- •А.И. Болдырев в.П. Смоленцев в.В. Бородкин технологические методы повышения качества изделий
- •Введение
- •1. Управление обеспечением качества и конкурентоспособности изделий
- •1.1. Понятие качества изделий
- •1.2. Система управления качеством в машиностроении
- •1.3. Оценка качества изделий в машиностроении
- •1.3.1. Показатели качества
- •1.3.2. Структура управления качеством
- •1.4. Технический контроль качества
- •1.5. Обеспечение качества в процессе жизненного цикла изделий
- •2.1.2. Чугуны
- •2.2. Материалы высокой прочности, упругости и пластичности
- •2.2.1. Высокопрочные сплавы
- •2.2.2. Сплавы с высокими упругими характеристиками
- •2.2.3. Сплавы, обладающие эффектом памяти формы
- •2.2.4. Сверхпластичные сплавы
- •2.3. Материалы малой плотности и высокой удельной прочности
- •2.3.1. Алюминиевые сплавы
- •2.3.2. Магниевые сплавы
- •2.3.3. Титановые сплавы
- •3. Обеспечение качества литых заготовок
- •3.1. Технология изготовления отливки
- •3.2. Обеспечение технологичности отливок
- •3.3. Точность изготовления отливок
- •3.3.1. Факторы, вызывающие погрешность размеров геометрической формы и массы отливок
- •3.3.2. Размерная точность и шероховатость поверхности отливок
- •3.3.3. Точность конфигурации и пространственные отклонения отливок
- •3.3.4. Массовая точность отливок
- •4.2. Качество заготовок, получаемых ковкой
- •4.3. Качество заготовок, получаемых объемной штамповкой
- •4.4. Качество заготовок, получаемых листовой штамповкой
- •4.5. Качество заготовок, получаемых прокаткой
- •4.6. Качество заготовок, получаемых комбинированными способами
- •4.7. Качество заготовок, получаемых электрофизическими способами
- •4.8. Качество заготовок, получаемых штамповкой из порошков и пористых материалов
- •5. Обеспечение качества сварочных процессов
- •5.1. Характеристика сварочных процессов
- •5.2. Типовые дефекты сварных соединений и конструкций
- •5.3. Энергетические характеристики высококонцентрированного лазерного излучения
- •5.4. Высокопроизводительная прецизионная лазерная резка
- •5.5. Лазерная сварка
- •5.6. Контроль качества сварных соединений
- •6.2. Химико-термическая обработка поверхностей
- •6.3. Лазерное поверхностное упрочнение
- •6.4. Лазерное легирование и наплавка
- •6.5. Ионная имплантация
- •6.6. Упрочнение поверхностным пластическим деформированием
- •6.6.1. Методы механического упрочнения непрерывным силовым контактом инструмента с обрабатываемой деталью
- •6.6.2. Методы механического упрочнения прерывистым ударным контактом инструмента с обрабатываемой деталью
- •7. Технологическое формирование показателей качества деталей
- •7.1. Основные показатели качества деталей машин
- •7.1.1. Геометрические показатели
- •7.1.2. Физико-механические показатели
- •7.2. Технологическая наследственность
- •7.3. Методы обработки заготовок
- •7.3.1. Механические методы обработки
- •7.3.2. Физико-химические методы обработки
- •7.3.3. Комбинированные методы обработки
- •8. Обеспечение качества изделий на операциях сборки
- •9. Роль испытаний в обеспечении качества изделий
- •9.1. Основные задачи испытаний
- •9.2. Научно-исследовательские испытания
- •9.3. Опытные испытания
- •9.4. Серийные испытания
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
9.4. Серийные испытания
После передачи изделия в серийное производство работа по его совершенствованию продолжается. Серийно-конструкторское бюро стремится улучшить технические данные выпускаемых заводом изделий. Поэтому проводятся систематические испытания серийных изделий. Эти испытания носят технологический характер, на основании их вносятся необходимые изменения, которые утверждаются главным конструктором изделия. В процессе серийных испытаний подвергается доработке не только само изделие, но и его отдельные агрегаты, которые испытываются в различных условиях.
Серийные испытания делятся на установочные, контрольные, контрольно-выборочные и эксплуатационные.
Установочные испытания деталей, узлов, проводятся после отработки технологического процесса изготовления изделий новой конструкции или при возобновлении производства после длительного перерыва. Целью этих испытаний является проверка степени освоения нового производства на серийном заводе. Количество деталей, узлов, агрегатов и изделия в целом, назначаемых для этих испытаний, определяется технической документацией.
Контрольные испытания деталей, узлов, агрегатов и изделия в целом являются частью технологического процесса изготовления и служат для проверки качества изготовления, правильности сборки и отладки изделия с целью обеспечения соответствия основных его характеристик техническим условиям. Изделия и их элементы, прошедшие контрольные испытания, направляются на дальнейшую сборку.
Контрольным испытаниям могут подвергаться 100 % деталей, узлов, агрегатов и изделий в целом или выборочно от определенного количества изделий, агрегатов или деталей. Необходимость 100 % испытаний или достаточность выборочного контроля определяется качеством и надежностью конструкции изделия и его отдельных агрегатов, а в большей степени зависит от качества и стабильности технологического процесса изготовления деталей, а также эффективности операционного контроля в процессе изготовления деталей и сборки.
Контрольно-выборочные испытания проводятся с целью окончательной проверки изготовленных изделий и их отдельных агрегатов и элементов. В отличие от контрольных испытаний эти испытания проводятся на полную выработку ресурса в условиях эксплуатации или в условиях, искусственно ужесточенных.
Характер и объем контрольно-выборочных испытаний определяется технической документацией, в зависимости от конструктивных особенностей изделия и его элементов.
Агрегаты изделия и его элементы на эти испытания выбираются представителем заказчика или ОТК завода после приготовления партии или в процессе изготовления из числа тех, которые прошли окончательную техническую приемку.
Если отобранное из партии изделие успешно прошло контрольно-выборочные испытания, то партия считается полностью принятой, и все изделия данной партии считаются годными к их дальнейшему использованию. Если отобранное изделие из партии не выдержало контрольно-выборочные испытания, то ее приемка задерживается до выяснения и устранения причины неисправности. После чего назначаются повторные испытания удвоенного количества изделий из той же партии. В случае неудовлетворительных испытаний хотя бы одного изделия вся партия бракуется и возвращается изготовителю.