Учебное пособие 800655

Переход 5. Зенкерование фаски в центральном отверстии зенковкой 10, основное время работы которой является расчетным и определяется по формуле (14), табл. 4.

T10 0, 00021 70 30 0, 0441 мин расчетное.

Переход 6. Развертывание черновое центрального отверстия инструментом 11, основное время работы которого является расчетным и определяется по формуле (15), табл. 4.

T11 0,00043 60 30 0,744 мин расчетное.

Переход 7. Развертывание чистовое центрального отверстия инструментом 12, основное время работы которого является расчетным и определяется по формуле (16), табл. 4.

T12 0,00086 60 30 1,548 мин расчетное.

Основное время обработки детали на токарно-револьверном станке, определяется как сумма расчетных времен всех переходов.

0,774 1,548 4,132 мин .

Штучно-калькуляционное время обработки детали на токар- но-револьверном станке

1.3.2. Операция 010. Автоматно-токарная черновая (рис.6). При рабочем движении поперечного суппорта протачивается

кольцевая канавка инструментом 13 и черновая подрезка двух торцевых поверхностей инструментами 14 и 15. При рабочем движении продольного суппорта обтачивается начерно наружная цилиндрическая поверхность инструментом 16. Все инструменты работают одновременно и основное время работы определяется по формулам (7),(4),(1), табл. 4. Время работы инструментом 18 – расчетное, как перекрывающее время работы других инструментов

T13 0,00063 (1102 962 ) 1,82 мин расчетное ТА Т черн ;

10

Штучно-калькуляционное время черновой обработки детали на многорезцовом полуавтомате

1.3.3. Операция 015. Автоматно-токарная чистовая (рис.7). При рабочем движении поперечного суппорта обтачиваются

четыре наружные фаски инструментами 17,18,19,20. При рабочем движении продольного суппорта растачивается фаска в отверстии инструментом 21 и начисто обтачивается наружная цилиндрическая поверхность инструментом 22. Все инструменты работают одновременно и основное время их работы определяется по формулам (5),(11),(3), табл. 4. Время работы инструмента 22 принято расчетным, как большее

Штучно-калькуляционное время чистовой обработки детали на многорезцовом полуавтомате

1.3.4. Операция 020. Агрегатно-сверлильная (рис.9).

Три трехшпиндельные силовые головки работают одновременно. Три инструмента 23 одной из головок сверлят три отверстия

11

7 мм на одной из позиций. Три инструмента 24 другой головки зенкеруют три фаски 1 450 на другой позиции. Три инструмента 25 третьей головки нарезают резьбу M 8 в трех отверстиях на следующей позиции. Основное время работы инструментов находится по формулам (12),(14),(35), табл. 4. Время работы инструментов 23 расчетное, как наибольшее.

12

Подстановкой в уравнение (1.7) штучно-калькуляционных времен, рассчитанных в п.1.3.1 – 1.3.5 определяется, какое число закрепленных операций выполняет каждый станок.

Токарно-револьверный

5, 2182 ОР.М .Т Р 6,88 0, 758 .

Многорезцовый полуавтомат черновой

Многорезцовый полуавтомат чистовой

5, 2182 ОР.М .А Т .ЧИСТ . 0,38352 13, 606 .

Агрегатно-сверлильный

Круглошлифовальный

Число различных операций равняется сумме всех операций закрепленных за рабочими местами – станками, применяемыми в техпроцессе

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле (1.3) и соответствует среднесерийному типу производства п.1.3.

13

Число рабочих мест (станков) Р = 5 (станки: токарноревольверный, многорезцовый полуавтомат черновой, многорезцовый полуавтомат чистовой, агрегатно-сверлильный, круглошлифовальный).

1.3.7. В серийном производстве изготовление деталей осуществляется партиями. Определение оптимального количества деталей в партии производится по формуле [1, с. 22]

где n – количество деталей в партии для одновременного запуска, шт.; N – годовая программа выпуска деталей, шт.; a - число дней, на которое надо иметь запас деталей на складе для крупных деталей 2-3 дня, для мелких 5-10 дней; F – число рабочих дней в году (принимать 253 дня)

При проектировании поточного производства следует определить такт выпуска t, мин. по формуле [1, с.21]

где Ф – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч. [1, с.23, табл.3 и 5]; N – годовая программа выпуска деталей, шт.

1.4. Этап 3. Окончательное определение типа производства по коэффициенту закрепления операций выполняется после разработки операционного технологического процесса, расчета режимов резания и технического нормирования. Расчет производится по методике, изложенной в п.1.3, но вместо укрупненных нормативов используется штучно-калькуляционное время, полученное расчетным путем.

14

2. МЕТОДИКА НАЗНАЧЕНИЯ И ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ЗАГОТОВКИ

Заготовки деталей машин выполняют из проката, давлением и в виде отливок. Характеристика и область применения сортового и специального проката приведены в п. 4.3, заготовок, выполненных давлением, в п. 4.2, а литых заготовок в п. 4.1 [7, с. 154-164].

2.1.Исходные данные. Деталь – втулка (рис. 1). Материал сталь 45. Годовая программа N=48000 шт. Тип производства - среднесерийный. Необходимо определить стоимость заготовок, выполненных из проката, давлением и литьем (рис. 4).

2.2.Стоимость заготовки полученной из проката определяется по формуле источника [2, с. 48]

Диаметр заготовки из проката с учетом припуска на обработку черновым и чистовым обтачиванием и шлифованием, мм.

15

Диаметр заготовки выбирается из табл. 38 ближайший и больший DЗ.П 120 мм 0,12 м . Длинна заготовки h3.1 определя-

ется как длина детали hд =0,05 м, с учетом припуска на отрезку заготовки с двух сторон дисковой пилой на отрезном станке

Базовая стоимость 1 т отливок приведена в табл. 8. Для отливок, получаемых в земляных формах и кокилях из чугуна, массой 1-3 кг, 3 класса точности, 3 группы сложности и 3 группы серийности стоимость Сi = 290 р. Масса заготовки определяется по формуле

(1.1).

16

при наибольших габаритах детали до 120 мм и номинальном размере 120 мм, определяется с учетом припуска на деталь Z = 4 мм, табл. 40,

17

Для отливок, получаемых литьем в обычные земляные формы и кокиль, коэффициенты, зависящие от класса точности Кт (табл. 41), группы сложности Кс (табл. 21), массы Кв, марки материала Км, объема производства заготовок Кп, приведены в табл. 9, 10,12, 13,14; для отливок, получаемых литьем по выплавляемым моделям, коэффициенты в табл. 15, 16, 17, 18 ; для отливок, получаемых литьем под давлением, коэффициенты в табл.19, 20; группы серийности приведены в табл. 11 и табл. 20 , а группы сложности в табл. 21 .

Масса детали q = 1,646 кг, определена в п.1.2. Стоимость 1 т

стружки SОТХ = 14,4 руб, табл. 7 .

2.4. Стоимость заготовки, полученной методами давления, определяется по формуле (2.2), приведенной в п.2.3

Базовая стоимость 1 т штамповок из конструкционной углеродистой стали, массой 2,5-4 кг, 2 класса точности, 2 группы сложности, 2 группы серийности Сi = 315 р. (табл. 8).

Масса заготовки определяется по формуле (1.1)

18

Для горячештампованных заготовок коэффициенты, зависящие от класса точности Кт, группы сложности Кс, массы Кв, марки материала Км, определяются по табл. 22,23. Коэффициент, зависящий от объема производства, принимается равным Кп=1, кроме случаев, когда объем производства (годовая программа) превышает значение, указанные в табл. 24. Группа определяется на основании классификации, приведенной на рис. 2 и 3 [1, с. 28-29]. Масса детали q=1,646 кг определена в п.1.2. стоимость 1 т стружки Sотх=14,4 р, табл. 7 .

2.5. Результаты расчета объема, массы и стоимости заготовки, полученной различными методами, приведены в табл. 25. Стоимость получения заготовки из проката и штамповки меньше чем из отливки, однако, вес заготовки из проката наибольший, что требует дополнительных операций для снятия припуска. Окончательно метод получения заготовки назначается после составления маршрутов обработки детали из штамповки и проката и техникоэкономического обоснования.

19