А.М. Гольцев, э.Х. Милушев проектирование многопереходных процессов с учетом структуры материала
Доминирующим
браковочным признаком в многопереходных
операциях листовой штамповки с
промежуточными термообработками многих
алюминиевых сплавов является недопустимый
размер зерна и сопутствующее ему
поверхностное структурное образование
типа «апельсиновой корки». Деформации,
по достижении которых размер зерна
превышает допустимое значение назовем
критическим. Критические деформации
определяют по диаграммам рекристаллизации,
которые строят в координатах: размер
зерна – деформация, предшествующая
рекристаллизационной термообработке.
Для расчета
критических деформаций в многопереходных
процессах использована модель,
предложенная Г.Н. Делем и В.В. Елисеевым.
На произвольном i – ом переходе
критическая деформация
рассчитывается по формуле
,
где
- критическая деформация материала,
обработанного по режиму термообработки,
следующей за i – ым
переходом;
- деформация на К – ом переходе;
-
коэффициент влияния j-ой
промежуточной термообработки, который
изменяется от нуля при полном восстановлении
исходной структуры материала в результате
термообработки до единицы при ее
отсутствии.
Так как величина зависит от множества факторов необходимо определять ее для каждой новой партии листа, предназначенной для многопереходной штамповки.
Коэффициент
влияния термообработки
определяют по следующей методике. Пять
партий на одноосное растяжение деформируют
до одинаковых в пределах партии деформаций
.
После первой промежуточной термообработки
образцы каждой партии растягивают до
различных деформаций, вновь термообрабатывают
и изменяют величину зерна на его
поверхности. По результатам испытаний
строят диаграммы рекристаллизации
каждой партии образцов и определяют
критические деформации
.
В итоге получают зависимость вида
,
в которой параметры , определяют методом наименьших квадратов.
Полученные результаты позволили сделать рекомендацию по предельно допустимому размеру зерна сплава, обеспечивающему заданные служебные и прочностные свойства.
Воронежский государственный
технический университет
УДК 621.774.77.07
Ю.В. Кирпичев, и.Ю. Кирпичев, о.В. Соловьев
ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПРАВКИ ПРОФИЛЕЙ ИЗ ТУГОПЛАВКИХ МЕТАЛЛОВ
Существующие способы холодной правки за счет знакопеременного изгиба неприемлемы для профилей из малопластичных сплавов на основе тугоплавких металлов, т.к. уже незначительные пластические деформации приводят к трещинообразованию или полному разрушению профилей. Вследствие этого возникла необходимость поиска новых технологических решений, основанных на использовании в процессе правки эффекта подогрева при одновременном варьировании рядом технологических параметров: нагрузкой, скоростью нагрева и остывания, временем выдержки.
Прямолинейным
является профиль у которого кривизна
ρ, характеризующая величину отклонения
от прямолинейности, не более
на базе 150мм.
В результате проведенных экспериментальных исследований получены зависимости основных технологических параметров в виде:
.
Таким образом была собрана априорная информация определившая область варьирования независимыми факторами эксперимента.
Методами инженерного планирования эксперимента получена математическая модель влияния технологических параметров на кривизну профиля. С помощью регрессионного анализа исключены незначимые коэффициенты. Тем самым была оптимизирована модель.
По полученной математической модели, в результате проведенной случайной выборке, числовые значения технологических параметров позволяют получить оптимальный режим термоправки профилей из тугоплавких металлов.
Воронежский государственный
технический университет
УДК 621. 047. 08
Г.П. Смоленцев, М.Г. Смоленцев
КОНЦЕПЦИЯ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ ЭХО ПРИ
НЕСТАЦИОНАРНЫХ РЕЖИМАХ
Наряду с большими преимущества применения нестационарных процессов необходимо учитывать и проблемы в создании средств управления процессом при изменяющихся входных данных.
Концепция управления нестационарным полем в межэлектродном промежутке основывается на возможности локализации зоны его воздействия на деталь и перераспределения плотности поля в реальном масштабе времени за счет целенаправленного изменения внешних и внутренних воздействий на процесс.При этом учитываются следующие факторы:
Внешние - напряжение, состав рабочих сред, температура, наличие, количество, свойства шаблонов и их положение во время обработки.
Внутренние - состав, структура и свойства материалов, особенно заготовки, химические процессы в зазоре, образование и состояние оксидных пленок, конфигурация зоны обработки.
Предполагается,что управление процессом в нестационарном режиме возможно при обеспечении стабильного уровня напряженности поля на границах электролизера. Раннее принятая концепция управления по времени обработки повторяла принцип гальваники, где процессы протекают на несколько порядков медленнее и даже значительные различия назначенного и оптимального для процесса времени слабо влияет в пределах допуска на изменение, как правило, безразмерное, поверхности.
Предлагаемая концепция позволяет реализовать возможности нестационарного процесса без усложнения оборудования, особенно средств управления процессом и расширить область технологических приложений на многие виды размерной обработки не только в машиностроении, но и в медицине, медицинской технике.
Воронежский государственный
технический университет
Б
УДК 621.9.02