Воронежский государственный

технический университет

УДК 621.9.047

В.В. Лабузов, С.Ю. Жачкин

КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИЙ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ МЕТОДОМ ГМХ

В настоящее время большинство деталей, восстанавливаемых хромированием, работает в агрессивной среде. Поэтому целесообразным вопросом является определение коррозионной стойкости различных видов покрытия.

В ходе работы исследовались два основных типа покрытия, наносимых при восстановлении деталей гальваномеханическим хромированием. Во-первых это герметичные покрытия, не имеющие пор и сетки трещин, во-вторых это покрытия со специально образованными порами для улучшения смачиваемости поверхности, восстановленной методом гальваномеханического хромирования.

Исследования показали, что герметичные покрытия имеют гораздо более высокую коррозионную стойкость по сравнению с покрытиями, имеющими поры. Причем коррозионная стойкость данного типа покрытия сравнительно мало зависит от толщины самого покрытия. Напротив, пористые покрытия имеют по сравнению с герметичными более низкую коррозионную устойчивость. В этом случае толщина хромового покрытия значительно влияет на его защитно-коррозионные свойства, так как она находится в значительной зависимости от пористости покрытия.

Необходимо отметить, что температурная обработка как правило проводимая после восстановления хромированием, вызывающая удаление включенного в хром водорода, ускоряет начало коррозии, что вероятно, зависит от изменения сетки трещин при удалении водорода.

Воронежский государственный

технический университет

УДК 621.9.047

С.Ю. Жачкин

УСТРАНЕНИЕ БРАКА ПО НЕДОХРОМИРОВАНИЮ ПРИ ВОССТАНОВЛЕНИИ МЕТОДОМ ГМХ

Несмотря на то, что процесс восстановления деталей гальвано-механическим хромированием является размерным способом восстановления деталей машин, после которого не требуется последующая обработка, в связи с истощением расходных материалов рабочей среды, возможными колебаниями температуры электролита иногда требуемая толщина покрытия на восстанавливаемой поверхности не обеспечивается. В связи с этим возникает проблема дохромирования восстанавливаемой детали.

Обычное продолжение процесса восстановления детали нанесением хромового покрытия не дает положительных результатов, так как хром при соприкосновении c воздухом очень быстро покрывается окисной пленкой, которая при дальнейшем покрытии образует разделяющий слой.

Разработан следующий процесс, позволяющий на практике устранить этот недостаток. Для этого изделия сначала прогревают до температуры рабочей среды, затем производят кратковременную ( в зависимости от толщины покрытия) анодную обработку изделия. При этом растворяется окисная пленка и хромовое покрытие делается слегка шероховатым. Затем переключаются полюса источника питания и продолжают процесс хромирования. Необходимо отметить, что при процессе декапирования (работе на обратной полярности) механическую составляющую процесса восстановления надо временно устранить. Для сцепления наносимого слоя хрома необходимо, чтобы плотность тока, температура рабочей среды, а также состав электролита при первом и последующем хромировании были совершенно одинаковыми.

Необходимо подчеркнуть, что нанесение двухслойного покрытия не позволяет получить прочное хромирование по хрому, условия осаждения которого не известны.

Воронежский государственный

технический университет

УДК.621.9.047

А.П. Сергеев, А.М. Ковалев

КОНТРОЛЬ ОПЕРАЦИЙ ЭХО

Разработка контрольных операций при электрохимической обработке затруднительна даже для высококлассных и опытных специалистов, так как до настоящего времени нет однозначных рекомендаций по выбору основных режимов и методов контроля.

Здесь используется эвристический метод, основанный на априорной информации и опыте специалиста, который вырабатывает содержание контрольных операций. Качество спроектированных операций зависит от эрудиции и субъективных факторов технолога.

Контролю при ЭХО подвергаются заготовки, оснастка, оборудование, режимы обработки, проводится контроль детали соответствия чертежу.

Анализ производственных процессов ряда предприятий позволил сформулировать минимально необходимый обязательный объем контроля, а именно:

заготовка – 10% контроль: проверка марки материала, механические и физические свойства обрабатываемой поверхности;

оснастка и инструмент – 100% контроль: соответствие шифру чертежу, правильность подвода тока и электролита;

оборудование – перед обработкой каждой партии деталей: наличие необходимого количества электролита в ванне, проверка состава, концентрации, плотности, температуры электролита, герметичность стыков и начальное положение электрода-инструмента;

режим обработки – в процессе выполнении операции: сила и напряжение тока, скорость подачи инструмента, расход, давление и температура электролита;

окончательный контроль – соответствие чертежу детали: точность линейных и угловых размеров, качество обработанной поверхности (шероховатость, отсутствие прижогов, коррозии, рисунок перемещений инструмента и т.д.).

Разработаны и внедрены рекомендации специального контроля при освоении новых изделий, например, металлография для выявления мест микрорастравливания и изменения химического состава поверхностного слоя, механические и усталостные испытания при различных видах нагрузок.