1.3. Типы режущего инструмента. Принципы формирования баз данных на режущие инструменты

Существующий режущий инструмент можно классифицировать по следующим признакам:

1. По методу обеспечения данным инструментом размеров обрабатываемой поверхности;

2. По геометрическому виду поверхностей, обрабатываемых данным инструментом.

Если размеры и формы обработанной поверхности обеспечиваются настройкой станка, то такие режущие инструменты можно отнести к инструментам универсального назначения. Сюда относятся резцы, большинство типов фрез, шлифовальные круги и т.д.

Если часть размеров и формы обработанной поверхности обеспечиваются настройкой станка, а часть конструкции инструментом, то такие режущие инструменты можно отнести к инструментам полууниверсального назначения. Сюда относятся резьбовые и зуборезные гребенки, долбяки и т.д.

Если форма обработанной поверхности определяется размерами конструктивных параметров рабочей части инструмента, то такие режущие инструменты можно отнести к инструментам специального назначения. Сюда относятся сверла, метчики, плашки, зубодолбежные головки, шпоночные фрезы и т.д.

К второй группе инструментов можно отнести:

1. Инструменты для обработки наружных цилиндрических поверхностей – резцы, шлифовальные круги, протяжки для обработки наружных цилиндрических поверхностей;

2. Инструменты для обработки внутренних цилиндрических поверхностей – расточные резцы, сверла, зенкеры, развертки, шлифовальные круги, протяжки для обработки отверстий;

3. Инструменты для обработки плоскостей – строгальные резцы, фрезы, шлифовальные круги, протяжки для обработки плоскостей;

4. Инструменты для обработки резьбовых поверхностей – резьбовые резцы, шлифовальные круги, метчики, плашки, резьбонарезные головки;

5. Инструменты для обработки зубчатых поверхностей – червячные и модульные фрезы, долбяки;

6. Инструменты для обработки фасонных поверхностей – специальный инструмент.

На каждом предприятии машиностроительного профиля должна быть сформирована база данных на режущий инструмент. Она должна включать следующую информацию:

1. Типы режущего инструмента;

2. Полное и точное наименование;

3. Размеры режущей части;

4. Материал режущей части;

5. Основные геометрические параметры режущей части;

6. Габаритные размеры;

7. Присоединительные размеры и форму присоединительной части;

8. Количество инструментов в наличии

Желательно к указанным данным иметь дополнительную информацию о стойкости инструмента и оптимальных условиях их эксплуатации.

Базу данных желательно формировать по группам машиностроительных предприятий и по региону в целом.

1.4. Инструментальные материалы

1.4.1. Общие сведения

Эффективность режущего инструмента, определяемая его работоспособностью при максимально возможной стойкости, зависит главным образом от материала рабочей части. Применение того или иного инструментального материала в конкрет­ных производственных условиях обуслов­ливается служебным назначением станка и режущего инструмента, требуемой эф­фективностью процесса обработки, необ­ходимым качеством и точностью обрабо­танных поверхностей, материалом и видом заготовок.

В связи с большим разнообразием материала обрабатываемых заготовок, их физико-механических свойств и различны­ми требованиями к точности и качеству обработанных поверхностей деталей в инструментальном производстве приходит­ся применять большое число марок различных по своим свойствам инструмен­тальных материалов.

В настоящее время для рабочих частей режущих инструментов применяют инстру­ментальные стали (быстрорежущие, леги­рованные и углеродистые), твердые спла­вы, минералокерамику, сверхтвердые ма­териалы, к которым относятся природные и синтетические алмазы и материалы на основе нитрида бора (композиты), и аб­разивные материалы.

В общем случае к инструментальным материалам предъявляют требования, ко­торые можно объединить в три группы:

эксплуатационные требования: высокая красностойкость (температуростойкость), износостойкость, достаточная прочность, в том числе усталостная, хорошая тепло­проводность, малое сродство с обрабаты­ваемым материалом;

технологические требования: хорошая обрабатываемость (особенно шлифуемость), способность к пластическому де­формированию, необходимые свойства тер­мической обработки (хорошая закаливае­мость, прокаливаемость);

инструментальный материал должен быть экономичным (обеспечивать мини­мальные затраты на изготовление инстру­мента, влияющие на себестоимость вы­пускаемой продукции).