Экономика организация и планирование производства на предприятии

Размер партии деталей должен быть увязан с имеющейся в цехе производственной площадью. При этом чем меньше произ­ водственной площади в цехе, тем меньше должен быть размер партии деталей, запускаемой в производство. Отсутствие требуе­ мой площади для хранения незавершенного производства приво­ дит к снижению качества изготавливаемых деталей, росту брака, организационным потерям деталей на производстве. Большие встречные грузопотоки при небольшой производственной площа­ ди будут затруднять передачу крупной партии деталей с опера­ ции на операцию, с участка на участок, ухудшать условия труда, технику безопасности на производстве.

Технологический процесс изготовления ряда деталей преду­ сматривает выполнение одной-двух операций на очень дорого­ стоящем, сверхточном (прецизионном) оборудовании, переналад­ ка которого требует огромных затрат времени и средств. В этом случае снижение общих затрат на производство возможно лишь при высоком коэффициенте загрузки такого оборудования, что возможно, если увеличивается размер партии деталей, зарускаемой в производство. Однако при этом возрастут расходы по ряду других статей затрат, например, увеличиваются расходы на хра­ нение незавершенного производства. Дорогостоящее оборудова­ ние экономически выгодно использовать при высокой и интен­ сивной загрузке.

На оптимальный размер партии деталей могут оказывать оп­ ределенное влияние еще ряд условий производства, характерных для конкретного цеха. Так, на оптимальный размер партии дета­ лей в механическом цехе может влиять количество деталей, од­ новременно обрабатываемых на рабочем месте; в термическом цехе

— количество деталей, одновременно загружаемых в печь; в ли­ тейном — количество одновременно формуемых моделей; в штам­ повочном цехе — стойкость штампа.

7.6.3. Методы расчета партии деталей

Расчет партии деталей, запускаемых в производство, условно дифференцируется на три типовых способа.

Первый способ заключается в нахождении такого количества

деталей в партии, при которой общая сумма затрат на одну де­ таль принимает минимальное значение. При этом определяют расходы на переналадку, абсолютная величина которых не зави­ сит от размера партии. Затем определяют потери от связывания оборотных средств в незавершенном производстве и затраты на хранение деталей на складах. Эти потери определяют исходя из предполагаемого размера партии, себестоимости одной детали и процента затрат на хранение (по отношению к стоимости запаса). В результате находят такое количество деталей в партии, при котором общая сумма затрат на одну деталь принимает мини­ мальное значение. Основным недостатком первого способа расче­ та партии деталей является неучтенность степени загрузки обо­ рудования и продолжительности производственного цикла.

Данные табл. 7.1 показывают, что затраты на переналадку обо­ рудования снижаются пропорционально росту размера партии деталей, запускаемых в производство. Так, при росте партии де­ талей со 100 до 600 штук затраты на переналадку снижаются в

Таблица 7.1

Зависимость отдельных расходов от размера партии деталей, запускаемой в производство

Исходные данные для расчета партии деталей:

Вг — объем годового выпуска деталей, шт. — 10000; Зн -- разовые затраты на наладку оборудования — 1000 руб.; С — себестоимость одной детали — 1200 руб.;

Зх - затраты на хранение (в % к стоимости запаса) — 10%.

где Пр — производственная программа изготовления детали за единицу времени (месяц, квартал).

Подлежит расчету также промежуток времени, характеризу­ ющий повторяемость запуска партии одноименных деталей в про­ изводство (А), который определяется по формуле

где Сп — среднесуточная потребность в деталях для выполнения сбороч­ ных работ, шт.

Для определения и соблюдения сроков запуска и выпуска пар­ тии деталей по цехам завода рассчитывают время опережения запуска. Следует запускать в производство партию деталей в со­ ответствии с циклом бесперебойного поступления их на финиш­ ный конвейер — главный конвейер завода. Опережение запуска партии деталей осуществляется с целью поддержания ритма ра­ боты смежных участков и рабочих мест внутри цеха.

Расчеты опережения запуска партии деталей достаточно слож­ ны, так как должны учитывать ряд факторов, условий производ­ ства в цехах завода. Надо учитывать различие в размерах партии деталей в двух смежных цехах. Если партия деталей обрабатыва­ ется более чем в двух цехах, то расчеты опережения запуска еще более усложняются. На предприятиях с партионным методом ор­ ганизации производства разрабатываются специальные графики опережения запуска партии деталей. При нарушении плановых графиков опережения запуска наступает аритмия производства у смежников и на главном конвейере завода. Неритмичная работа производственных подразделений отражается на экономике пред­ приятия.

При определении опережений запуска партий деталей в про­ изводство необходимо учитывать определенное резервное опере­ жение в предыдущих цехах по всей технологической цепочки. Запас деталей, находящихся в резервном опережении, обычно при­ нимают в количестве, равном партии деталей, запускаемой в про­ изводство в смежном цехе. Этот запас может быть значительным

и зависит от размера партий деталей и частоты их повторений. Резервное опережение надо создавать по всем деталям, а это ве­ дет к росту незавершенного производства, а следовательно, к «омертвлению» значительных оборотных средств предприятия. На предприятиях с передовой организацией производства время резервного опережения составляет несколько часов. Так, на авто­ мобильных заводах итальянской фирмы «Фиат» резерв времени опережения не превышает 4-5 часов.

7.6.4. Эффективность партионного метода организации производства

Тенденция ухудшения технико-экономических показателей ра­ боты предприятия при партионном методе организации произ­ водства по сравнению с поточным является следствием сокраще­ ния объема выпуска продукции и расширения номенклатуры, ассортимента продукции.

При партионном методе организации производства возрастает доля затрат на оплату труда, увеличиваются условно-постоянные расходы на единицу продукции. Однако надо отметить, что пар­ тионные методы организации производства диктуются иными ор­ ганизационно-техническими условиями по сравнению с поточным производством. Применение поточного метода организации про­ изводства в условиях серийного производства может привести К еще более резкому ухудшению технико-экономических показате­ лей работы предприятия.

Вместе с тем есть значительные резервы повышения эффек­ тивности партионного метода организации производства. Это пре­ жде всего резервы повышения равномерности производства про­ дукции, пропорциональности, параллельности, непрерывности, специализации производства в прямоточности грузовых потоков.

Резерв равномерности при партионном методе организаций производства оценивают в денежном и натуральном измерениях, а также с помощью коэффициента равномерности производства.

Резерв равномерности производства продукции представляет собой дополнительное количество продукции, которое предпри­ ятие может получить при ее изготовлении равными партиями в

равные промежутки времени. Для этого необходимо определить причины неравномерной работы и принять меры по повышению коэффициента равномерности производства продукции. Основны­ ми причинами неравномерной работы предприятия являются: нарушения графика подачи сырья или материалов в связи с пло­ хой организацией обслуживания рабочих мест, низкий уровень организации технологического процесса, внеплановая остановка оборудования из-за технической неисправности, изменения спро­ са, присущие рыночной экономике.

Равномерность работы предприятия оказывает большое влия­ ние на величину условно-постоянных расходов, приходящихся на единицу продукции. Повышение уровня равномерности про­ изводства приводит к улучшению использования активной части основных производственных фондов, в первую очередь рабочих машин и оборудования.

Резерв повышения пропорциональности при партионном ме­ тоде организации производства представляет собой дополнитель­ ный объем продукции, который предприятие может получить в результате устранения диспропорций в производственной мощ­ ности участков, цехов или отдельных групп оборудования. Для выявления уровня пропорциональности проводятся расчеты со­ пряженности участков цеха. Например, производственная мощ­ ность цеха — 25 тыс. изделий, пропускная способность фрезерно­ го участка цеха — 18 тыс. изделий, шлифовального — 22 тыс. изделий, сверлильного — 30 тыс. изделий. Коэффициент сопря­ женности фрезерного участка — 0,72; шлифовального — 0,88; сверлильного — 1,2. Если коэффициент сопряженности меньше единицы, то участок является «узким местом» — это фрезерный, шлифовальные участки, здесь нарушена пропорциональность. Если коэффициент сопряженности больше единицы, то участок имеет излишнюю производственную мощность — это сверлиль­ ный участок.

Ликвидация непропорциональности в цехах предприятия мо­ жет производиться в одних случаях проведением модернизации оборудования; в других — пересмотром технологического про­ цесса и норм, сокращением номенклатуры работ; в третьих — увеличением сменности производства на данном участке. Резерв пропорциональности можно определить в денежной форме, если

его выразить в резерве рабочего времени в связи с устранением непропорциональности смежных участков производства. Выяв­ ленный резерв рабочего времени в человеко-часах умножается на среднюю часовую выработку рабочих.

Резерв параллельности при партионном методе организации производства определяется выявлением возможности сокращения длительности производственного цикла в результате перехода с последовательного на смешанный или параллельный вид движе­ ния предметов труда. Расчеты показывают,, что, при прочих рав­ ных условиях, рабочее время производственного цикла (техноло­ гический цикл) сокращается при смешанном виде движения пред­ метов труда (сочетания производственных операций) на 30—40%; при параллельном — на 45—50% по сравнению с последователь­ ным сочетанием операций. Сравнивая расчетный технологичес­ кий цикл при параллельном виде движения предметов труда с фактическим, определяют резерв времени и возможный допол­ нительный выпуск продукции. Вместе с тем надо учитывать, что переход на параллельный вид движения предметов труда ведет к снижению коэффициента загрузки оборудования, так как возни­ кают простои оборудования на многих рабочих местах, а следова­ тельно, увеличиваются текущие производственные расходы. По­ этому наряду с расчетом дополнительного колиства продукции, которое предприятие может изготовить в результате повышения уровня параллельности, необходимо определять возможное уве­ личение себестоимости продукции в связи со снижением интен­ сивности нагрузки оборудования. Увеличения себестоимости про­ дукции можно избежать за счет снижения затрат по ряду статей цеховых условно-постоянных расходов, приходящихся на едини­ цу продукции, в связи с возрастанием объема выпуска продук­ ции.

Принцип непрерывности предусматривает непрерывное дви­ жение предметов труда по операциям производственного процес­ са. Этот принцип не считается нарушенным при наличии переры­ вов в работе оборудования вследствие транспортировки предме­ тов труда внутри цеха или между цехами завода. Непрерывность нарушается, если предметы труда скапливаются между операци­ ями, участками, цехами.

Уровень непрерывности производственного процесса характе­

ризуется коэффициентом непрерывности. Коэффициент непрерыв­ ности меньше единицы свидетельствует о пролеживании деталей, перерывах в обработке предметов труда. Для определения резер­ ва непрерывности необходимо подсчитать время перерывов, в те­ чение которого предметы труда пролеживают между рабочими местами по организационным причинам, в связи с техническими неполадками на производстве.

Надо сокращать время перерывов в результате пролеживания партии деталей из-за серийности производства, т. е. время ожи­ дания начала обработки партии деталей ввиду занятости рабоче­ го места обработкой деталей другого серийного изделия, изготав­ ливаемого в этом же цехе. Время такого пролеживания партии деталей нельзя полностью сократить в условиях партионного метода организации производства (это возможно только в усло­ виях поточного метода организации производства), но есть зна­ чительные резервы сокращения этих перерывов на каждом пред­ приятии.

Надо сокращать время перерывов в результате пролеживания деталей из-за партионности производства (из-за запуска деталей в производство партиями), т. е. время ожидания окончания об­ работки последней детали в конкретной партии, так как только после этого вся партия деталей будет подана на другое рабочее место для последующей обработки. Чтобы потери времени проле­ живания из-за партионности были минимальными, надо запус­ кать в производство не минимальный размер партии деталей и не максимальный, а оптимальный ее размер. В условиях поточного метода организации производства потерь времени из-за партион­ ности нет, если детали передаются поштучно.

Надо сокращать время перерывов в результате пролеживания деталей из-за несинхронности смежных рабочих мест, находя­ щихся на производственном участке цеха. Эти потери времени можно сократить путем создания небольших поточных линий, состоящих из двух-трех станков, агрегатов или сборочных мест. В этом случае можно за счет различных организационно-техни­ ческих мероприятий уравнять длительность обработки деталей на этих рабочих местах с таким расчетом, чтобы продолжитель­ ность операций была равна или кратна такту производственного процесса на участке цеха. В условиях непрерывно-поточных ли­

ний все операции синхронизированы и такого рода потерь рабо­ чего времени нет.

Надо сокращать время перерывов в результате пролеживания партии деталей из-за недостатков в организации обслуживания рабочих мест, например, из-за нарушения графика ремонтного обслуживания рабочих мест, графика поставки материалов, ком­ плектующих деталей. При анализе непрерывности производства выявляют возможность и целесообразность устранения всех пе­ рерывов, имеющих место в производственном процессе.

При пространственном размещении производственных участ­ ков определяющим является принцип прямоточности. При опре­ делении резервов прямоточности анализируют пути движения деталепотоков. Определяют кратчайший путь движения различ­ ных партий деталей, начиная от запуска их в производство и кончая выпуском готовой продукции, исключающим их возврат­ ные движения в процессе производства. Следовательно, надо раз­ работать комплекс мероприятий по компоновке взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов, складских и других служб, обес­ печивающих самый короткий путь перемещения партии деталей в пространстве. Оптимизация технологических планировок обо­ рудования в цехе позволит значительно сократить производствен­ ный цикл, снизить затраты на транспортировку и себестоимость изготовления партии продукции.

Эффективность партионного метода организации производст­ ва в целом уступает поточному. Однако надо отметить одно пре­ имущество партионного метода организации производства перед поточным методом организации —сравнительная легкость пере­ хода с производства одного на выпуск другого вида продукции. Это объясняется тем, что оборудование на предприятии при парт­ ионном методе располагается по видам однотипных станков, по­ этому переход на выпуск новых или модернизированных изде­ лий не требует технологической перепланировки оборудования в цехе, достаточно ограничиться его переналадкой. При поточном методе организации производства оборудование расположено по ходу технологического процесса изготовления строго определен­ ных деталей, поэтому переход на выпуск новой продукции потре­ бует коренной технологической перепланировки оборудования в цехах завода, значительных затрат средств и времени. Детали