книги из ГПНТБ / Архангородский, Л. А. Ремонт и монтаж оборудования учеб. пособие

При небольшом расстоянии между осями (до 1,5—2,0 м) их переносят при помощи угольника, одну из сторон которого прикла­

полу линии, на которых откладывают равные отрезки. Соединив точки А', Б' и В' этих отрезков, получают и прочерчивают на полу искомую перенесенную горизонтальную ось А'В', которую затем поднимают при помощи отвеса на заданную высоту и фиксируют.

(гвоздями) на обоих концах. Длина рейки должна быть несколько большей, чем расстояние между осями АВ и А'В'. Установив один конец рейки в произвольной точке А' оси А'В', засекают вторым концом рейки две произвольные точки (отрезок 1'—2') на перено­ симой оси АВ. Отрезок такой же длины 1—2 откладывают на дру­ гом конце переносимой оси АВ, а из точек 1 и 2 засекают, рейкой две короткие дуги. Точку пересечения этих дуг Б' соединяют с точ­ кой А'. Полученная линия А'В' будет заданной (перенесенной) осью.

§ 2. Такелажные работы

При выполнении такелажных работ необходимо обеспечить полную безопасность для монтажного персонала, сохранность мон­ тируемого оборудования и строительных конструкций.

Грузоподъемные механизмы (краны всех типов, ручные и элек­ трические тали и лебедки, предназначенные для подъема грузов), все вспомогательные и грузозахватные приспособления (канаты, стропы, цепи, траверсы, полиспасты, пояса и пр.) должны быть изготовлены по расчету и испытаны в соответствии с инструкция­ ми и правилами СНиП и Госгортехнадзора СССР *.

Вновь устанавливаемые грузоподъемные механизмы и съемные грузозахватные приспособления должны подвергаться полному техническому освидетельствованию до пуска их в работу и в дальнейшем периодическому техническому освидетельствованию через каждые 12 месяцев (частичному) и один раз в три года (полному) с производством статических и динамических испытаний.

При статических испытаниях грузоподъемные механизмы испы­ тывают нагрузкрй, превышающей на 25% их грузоподъемность. Груз поднимают на высоту 100—200 мм в течение'10 мин. При ди­ намических испытаниях несколько раз поднимают и опускают груз, на 10%' превышающий грузоподъемность машины. В это время проверяют действие механизмов и их тормозов.

Статические испытания грузоподъемных механизмов, предназ­ наченных для подъема людей, проводят под нагрузкой, превы-

* Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, утвержденные Госгортехнадзором СССР 30 декабря 1969 г.

2 0 0

тающей грузоподъемность этих механизмов в 1,5 раза. Чалочные цепи, стропы и канаты должны испытываться нагрузкой, в 2 раза превышающей их грузоподъемность, а траверсы, клещи и другие приспособления — нагрузкой, превышающей их номинальную гру­ зоподъемность на 25%.

Кроме очередных освидетельствований (предварительных и пе­ риодических), проводят внеочередные освидетельствования и испы­ тания грузоподъемных механизмов и приспособлений после их пе­ реустройства и перестановок, капитального ремонта с заменой крюков, несущих канатов, а также периодические осмотры всех вспомогательных приспособлений лицами, на которых возложено это обслуживание (стропы — через десять дней, траверсы — через шесть месяцев, захваты — через один месяц).

Строповка оборудования при производстве такелажных работ должна выполняться прочно,' расстроповка — после устойчивой установки или закрепления оборудования. При этом приложение дополнительных нагрузок на строительные конструкции должно соответствовать указаниям ППР или же должно быть письменное согласование со строительной или проектной организацией.

Горизонтальное перемещение оборудования. По территории объекта, как правило, проводят на грузовых автомобилях или моторизованных тележках. Оборудование грузят или разгружают при помощи автомобильных кранов и автопогрузчиков. Особо тя­ желое оборудование перемещают волоком на стальных листах, катках или салазках при помощи тракторов или электролебедок без погрузки на транспортные средства.

Легкое оборудование и материалы внутри объекта в стеснен­ ных условиях и при невозможности заезда в него транспортных средств перемещают на катках или салазках, используя ручные или электрические лебедки, тележки, передвижные контейнеры, ро­ ликовые ломы и другие средства малой механизации.

Вертикальное перемещение (подъем) оборудования. Для этого используют исправные грузоподъемные средства — краны, а при их отсутствии — монтажные электролебедки. На рисунке 86, а по­ казан подъем оборудования внутри монтируемого объекта (зерно­ перерабатывающее предприятие) через специально запроектиро­ ванные и заделываемые после монтажа люки в перекрытиях. Элек­ тролебедку устанавливают внизу или же на одном из перекрытий; блок с крюком прикрепляют к специальным металлическим бал­ кам или к верхнему перекрытию, рассчитанному на эту нагрузку.

При подъеме оборудования снаружи монтируемого объекта (элеватор, - сушильно-очистительная башня и др.) оборудование подвешивают к выносной стреле, закрепленной на кровельном пе­ рекрытии объекта, и заводят й оконные или специальные проемы (рис. 86,6). При наличии гусеничных или башенных кранов вы­ носную стрелу можно не устанавливать.

Для такелажных работ применяют электрифицированные, руч­ ные (рычажные) лебедки; ручные червячные тали: винтовые, гид-

2 0 1

равлические и реечные домкраты; простые и механизированные треноги; монтажные блоки с крюками; стропы универсальные (бес­

(6 прядей по 19 проволок и 1 органическая сердцевина);

гибкие для такелажных работ, структурного типа 6X37+1; очень гибкие — для лифтов, кранов, структурного типа 6X61 + 1- Диаметр троса рассчитывают по формуле на нагрузку (допу­ скаемое усилие) в зависимости от структурного типа, разрывного

' 2 0 2

механизмах с ручным приводом, 5,0—6,0 — с машинным приводом, 3,5 — для растяжек).

Техническая характеристика гибких канатов (тросов) ТК6Х37-222 с органическим сердечником (ГОСТ 3071—66) для такелажных работ приведена в таблице 14.

Диаметр стропа или блока подбирают по таблице 15 или по расчетным формулам в зависимости от диаметра троса и массы груза.

* Заложение, т. е. отношение А : В.

ности проволоки троса при растяжении 130 кг/мм2.

Для уменьшения тягового усилия при подъеме или другом пе­ ремещении груза блоки соединяют между собой тросом в полис­ паст. Число ветвей троса в полиспасте равно суммарному количе­ ству роликов в обоих блоках (подвижном и неподвижном).

Способа строповки груза. При такелажных работах крюк гру­ зоподъемного механизма нельзя зацеплять непосредственно за груз; груз следует увязывать (застропливать) тросом или готовым стропом с применением узлов.

Узлы и петли не должны распускаться или затягиваться под действием груза и должны легко развязываться после окончания перемещения.

203

Схема I Схема1!

подтаскивании и для подвязывания стропа к крюку при подъеме;

На рисунке 87, ж, з показаны способы подвешивания на крюк

оборудованию.

204

§ 3. Ревизия и сборка оборудования

Оборудование, поступившее-в монтаж, подвергается разборке и ревизии в объеме, предусмотренном документацией завода-из- готовителя, а при отсутствии специальных указаний — в объеме, необходимом для удаления консервирующих покрытий и проверки состояния рабочих органов (бичевых барабанов, абразивных по­ верхностей и т. п.).

Не подлежат .монтажу детали и узлы оборудования: деформи­ рованные, с коррозией, задирами, трещинами, забоинами или ра­ ковинами на обработанных поверхностях и поврежденными за­ щитными покрытиями.

Обнаруженные в процессе ревизии, монтажа и испытания де­ фекты оборудования фиксируют специальными актами, подписан­ ными представителями монтажной организации и заказчика, а при необходимости — завода-изготовителя.

На основании акта заказчик обязан предъявить заводу-изгото- вителю рекламацию с требованием устранения заводских дефек­ тов оборудования.

Дефекты оборудования устраняет завод-изготовитель. Расконсервация оборудования. Очищать оборудование от за­

щитных смазок (технического вазелина и др.) можно растворите­ лями (соляровым маслом, керосином или бензином), сухим паром или горячим сухим вбздухом. Можно также детали погружать в ванну с веретенным маслом № 2, нагретым до температуры 90— 120° С, с последующей промывкой бензином или же механическим способом, но без нанесения царапин и рисок.

206

ные узлы и детали оборудования на надежность, фиксацию в за­ данном положении регулирующих устройств, сопряжений, на плот­ ность и герметичность узлов, деталей. При сборочных работах ре­ комендуется пользоваться механизированным инструментом

(рис. 89).

Ограждение движущихся частей машин (рис. 90) должно быть выполнено в соответствии с Правилами техники безопасности.

Ограждения ременных передач с индивидуальными приводами длиной до 1 м выполняют без разъема, при длине 1,0—1,5 м — с продольным разъемом, а при длине более 1,5 м — с продольным разъемом и откидными головками.

Ширина ограждения должна быть больше ширины шкивов для клиноременных передач на 50 мм, для плоскоременных на 100 мм. Каркас ограждения с торцовой стороны, а также стенки нижних и верхних головок обивают листовой сталью толщиной 1,0—1,2 мм. Торцовые стенки нижних головок и нижнюю часть ограждений го­ ризонтальных передач обтягивают плетеной сеткой или изготавли­ вают из тонколистовой стали толщиной до 1,4—1,6 мм.

Сетчатую часть ограждений изготавливают из сетки панцирно­

кривления и деформации ячеек. Крепление ограждений должно обеспечивать их устойчивость при обрыве ремня.

Ограждения вращающихся частей индивидуальных приводов, встроенных в оборудование и поставляемых заводам-изготовите- лям, изготавливает поставщик.

207

§ 4. Установка, выверка и крепление оборудования

Установка оборудования. Оборудование на фундаменте или не­ посредственно на междуэтажном перекрытии устанавливают по проектным осям и отметкам. Предельно допускаются следующие отклонения от них: для осей отдельно стоящих машин 10 мм, для осей групп (линий) машин 30 мм, для высотных отметок машин

10 мм.

Выверка (проверка) установки оборудования. Правильность установки оборудования по горизонтали, вертикали или другим параметрам выверяют по принятым базисам (валам, шкивам, стойкам и др.), как правило, в двух направлениях. Например, ба­ зисом для проверки горизонтальности установки сепаратора в по­ перечном направлении принимают шкив колебателя, в продоль­ ном — станину сепаратора; базисом для проверки горизонтально­ сти установки вальцового станка принимают верхние вальцы, вер­ тикальности — приводные шкивы и т. п.

При установке оборудования должны быть выправлены воз­ можные отклонения от проектных привязочных размеров и отме­ ток, а также от горизонтальности, соосности, параллельности и вертикальности. Эти отклонения не должны превышать допусков, указанных в технических условиях на монтаж отдельных видов оборудования.

Выверку (проверку) проводят при помощи простейших стан­ дартных инструментов и приспособлений, преимущественно уров­ ней и отвесов, а при возможности геодезических инструментов (ни­ велиров с треножниками, рейками и др.).

Обнаруженные отклонения в установке оборудования устра­ няют при помощи плоских или клиновых металлических подкла­ док, которые кладут под станины, рамы или плиты оборудования. Места установки подкладок на фундаментах или перекрытиях должны быть выровнены, очищены и иметь размеры, превышающие величину подкладок не менее чем на 25 мм с каждой стороны.

Плоские подкладки изготавливают пакетами из полосовой или листовой стали разной толщины, но не более пяти подкладок в па­ кете. Общая высота пакета зависит от требуемой высотной отметки установки оборудования; подкладки должны плотно прилегать как к основанию оборудования, так и к фундаменту (перекрытию). Их устанавливают с двух сторон каждого фундаментного болта; под легкое оборудование, работающее без динамических нагрузок (транспортеры, редукторы и т. и.), подкладки можно устанавли­ вать с одной стороны болта.

Выверку оборудования при плоских подкладках проводят за счет подбора их толщины в пакете, преимущественно тонколисто­ выми подкладками; при клиновых подкладках выверку проводят подбивкой клиньев.

Выверку проводят в два приема: предварительная — при сво­ бодном опирании оборудования на подкладки и окончательная —

208

при затянутых гайках фундаментных болтов и жестко поджатых подкладках. После этого подкладки как клиновые, так и плоские прихватывают электросваркой.

Крепление оборудования. Крепежные (анкерные), соединитель­ ные болты и гайки устанавливают перпендикулярно к опорным поверхностям, без наклона или изгиба стержней болтов. Между головками болтов и опорными поверхностями стальных конструк­ ций кладут анкерные плиты, закрепляемые круглыми и квадрат­ ными монтажными шайбами. Их изготавливают из полосовой или листовой стали толщиной 0,3 диаметра болта, но не менее 5 мм с размерами граней при квадратной шайбе не менее четырех диа­ метров болта (обычно 70—100 мм). Шайбы под гайки болтов устанавливают только в том случае, если есть указания в чер­ тежах.

Гайки крепежных болтов располагают со стороны закрепляе­ мого оборудования:'в оборудование, установленном на полу или

болтов устанавливают снизу, под фланцем соединяемых деталей оборудования.

В машинах с частотой вращения вала более 450 об/мин ‘или с большими динамическими нагрузками, -а также в машинах, подве­ шенных к перекрытию, на крепежные болты сверх гайки устанав­ ливают контргайки. По указанию проекта под некоторое оборудо­ вание подкладывают резиновые или деревянные рамы.

§ 5. Графики производства монтажных работ и оформление нарядов на монтажные работы

В состав проекта производства монтажных работ должны быть включены графики периода монтажа, разрабатываемые для пла­ номерного и ритмичного выполнения монтажных работ как по еди­ ницам и группам оборудования, так. и в целом по цехам и видам монтажа (механомонтаж, электромонтаж, сантехмонтаж).

Основанием для построения графиков служат заданные сроки работ и их нормативная трудоемкость, установленная едиными или ведомственными нормами времени и расценками (ЕНиР и ВНиР) и ценниками на монтаж разного вида оборудования.

Для строек Министерства заготовок СССР действует сборник № 21 единых норм времени и расценок на механомонтаж обору­ дования' зернохранилищ и предприятий по промышленной пере­ работке зерна, а также ценник № 30.

Необходимые для разработки графиков общие затраты труда (трудоемкость) на монтажные работы определяют по ЕНиР. Так, например, общая трудоемкость монтажа элеватора Л-ЗХ100 с одним силосным корпусом емкостью 13 тыс. т составляет 4500 че­ ловеко-дней, из которых 2500 человеко-дней составляют механо­ монтаж и 2000 — электромонтаж. Принимая продолжительность