- •Учебное пособие
- •1. Основные принципы работы
- •1.1. Режущие инструменты - основное звено в процессах формообразования
- •1.2. Основные конструктивные элементы
- •1.3. Типы режущего инструмента. Принципы формирования баз данных на режущие инструменты
- •1.4. Инструментальные материалы
- •1.4.1. Общие сведения
- •1.4.2. Углеродистые инструментальные стали
- •1.4.3. Легированные стали
- •1.4.4. Быстрорежущие стали
- •1.4.5. Твердые сплавы
- •1.4.6. Материалы керамические инструментальные
- •1.4.7. Сверхтвердые инструментальные материалы
- •1.4.8. Абразивные материалы
- •2. Режущий инструмент для обработки
- •2.1. Основные положения
- •2.2. Элементы резцов
- •2.4. Типы токарных резцов
- •2.5. Выбор оптимальных значений геометрических элементов режущей части резцов
- •2.6. Фасонные резцы
- •2.6.1. Способы определения профиля фасонных резцов
- •2.6.2. Пример расчета профиля круглого фасонного резца
- •3. Режущие Инструменты для работы
- •3.1. Основные положения
- •3.2. Режущий инструмент для сверления
- •3.3. Режущий инструмент для зенкерования
- •3.4. Инструменты для расточки отверстий
- •3.5. Комбинированные инструменты
- •4. Режущий инструмент для работы на фрезерных станках
- •4.1. Основные положения
- •4.2. Типы фрез
- •4.3. Геометрические параметры фрез
- •4.4. Равномерность фрезерования
- •4.5. Встречное и попутное фрезерование
- •5. РЕжУщИе инструменты для формирования резьбовых поверхностей
- •5.1. Основные положения
- •5.2. Нарезание резьбы резцами
- •5.3. Нарезание резьбы гребенками
- •5.4. Фрезерование резьбы
- •5.5. Нарезание резьбы плашками
- •5.6. Нарезание резьбы метчиками
- •5.7. Нарезание резьбы в коррозионно-стойких
- •5.8. Нарезание резьбы головками
- •5.9. Шлифование резьбы
- •6. Абразивные инструменты
- •6.1. Основные положения
- •6.2. Инструменты из электрокорунда и карбида кремния
- •6.2.1. Типы инструментов
- •6.2.2. Выбор зернистости абразивного инструмента
- •6.2.3. Выбор связок абразивного инструмента
- •6.3. Алмазные инструменты и инструменты из кубического нитрида бора
- •7. Режущий инструмент при протягивании
- •8. Инструменты для автоматизированного производства
- •9. Режущий инструмент для формирования зубчатых поверхностей
- •9.1 Инструмент для обработки зубчатых поверхностей методом копирования
- •9.2. Инструменты для обработки зубчатых поверхностей методом обката
- •3 94026 Воронеж, Московский просп., 14
2.4. Типы токарных резцов
По виду обработки токарные резцы делятся на проходные, подрезные, расточные, отрезные, прорезные, галтельные, резьбовые и фасонные.
Правый токарный проходной прямой резец с = 45 о показан на рис. 2.10,а, а правый токарный проходной отогнутый резец с = 45о – на рис. 2.10,б. Проходные резцы применяют для обработки заготовки вдоль оси (рис. 2.10,а, б, поз. I) и для подрезки торца (рис. 2.10,б, поз. I I). К проходным резцам относится и резец, показанный на рис. 2.11,а, называемый проходным упорным. Его используют при продольном точении с одновременной обработкой торцовой поверхности, составляющей с цилиндрической поверхностью прямой угол.
Подрезные резцы (рис. 2.11,б) применяют для обработки поверхностей заготовки в направлении, перпендикулярном или наклонном к оси вращения. Для подрезания торца с поперечной подачей может быть использован и проходной упорный резец (рис. 2.11,а), для чего его необходимо повернуть на некоторый угол с целью образования вспомогательного угла в плане 1.
Токарный расточной резец для обработки сквозных отверстий (угол = 60°, угол 1 = 30°) приведен на рис. 2.12,а, для обработки глухих отверстий в упор - на рис. 2.12,б. Отрезной резец, применяемый для отрезки заготовки, изображен на рис. 2.13.
Прорезные резцы аналогичны отрезным, но имеют длину режущей кромки b, соответствующую ширине прорезаемого паза. Галтельные резцы применяют для протачивания закругленных канавок (рис. 2.14, I) и переходных поверхностей.
Резьбовыми резцами нарезают наружную (рис. 2.14, II) и внутреннюю резьбу. Фасонные резцы используют для обработки фасонных поверхностей (рис. 2.14, III) .
Рис. 2.10. Токарные проходные резцы, оснащенные пластинками твердого сплава: а – прямой; б – отогнутый
Рис. 2.11. Токарные резцы, оснащенные пластинками твердого сплава: а – проходной упорный; б – подрезной (торцевый)
Рис. 2.12. Токарные расточные резцы, оснащенные пластинками твердого сплава: а – для обработки сквозных отверстий;
б – для обработки глухих отверстий
Рис. 2.13. Токарный отрезной резец, оснащенный пластинкой твердого сплава
Рис. 2.14. Токарные резцы: I – галтельный; II – резьбовой;
III - фасонный
2.5. Выбор оптимальных значений геометрических элементов режущей части резцов
Форма передней поверхности. Основные положения процесса стружкообразования, износа и стойкости режущего инструмента дают возможность обосновать оптимальные значения геометрических элементов режущей части инструмента, при которых стойкость инструмента при одинаковой величине износа будет наибольшей. В понятие «геометрические элементы режущей части инструмента», как уже отмечалось, входят углы, форма передней поверхности и режущих кромок. Оптимальное значение геометрических элементов зависит от материала обрабатываемой заготовки и режущей части инструмента, типа инструмента и других конкретных условий обработки.
Наиболее простой формой является плоская с положительным передним углом (рис. 2.15, а). При такой форме не обеспечивается достаточно высокая прочность режущей кромки резца, а потому она может быть использована для условий обработки, при которых силы, возникающие при резании и действующие на единицу длины режущей кромки инструмента, будут относительно невелики. Исходя из этого, форма I используется для резцов всех типов при обработке чугуна и медных сплавов; для резцов из быстрорежущей стали при обработке сталей с подачами до 0,2 мм/об; для фасонных резцов со сложным контуром режущей кромки.
Рис. 2.15. Формы передней поверхности резцов (сечения а, б, в, г, д – по главной секущей плоскости)
Для облегчения заточки и доводки резца по передней поверхности угол γ целесообразно делать не по всей передней поверхности пластинки, а на площадке шириной f = 3 - 4 мм, где угол врезания пластинки γВ = γ + 5°. У резцов, выпускаемых инструментальными заводами в централизованном порядке, угол врезания пластинки принимается 12°.
Для упрочнения наименее прочного и наиболее нагруженного участка резца (около режущей кромки) с углом + γ на некоторой ширине f от самой режущей кромки делается фаска под углом γ1 (рис. 2.15,б). Такая форма передней поверхности называется плоской с фаской. При образовании нароста фаска является его опорной поверхностью; нарост становится более устойчивым, с более постоянным углом резания δ, меньшим угла резания по фаске и угла резания резца за фаской. Что вызывает несколько меньшие силы и тепловыделение и, как результат этого, снижает интенсивность износа резца. Ширина фаски f делается от 0,2 до 1,2 мм и зависит от толщины среза.
При чрезмерно большой фаске форма II переходит в форму IV. Маленькая фаска может быть быстро уничтожена в результате износа резца по задней поверхности. Величина переднего угла на фаске определяется прочностью (хрупкостью) материала режущей части резца, а потому для резцов из быстрорежущих сталей угол γf = 0 - 5°, для твердосплавных резцов γf = - 5-10°. Исходя из изложенного, форма II применяется для резцов из быстрорежущей стали при обработке сталей с подачей s > 0,2 мм за один оборот заготовки (при точении) или за двойной ход (при строгании); для резцов, оснащенных пластиками из твердых сплавов, при резании сталей с пределом прочности σв ≤ 100 кгс/мм2, а также с σв > 100 кгс/мм2 при недостаточной жесткости системы СПИД.
При резании сталей резцами с фор мой передней поверхности II образуется (особенно при высоких скоростях резания) большое количество малозавитой, опасной и неудобной для транспортирования стружки (рис. 2.16, а). Кроме того, такая стружка наматывается на заготовку и отдельные части станка, мешая нормальному проведению процесса резания и представляя опасность для рабочего. Для завивания стружки (рис. 2.16,б) переднюю поверхность делают с выкружкой радиусом R (форма III, рис. 2.15, в). Такая форма называется криволинейной с фаской, и она целесообразна 1) для резцов из быстрорежущей стали всех типов (за исключением фасонных со сложным контуром режущей кромки) при обработке сталей, R = 3 - 18 мм, b= 2,5 - 15 мм; 2) для резцов с пластинками из твердых сплавов при обработке стали с пределом прочности σв ≤ 100 кгс/мм2, R = 2 - 6 мм; b = 2 - 2,5 мм; глубина выкружки 0,1 - 0,5 мм (выкружка образуется электроискровым способом); угол γ2 равен 0°.
При обработке резцами, оснащенными пластинками из твердых сплавов, более прочных сталей (с пределом σв > 100 кгс/мм2), отливок с коркой и при работе с ударами, т. е. когда на резец будут действовать большие силы, целесообразна форма – плоская, с отрицательным передним углом (см. рис. 2.15, г). Для облегчения отвода стружки необходимо применять специальные стружколоматели-завиватели или создать комбинацию углов (γ =-5 — -10°; φ = 60 - 70°; λ =+10 - +15°), при которой обеспечивается хорошее завивание и дробление стружки на мелкие части (при отношении глубины резания к подаче t/s <5, при s > 0,1 мм/об). Для резцов с керамическими пластинками при обработке стали и чугуна наиболее эффективными являются формы II и III (см. рис. 2.15, 6, в); f = 0,2-0,3 мм; γf = -5° при резании чугуна; γf = -5 — -10° при резании стали с t < 2 мм, s < 0,3 мм/об; γf = -25° при резании стали с t ≥ 2 мм, s = 0,1 - 0,7 мм/об.
Рис. 2.16. Вид стружки, полученной при резании:
а - резцом, имеющим переднюю поверхность плоскую
с фаской; б - резцом, имеющим переднюю поверхность
радиусную с фаской
Наряду с основными формами, показанными на рис. 2.15, a - г, при черновом точении стали с крупными стружками и подачами s ≥ 1,5 мм/об применяется плоская форма с фаской (форма II), но с дополнительно заточенной площадкой на вершине резца шириной 2,5 мм, со снижением ее на 0,8 - 1 мм (см. рис. 2.15, д).
Передний угол. Суммарное влияние переднего угла на процесс стружкообразования и сопутствующие ему явления может быть выражено зависимостью влияния переднего угла на стойкость инструмента. Снижение стойкости, начиная с некоторого значения +γ, вызываемое уменьшением прочности и износостойкости режущей кромки (вследствие уменьшения угла β), приводит к выводу, что при обработке твердых металлов (когда в процессе резания на резец будут действовать значительные силы), при обработке прерывистых поверхностей (когда имеет место ударная нагрузка), а также при обработке хрупких металлов (серых чугунов), когда вследствие «сыпучей» стружки надлома нагрузка на резец сосредоточена на участке, близко расположенном к режущей кромке, в целях упрочнения и повышения износостойкости кромки передний угол + γ необходимо уменьшать.
Вследствие хрупкости твердых сплавов передний угол для них нужно брать меньшим, чем для резцов из быстрорежущей стали, а в отдельных случаях (при обработке прочных и твердых металлов) - отрицательным (см. рис. 2.15, г). При положительном значении угла пластинка в основном испытывает деформации изгиба и среза (рис. 2.17,а), т. е. деформации, которые плохо выдерживают твердые сплавы. При отрицательном же угле γ пластинка испытывает в основном деформацию сжатия (рис. 2.17,б), которую твердые сплавы хорошо выносят. Отрицательный передний угол не только изменяет характер деформации пластинки (что повышает ее прочность), но также содействует и удалению центра давления стружки от режущей кромки, что особенно важно при ударной нагрузке. При положительном угле γ (рис. 2.18, а), в случае прерывистого резания удар придется на саму режущую кромку. При отрицательном же значении переднего угла (рис. 2.18,б) удар в момент соприкосновения с заготовкой придется не на режущую кромку, вследствие чего она будет меньше подвергаться разрушению. Угол — γ вызывает по сравнению с углом + γ, повышение сил, действующих в процессе резания, что приводит к вибрациям, снижению точности обработки и повышает расход мощности, затрачиваемой на резание, а потому применять резцы с отрицательным передним углом необходимо только в случае крайней необходимости.
Рис. 2.17. Схема действия сил на режущую пластинку:
а - при положительном значении γ;
б - при отрицательном значении γ
Рис. 2.18. Соприкосновение заготовки с резцом:
а - при положительном значении γ; б - при отрицательном
значении γ
Главными факторами, влияющими на величину оптимального значения переднего угла инструмента, оснащенного твердым сплавом, являются предел прочности σв обрабатываемой стали и твердость НВ обрабатываемого чугуна. Оптимальное значение передних углов приведено в табл. 2.1.
Таблица 2.1
Передние и задние углы для резцов
Материал заготовки |
Точение и растачивание резцами с пластинками |
|||||
из твердых сплавов |
из стали Р18 |
|||||
Черновое |
Чистовое |
Угол γ° |
Черновое |
Чистовое |
Угол γ° |
|
Угол α° |
Угол α° |
|||||
Сталь с σв в кгс/мм2: <80 ............ |
8 8
8
10 8 8 - |
12 12
12
10 10 10 - |
12-15 10
-10
10 5 8 - |
6 6
-
8 -
8 |
12 12
-
8 -
12 |
25 20
-
20 -
12 |
>80 ............. |
||||||
> 100 ... . |
||||||
Жаропрочные стали Чугун серый ……….. Чугун ковкий ............ |
||||||
Медные сплавы ....... |
При обработке закаленных сталей (HRC 35 - 65) для резцов, оснащенных твердым сплавом, угол γ= -10 ÷ -20°. Для минералокерамических резцов γ= 10 - 15° при обработке стали с σв < 70 кгс/мм2; γ = 10° при обработке стали с σв ≥ 70 кгс/мм2 и чугуна с НВ < 220; γ = 0 - 5° при обработке чугуна с HВ ≥ 200.
Задний угол. Чем больше подача, тем меньше оптимальное значение угла α, при котором стойкость резца наибольшая. Объясняется это тем, что при большей подаче (а следовательно, и большей толщине среза) на режущую кромку будут действовать большие силы, и во избежание ее выкрашивания необходимо иметь больший угол заострения β, что и достигается уменьшением заднего угла α.
На оптимальную величину заднего угла влияют материалы режущей части инструмента и заготовки; чем прочнее первый, тем при большем угле α режущая кромка выдержит действующие на нее силы резания; чем больше σв и НВ второго, тем больше будут силы резания и меньшим должен быть угол α.
Значения углов γ и α могут измениться, если режущая кромка будет смещена относительно оси заготовки. Рассмотрим резец с углом λ = 0 и режущей кромкой, параллельной оси заготовки. В этом случае главная секущая плоскость будет проходить перпендикулярно к оси заготовки, и когда резец установлен режущей кромкой (вершиной) по оси заготовки (рис. 2.19,б), в соответствии с указанными выше определениями, передний угол γ (угол заточки) будет заключен между направлением радиуса, проходящего через вершину резца, и его передней поверхностью. Задний угол а (угол заточки) заключен между вертикальной линией ВВ (след плоскости резания) и задней поверхностью резца. При установке вершины резца выше оси заготовки (рис. 2.19, а) след плоскости резания А'А', нормальный к направлению радиуса, проведенного через вершину резца, будет наклонен к линии ВВ на некоторый угол τ и действительный задний угол α' уменьшится, т. е. α' = α - τ; передний угол γ, наоборот, увеличится: γ' = γ + τ.
Рис. 2.19. Влияние установки вершины резца по отношению к оси заготовки на углы резца
При установке вершины резца ниже оси заготовки (рис. 2.19, в) действительный передний угол уменьшится, а задний увеличится, т. е. α" = α + τ; γ" = γ - τ.
Угол τ может быть определен из треугольника OKN, (рис. 2.19,а):
.
Угол τ определен при условии, что режущая кромка параллельна оси заготовки и главная секущая плоскость лежит в плоскости чертежа. Если же режущая кромка будет составлять с осью заготовки некоторый угол φ (см. рис. 2.6), то углы γ и α у такого резца изменятся на угол τφ
tg τ = tg τ cos φ,
где φ — главный угол в плане.
При внутренней обработке (растачивании) при установке вершины резца ниже оси заготовки передний угол увеличится, а задний уменьшится. Резец вершиной чаще устанавливают по оси заготовки. Установка выше оси заготовки при наружном точении на величину h = (0,01 - 0,02) D допускается лишь при предварительной обработке. При чистовой обработке резец должен быть установлен вершиной по оси заготовки или ниже ее на величину h, так как в противном случае при недостаточной жесткости резца он может изогнуться, врезаться в заготовку и начать срезать слой большей глубины, что приведет к изменению диаметра обработанной поверхности и будет служить причиной брака.
Главный угол в плане. Чем меньше главный угол в плане у резца, тем выше его стойкость и допускаемая скорость резания. Кроме того, малое значение угла φ (и φ1) способствует получению менее шероховатой обработанной поверхности. Но с уменьшением угла φ увеличивается сила Ру и отжим резца от заготовки; при недостаточной жесткости системы СПИД снижается точность обработки и могут возникнуть вибрации, при которых работать практически невозможно. Поэтому при условиях обработки, не обеспечивающих достаточную жесткость, необходимо принимать большее значение угла φ.
Углы φ и φ1, полученные при заточке обычного проходного резца, будут теми же по величине и в процессе работы, если тело резца будет перпендикулярно к оси заготовки (см. рис. 2.6); при развороте резца против движения часовой стрелки угол φ будет увеличен, а угол φ1 уменьшен. У проходных резцов главный угол в плане φ= 10 - 30° берется в случае обработки в условиях особо жесткой системы СПИД, при отношении длины заготовки L к диаметру обработанной поверхности D0 меньше 6 и при малых глубинах резания; φ = 45° берется в условиях достаточно жесткой системы, при соотношении равном 6 - 12; φ = 60 - 75 берется при обработке с ударами, в условиях недостаточной жесткости системы, при соотношении равном 12 - 15 при многорезцовом точении; φ= 80 - 900 берется при обработке длинных и тонких заготовок, когда соотношение больше 15, при работе на многорезцовых станках, при растачивании в упор и малых диаметрах отверстий.
У подрезных резцов с твердосплавными пластинками, работающих на проход от периферии к центру (см. рис. 2.11,6), угол φ = 30 - 70°. У прорезных и отрезных резцов угол φ = 80 - 90° (рис. 2.20, а). При угле φ = 90° во время отрезки правой части заготовки от левой она может отломиться в тот момент, когда резец еще не дошел до центра, и на отрезанной части останется бобышка, которую затем необходимо удалить.
Рис. 2.20. Отрезные резцы:
а - с углом φ = 90°; б - с углом φ < 90°; в - с двумя режущими кромками
При φ < 90° (рис. 2.20,б) отрезаемая часть отделяется без бобышки. Оставшаяся на левой части заготовки бобышка будет срезана при дальнейшем продвижении резца.
Наиболее нагруженной частью у отрезных резцов вследствие малого угла при вершине в плане являются вершины. Для повышения производительности при отрезке применяют отрезные твердосплавные резцы с двумя симметрично расположенными режущими кромками, имеющими угол φ = 60 - 70° (рис. 2.20, в). Вследствие большей массы металла у вершин и более длинной режущей кромки термодинамическая нагрузка на единицу длины режущей кромки для таких резцов меньше, чем для резцов с углом φ = 90°, а износостойкость и допускаемая скорость резания выше.
Вспомогательный угол в плане. Угол φ1, уменьшая участие вспомогательной режущей кромки в резании, влияет на скорость резания и на шероховатость обработанной поверхности. Поэтому у проходных резцов при чистовой обработке угол φ1= 5 - 10°, при черновой обработке φ1= 10 - 15°. При обработке с подачей в обе стороны (без перестановки резца) и при обработке с предварительным радиальным врезанием φ1= 30°. У подрезных отогнутых резцов φ1= 20 - 45°. Для подрезных и отрезных резцов φ1= 1 - 2°. Такое малое значение угла φ1, как и угла α1 у отрезных и прорезных резцов, определяется и без того малым сечением головки резца. У специальных резцов с дополнительной режущей кромкой угол φ1 = 0.
Угол наклона главной режущей кромки. Рассмотрим влияние угла λ на изменение направления сходящей стружки и на место начального соприкосновения срезаемого слоя с режущей кромкой при прерывистом резании.
У проходного резца с углом λ = 0, установленного вершиной по центру заготовки (рис. 2.21, а), вследствие разных скоростей срезания стружки на периферии vD и у обработанной поверхности vDо стружка будет отклоняться в сторону обработанной поверхности и будет сходить в направлении, обратном направлению подачи. В еще большей степени стружка будет направляться к обработанной поверхности, и большим будет угол λ для проходного резца с положительным углом +λ наклона главной режущей кромки, установленного вершиной также по оси заготовки (рис. 2.21,6). Вектор скорости v для некоторой точки М режущей кромки, нормальной радиусу ОЛ1, раскладывается на вектор vx (нормальный режущей кромке) и вектор скольжения vs, направленный вдоль режущей кромки к вершине, т. е. к обработанной поверхности, что и будет способствовать еще большему смещению стружки к обработанной поверхности. У резца с отрицательным углом - λ наклона главной режущей кромки (рис. 2.21, г) вектор vs будет иметь обратное направление, т. е. от обработанной поверхности к обрабатываемой, что вызовет обратное направление схода стружки. Аналогично углу + λ действует установка резца вершиной ниже оси заготовки (рис. 2.21, в, угол λ=0°), а аналогично углу - λ действует установка резца вершиной выше оси заготовки (рис. 2.21, д). При сходе стружки в направлении, обратном подаче, она может наматываться на заготовку и царапать обработанную поверхность. Вследствие разных скоростей vD и vDо и наличия винтовой поверхности резания вектор истинной скорости срезания не совпадает с вектором скорости вращения заготовки и стружка скользит по резцу не только в главном направлении ее движения, но и вдоль режущей кромки. Поэтому у резцов, предназначенных для чистовой обработки, рекомендуется отрицательное значение угла λ, (до -4°). Но положительное значение угла λ делает головку резца более массивной и стойкой, а потому при обдирочных работах, когда нагрузка на резец большая и когда качество обработанной поверхности не имеет особого значения, рекомендуется положительное значение угла λ (до +5°).
На рис. 2.22 показан резец с +λ и -λ при работе с ударом (прерывистое резание). При отрицательном значении угла λ удар приходится на вершину, являющуюся наименее прочным местом резца. При положительном же значении угла λ удар приходится на удаленный от вершины участок режущей кромки, который более прочен, чем вершина; при этом получается и более плавное врезание резца в заготовку и выход из нее.
При наличии угла +λ и отрицательного переднего угла –γ (см. рис. 2.18, б) разрушающее действие удара на режущую кромку будет сказываться еще меньше.
Рис. 2.21. Влияние угла наклона главной режущей кромки λ на направление отходящей стружки (при t > s)
Рис. 2.22. Соприкосновение заготовки с резцом:
а — при +λ; б - при - λ
Наряду с повышением прочности и стойкости резца угол +λ, вызывает, однако, увеличение силы Ру и величины отжима резца от заготовки, а потому большое значение угла +λ необходимо принимать при высокой жесткости системы СПИД, при прерывистом (ударном) резании (от +12 до +15°) и при обработке закаленных сталей (до +45°), когда нагрузка на режущую кромку повышена. Так как сила Ру уменьшается по мере перехода от угла +λ к углу -λ, то при нежестких условиях работы в целях исключения вибраций наряду с увеличением главного угла в плане и уменьшением радиуса закругления при вершине резца рекомендуется и отрицательное значение угла λ (до -15°).
При γ = -5 ÷ -10° и φ = 60 - 70° угол λ делается от +10 до +15° (в целях дробления стальной стружки на мелкие куски). Угол λ влияет на ширину среза: при λ ≠ 0 ширина среза больше, чем при λ = О (bλ>b, рис. 2.21, б). Для отрезных и прорезных резцов угол λ = 0.
Радиус закругления при вершине резца в плане. С увеличением радиуса r (рис. 2.23, а) прочность режущей кромки у вершины и стойкость резца повышаются; при увеличении r уменьшается шероховатость обработанной поверхности. Однако увеличение радиуса вызывает резкое возрастание силы Ру, что приводит к увеличению отжима резца от заготовки и к возникновению вибраций, а потому нельзя назначать большое значение r при нежестких условиях обработки.
Рис. 2.23. Сопряжения режущей кромки резца
Для проходных резцов с пластинками твердых сплавов радиус закругления r = 0,5 - 2,5 мм (в зависимости от сечения державки резца В x Н (В и Н - ширина и высота державки).
ВхН в мм ...... 10х16, 12х20 16х25,20х32 25х40,30х45 40х60
r в мм ......... 0,5 1,0 1,5 2—2,5
Криволинейная форма сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок технологически трудно выполнима, так как, кроме выдерживания радиуса, необходимо образовать на криволинейной поверхности еще и задний угол нужной величины. Поэтому переходная кромка часто выполняется прямолинейной (рис. 2.23,б), длиной 0,5 - 3,0 мм под углом φo= φ/2, что делает вершину резца достаточно массивной и стойкой.
Задние углы на переходных кромках делаются равными главному заднему углу α. Длина прямолинейных переходных кромок для прорезных резцов fo≈ 0,25 В (рис. 2.23,б), а для отрезных fo = 0,5 - 1 мм. При отсутствии прямолинейных переходных кромок радиус закругления при вершинах у отрезных и прорезных резцов r = 0,2 - 0,5 мм.