1.4.8. Абразивные материалы

В инструмен­тальном производстве используют в основ­ном электрокорунды и карбиды кремния. Марки: электрокорунд нормальный 18А, 15А, 14А, 13А; элекрокорунд белый 25А, 24А, 23А; электрокорунд хромистый 34А, 33А; электрокорунд циркониевый 38А-5, 38А-4, 38А-3; монокорунд 45А, 44А, 43А; сложнолегированный хромотитанистый электрокорунд 92А и 91А (на основе белого электрокорунда), 94А и 93А (на основе нормального электрокорунда); кар­бид кремния черный 55С, 54С, 53С; карбид кремния зеленый 64С и 63С.

Электрокорундовые абразивные мате­риалы и монокорунд состоят в основ­ном из оксида алюминия (Al₂O₃) и сопутствующих примесей, их обозначают буквой А, карбидокремниевые абразив­ные материалы состоят из карбида крем­ния (SiС) и сопутствующих примесей, их обозначают буквой С. Разновидности этих материалов условно обозначают пер­вой цифрой, входящей в обозначение, вторая цифра указывает на степень за­грязнения посторонними примесями (боль­шая цифра указывает меньшую степень загрязнения).

Абразивные материалы применяют для изготовления шлифовальных кругов, шку­рок, паст, их также используют в свобод­ном состоянии. Приведенный анализ большого числа групп и марок инстру­ментальных материалов показал их су­щественные различия по свойствам, облас­тям применения, технологическим возмож­ностям.

Ниже при­ведена обобщенная табл. 1.5 основных свойств инструментальных материа­лов.

Таблица 1.5

Основные свойства инструментальных материалов

Инструментальный материал	Предел прочности, МПа		Красностойкость, ºС	Твердость		Микротвердость, ГПа
	при изгибе	при сжатии		НRСэ в закаленном состоянии	НRА
Легированная сталь Быстрорежущая сталь: нормальной красностойкости повышенной красностойкости Твердые сплавы: вольфрамовые титановольфрамовые Керамические Алмазы Композиты	2000-2500 до 3200 до 3700 1100-1165 950-1650 400 - 637 - -	- 3800 3800 3300 4150 - - -	до 260 610 - 615 До 650 800 - 850 850 - 900 1200 700 - 800 1200 - 1300	61 - 63 63 - 65 65 - 67 - - - - -	- 87-91 87-92 91-93 - -	7 7,5 16 - 17 16 - 17 15 100 78 - 95

2. Режущий инструмент для обработки

НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ

2.1. Основные положения

Точение является наиболее распространенным видом обработки поверхностей вращения.

Черновую обработку наружных поверхностей выполняют как на обычных, так и на многорезцовых станках (в зависимости от вида производства).

Наибольший удельный вес при обработке наружных поверхностей вращения занимает обработка на станках токарно-револьверной группы, которые составляют 25 - 50 % от общего станочного парка машиностроительного завода.

Наиболее распространенным видом обработки наружных поверхностей тел вращения на токарных станках является обтачивание при продольном перемещении суппорта с режущим инструментом.

Фасонное обтачивание, т. е. обработку поверхностей деталей со сложной конфигурацией (сферических, ступенчатых, конических и др.), осуществляют при одновременном перемещении режущего инструмента в продольном и поперечном направлениях, а также при обработке фасонными резцами. Фасонное обтачивание по копиру, контур которого соответствует контуру обрабатываемой заготовки, значительно упрощает обработку заготовок.

Нарезание резьбы также является весьма распространенной операцией. На современных токарных станках можно нарезать метрические, дюймовые и другие резьбы, а также многозаходные резьбы разных профилей.

Токарная обработка состоит из черновых (обдирочных) и чистовых операций. В ряде случаев применяют также получистовую и отделочную (тонкую) обработку. При черновых операциях снимают возможно большую часть припуска с приданием заготовке формы, приближающейся к форме детали. Получистовое точение позволяет повысить шероховатость обрабатываемой поверхности, при этом достигается более высокая точность обработки.

При чистовых операциях заготовке придают окончательную форму в пределах точности 7 ÷ 8-го квалитетов и шероховатость поверхности Ra = 2,5 – 5,0 мкм. Тонкое точение может заменить шлифование, являясь таким образом отделочной операцией. Оно позволяет получить шероховатость обработанной поверхности Ra = 0,63 мкм.

В крупносерийном и массовом производствах широко применяют различные токарные полуавтоматы и автоматы. Основными технологическими схемами обработки на этих станках являются:

- параллельная - при обработке каждого изделия в каждой позиции участвует несколько инструментов, работающих одновременно: начало и конец работы отдельных инструментов могут не совпадать, но обязательным является, чтобы в течение некоторого времени все инструменты работали одновременно;

- последовательная - в обработке каждого изделия участвует несколько инструментов, вступающих в действие последовательно; начало работы следующего инструмента наступает только после окончания работы предыдущего;

- параллельно-последовательная - в обработке каждого изделия участвует несколько групп инструментов; в группах инструменты работают параллельно, а сами группы инструментов - последовательно;

- ротационная - в обработке каждого изделия участвует один или группа инструментов при одновременном ротационном движении заготовок и инструментов; каждая деталь обрабатывается инструментами, которые не участвуют в обработке других деталей;

-  непрерывная - в обработке каждого изделия участвует один или несколько инструментов при непрерывающейся подаче заготовок.