалась исправная, не изношенная сторона зубьев; если можно, одновре­ менно переставляют и червяк.

Если в шестерне напрессован венец, его снимают или стачивают на токарном станке, насаживают новый и нарезают зубья. При этом должна быть обеспечена соосность начальной окружности с отверстием в ступице шестерни.

После ремонта передача должна быть вновь проверена по краске.

§4. Технология ремонта цепных передач

Впроцессе эксплуатации втулочно-роликовых цепей изнашива­ ются сопряжения втулок 4 с осями 5, ослабляется посадка внут­ ренних пластин 2 на втулках 4, изнашиваются ролики 5 ио наруж­ ному диаметру, а также в сопряжении со втулками 4 (рис. 39).

Цепь в результате износа деталей растягивается, расстояния меж­ ду осями 5 (шаг t) увеличиваются, возникает шум и стук в пе­ редаче, цепь соскакивает со звездочек, пластины срываются, лопа­ ются, одновременно сминаются и ломаются зубья звездочек.

Наружные пластины / изнашиваются меньше внутренних. Перед ремонтом при помощи специального приспособления

(раздвижной линейки) проверяют длину и усилие натяжения це­ пи. При превышении предельно допустимой длины цепь необходи­ мо отремонтировать.

Перед ремонтом цепь полностью разбирают. Для этого стачи­ вают головки с одной стороны осей. Затем на специальном столе

93

свободные концы втулок — вторую внутреннюю пластину цепи. Посадку втулок уплотняют конусной оправкой. После сборки в цепь всех блоков на оси напрессовывают наружные пластины н расклепывают их концы, цепь смазывают в автоле, нагретом до температуры 50—60° С. Затем обкатывают в течение 20 мин.

Для нормальной работы цепной передачи обе звездочки долж­ ны находиться в одной плоскости, а их оси должны быть взаимно параллельны.

Г л а в а 3. БАЛАНСИРОВКА ВРАЩАЮЩИХСЯ ДЕТАЛЕЙ. РЕМОНТ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ, РАЗЪЕМНЫХ

ИНЕРАЗЪЕМНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

§1. Балансировка деталей

При ремонте узлов и деталей, вращающихся вокруг горизон­ тальной оси (шкивы, зубчатые колеса, роторы электродвигателей, крыльчатки вентиляторов, барабаны норий и транспортеров, рото­ ры триеров и т. п.), широко применяют балансировку. Центр тя­ жести отбалансированной детали должен находиться на горизон­ тальной оси. Если же он смещен и не совпадает с осью вращения, возникают центробежные силы инерции, увеличивающие нагрузку на подшипники, вызывающие вибрацию вращающихся деталей оборудования, перекрытия или фундамента, на котором оно уста­ новлено.

Смещение центра тяжести деталей, в свою очередь, вызыва­ ется неточностью изготовления, обработки и сборки, т. е. оваль­ ностью, эксцентричностью, наличием раковин и неравномерностью распределения материала в детали.

Различают динамическую и статическую балансировки. Динамическая балансировка (устранение динамической не­

уравновешенности). Требует сложных специальных балансировоч­

94

ных станков. Ее применяют лишь на крупных машиностроительных

длины.

Статическую балансировку обычно выполняют на балансиро­ вочных станках, но ее можно провести на месте установки дета­ ли — на подшипниках.

Балансировочный станок (рис. 40) состоит из деревянного или металлического основания 1. К нему прикреплены две призмы 2 трапецеидального сечения. Их изготавливают из полосовой стали или рельсов со сточенными на токарном станке до 1—3 мм голов­ ками, закаленными и пришабренными на плите.

Призмы должны быть строго параллельны между собой, рас­ положены на одной высоте >и перпендикулярны к продольным уголкам балансировочного станка.

Станок имеет съемный вал 3 с фрикционными конусами для крепления к валу балансируемых деталей (показан шкив 5).

Вместо призм к раме станка могут быть прикреплены вращаю­ щиеся диски или шарикоподшипники. Станок должен крепиться к основанию болтами.

Шкив 5 для балансировки закрепляют на валу 3 фиксирующи­ ми конусами, устанавливают вместе с валом на призмы парал­ лельно продольной оси балансировочного станка и легким нажи­ мом руки по шкиву сообщают ему вращение (качение).

Когда шкив с валом остановится, на его ободе снизу делают отметку мелом. Если при повторении этой операции шкив с валом будет каждый раз самопроизвольно останавливаться в том же по­ ложении и отметка мелом будет оставаться снизу, то это означает, что мелом отмечена самая тяжелая часть шкива и центр тяжести вала со шкивом находится ниже оси вращения.

Для того чтобы уравновесить шкив, к его противоположной верхней части прикрепляют временный груз (свинцовую шайбу на

95

хомутике или на болте). Балансировку продолжают до тех пор, пока шкив с валом не будет оставаться на месте без самопроиз­ вольного возобновления движения.

Для этого на легкой -стороне шкива необходимо каждый раз прикреплять, добавочный балансировочный груз или изменять мас­ су первоначально закрепленного груза путем обрубки его зубилом или замены на более тяжелый.

Когда равновесие будет достигнуто, свинцовые шайбы снимают со шкива, взвешивают и заменяют постоянным грузом — сталь­ ной пластинкой или чугунной бобышкой, которую закрепляют окон­ чательно к шкиву болтом, заклепкой или приваривают на том же месте по окружности шкива с внутренней стороны обода. Если груз приваривают, необходимо учесть массу сварочного шва (60% от массы электрода).

Результат балансировки проверяют вращением детали на под­ шипниках. .

Шестерни балансируют тем же способом. Однако вместо креп* ления уравновешивающего грузика к верхней легкой части шестер­ ни облегчают массу нижней тяжелой части путем высверливания в ней отверстий.

Балансировку крыльчаток вентиляторов проверяют обычно на подшипниках.

§ 2. Ремонт металлических конструкций

Перед ремонтом металлические конструкции оборудования (рамы, станины) очищают и осматривают, все обнаруженные от­ клонения от допусков устраняют, особенно прогибы.

Устранение прогибов. Правку больших прогибов рам и станин проводят с разборкой оборудования. Для этого используют пресс или молот и нагревают деталь до светло-красного цвета. Незна­ чительные прогибы небольших станин устраняют без разборки и нагрева. Станины с большими размерами нагревают ацетиленовой горелкой или в горне на кузнечном угле.

Заделка (заварка) трещин. Перед заваркой детали вырубают до здорового металла и разделывают трещины с каждого конца на 5—12 мм. В ответственных местах при сварке трещин должны быть поставлены двусторонние накладки.

Если трудно заделать трещину, поврежденные места вырезают и заменяют вставкой, закрепленной сваркой или накладками на заклепках или винтах (болтах).

Трещины в чугунных рамах и станинах заваривают ацетиле­ но-кислородным пламенем с предварительным наложением шва и с разделкой до здорового места, а в необходимых случаях — с при­ варкой накладки или вставки.

В стальных рамах и станинах трещины ремонтируют электро­ сваркой или же клепкой с наложением накладок. Их суммарное сечение должно быть не менее сечения поврежденной стенки.

96

Все сорванные болты и ослабленные заклепки удаляют, а по­ врежденные отверстия под них развертывают и рассверливают.

При ремонте стальных конструкций оборудования должны быть выдержаны их размеры по чертежам.

Внутри отремонтированных металлических бункеров, закро­ мов, ковшей и конусов не должно быть выступов и порогов, швы должны быть плотными и пыленепроницаемыми; допускаемые от­

§ 3. Ремонт разъемных и неразъемных соединений

Ремонт гаек. Смятые грани в процессе ремонта опиливают, а гайки с поврежденной резьбой заменяют новыми. При отсутствии электро- и пневмогайковертов гайки отвертывают ручными гаеч­ ными ключами; нельзя их отвертывать при помощи молотка и зу­ била.

Если гайка не поддается отвинчиванию, ее заливают на 30 мин керосином или постукивают по ее граням легким молотком, в крайнем случае гайку нагревают.

Длина рукоятки гаечного ключа не должна превышать 15 d (,d — наружный диаметр болта).

Ремонт болтов. Поврежденные болты во время капитального и

необходимо развернуть или пересверлить и поставить болты с большим диаметром.

После "ремонта резьба болтов должна обеспечивать навинчива­ ние гайки, а при необходимости и контргайки с потребным натягом и оставлением запаса в 1,5—2,0 нитки. Конец болта должен высту­ пать из гайки не более чем на 0,5 диаметра болта.

Опорные поверхности головок болтов и гаек должны быть ров­ ными и гладкими.

Ремонт винтов и шпилек. При наличии шлицев для вывинчива­ ния пользуются отвертками, обыкновенными, трещоточными, винтовыми или коловоротными.

Поврежденные или оборванные шпильки вывинчивают следую­ щими способами:

прорубают шлиц в головке шпильки при помощи крейцмейселя или ножовки и вывинчивают шпильку отверткой;

в шпильке высверливают отверстие диаметром не более 0,5 те­ ла шпильки и завинчивают в нее или забивают пруток-ручку;

надевают на шпильку шайбу и привертывают к ней ручку для отвинчивания.

Если этими способами отвинтить шпильку не удается, ее вы­ сверливают сверлом большего диаметра, нарезают и ввертывают новую шпильку большего диаметра.

Ремонт шпоночных соединений. Для выбивания шпонок приме­

О б о з н а ч е н и я . Р — разъемные ременные шкивы; Н — неразъемные ре­ менные шкивы; 1 — без шпонок; 2 — на шпонках с лыской; 3 — на фрикционных шпонках; 4 — на клиновых врезных шпонках.

Ремонт заклепочных соединений. Перед ремонтом металличе­ ских конструкций, имеющих заклепочные соединения, необходимо осмотреть и простукать заклепочные швы; при ослабленных или треснувших заклепках звук получается глухим или дребезжащим.

Герметичные разъемные соединения проверяют под гидрав­ лическим давлением.

Г л а в а 4. ЖЕСТЯНИЦКИЕ И ДЕРЕВООБДЕЛОЧНЫЕ РАБОТЫ

§ 1. Жестяницкие работы

Жестяницкие работы охватывают процессы изготовления^деталей технологических трубопроводов (самотеков, воздухопроводов) и предметов инвентаря.

Основными материалами для жестяницких работ являются кровельная и тонколистовая сталь (черная и оцинкованная). Кро­ ме того, при изготовлении деталей аспирационных систем, крепле­ ний и опор очень часто используют сортовой, фасонный и листо­ вой стальной прокат, различные стальные крепежные изделия (болты черные и получистые с шестигранной головкой, гайки чер­ ные и получистые, шайбы и заклепки). К вспомогательным мате­ риалам относят картон и резину, используемые для прокладок во фланцевых соединениях, олифу, грунты (138-ГФ, ГФ-017) и мас­ ляные краски для защиты деталей от коррозии.

Детали технологических трубопроводов изготавливают из кро­ вельной (черной или оцинкованной) стали толщиной от 0,63 до 0,70 мм (для транспорта мучнистых продуктов) и из тонколисто­ вой стали толщиной 1,0—1,2 мм (для транспорта зерна). В зави-

98

симости от производительности зерноперерабатывающих предприя­ тий трубопроводы изготавливают диаметром 125, Г40 и 180 мм.

Ввиду ограниченного срока службы зерновых трубопроводов с толщиной стенки 1,0—1,2 мм их в последнее время заменяют трубо­ проводами с толщиной стенки 1,6—2,0 мм.

Коммуникационные магистрали технологических трубопроводов собирают из прямых участков труб и фасонных деталей. Между собой их соединяют, вдвигая концы одной детали в другую (на 130—140 мм) с промежуточной установкой манжет. При таком спо-

Рис. 41. Унифицированные детали технологических трубопроводов (само­ течных труб):