- •А.И. Болдырев в.П. Смоленцев в.В. Бородкин технологические методы повышения качества изделий
- •Введение
- •1. Управление обеспечением качества и конкурентоспособности изделий
- •1.1. Понятие качества изделий
- •1.2. Система управления качеством в машиностроении
- •1.3. Оценка качества изделий в машиностроении
- •1.3.1. Показатели качества
- •1.3.2. Структура управления качеством
- •1.4. Технический контроль качества
- •1.5. Обеспечение качества в процессе жизненного цикла изделий
- •2.1.2. Чугуны
- •2.2. Материалы высокой прочности, упругости и пластичности
- •2.2.1. Высокопрочные сплавы
- •2.2.2. Сплавы с высокими упругими характеристиками
- •2.2.3. Сплавы, обладающие эффектом памяти формы
- •2.2.4. Сверхпластичные сплавы
- •2.3. Материалы малой плотности и высокой удельной прочности
- •2.3.1. Алюминиевые сплавы
- •2.3.2. Магниевые сплавы
- •2.3.3. Титановые сплавы
- •3. Обеспечение качества литых заготовок
- •3.1. Технология изготовления отливки
- •3.2. Обеспечение технологичности отливок
- •3.3. Точность изготовления отливок
- •3.3.1. Факторы, вызывающие погрешность размеров геометрической формы и массы отливок
- •3.3.2. Размерная точность и шероховатость поверхности отливок
- •3.3.3. Точность конфигурации и пространственные отклонения отливок
- •3.3.4. Массовая точность отливок
- •4.2. Качество заготовок, получаемых ковкой
- •4.3. Качество заготовок, получаемых объемной штамповкой
- •4.4. Качество заготовок, получаемых листовой штамповкой
- •4.5. Качество заготовок, получаемых прокаткой
- •4.6. Качество заготовок, получаемых комбинированными способами
- •4.7. Качество заготовок, получаемых электрофизическими способами
- •4.8. Качество заготовок, получаемых штамповкой из порошков и пористых материалов
- •5. Обеспечение качества сварочных процессов
- •5.1. Характеристика сварочных процессов
- •5.2. Типовые дефекты сварных соединений и конструкций
- •5.3. Энергетические характеристики высококонцентрированного лазерного излучения
- •5.4. Высокопроизводительная прецизионная лазерная резка
- •5.5. Лазерная сварка
- •5.6. Контроль качества сварных соединений
- •6.2. Химико-термическая обработка поверхностей
- •6.3. Лазерное поверхностное упрочнение
- •6.4. Лазерное легирование и наплавка
- •6.5. Ионная имплантация
- •6.6. Упрочнение поверхностным пластическим деформированием
- •6.6.1. Методы механического упрочнения непрерывным силовым контактом инструмента с обрабатываемой деталью
- •6.6.2. Методы механического упрочнения прерывистым ударным контактом инструмента с обрабатываемой деталью
- •7. Технологическое формирование показателей качества деталей
- •7.1. Основные показатели качества деталей машин
- •7.1.1. Геометрические показатели
- •7.1.2. Физико-механические показатели
- •7.2. Технологическая наследственность
- •7.3. Методы обработки заготовок
- •7.3.1. Механические методы обработки
- •7.3.2. Физико-химические методы обработки
- •7.3.3. Комбинированные методы обработки
- •8. Обеспечение качества изделий на операциях сборки
- •9. Роль испытаний в обеспечении качества изделий
- •9.1. Основные задачи испытаний
- •9.2. Научно-исследовательские испытания
- •9.3. Опытные испытания
- •9.4. Серийные испытания
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
9. Роль испытаний в обеспечении качества изделий
9.1. Основные задачи испытаний
Испытание – комплекс работ, включающий в себя экспериментальное определение основных параметров и характеристик изделий, экспериментальную отработку конструкции сборочных единиц, агрегатов и изделий в целом.
В процессе испытаний отрабатываются режимы работы, запуск и включение изделия [47]. Конечной целью экспериментальной отработки является создание изделия, наилучшим образом удовлетворяющего техническим требованиям на проектирование изделия. В ряде случаев в процессе испытаний оказывается необходимым не только изменить конструкцию отдельных сборочных единиц и агрегатов, а и существенно изменить общую схему машины.
Основными задачами испытаний изделий машиностроения являются:
- оценка правильности конструкции и рабочей схемы агрегатов и изделия в целом, корректировка их в процессе отработки;
- проверка и отработка функционирования агрегатов, сборочных единиц и самого изделия в эксплуатационных условиях, отработка их взаимодействия в общей конструктивной схеме;
- определение основных параметров и характеристик агрегатов и изделия в полном эксплуатационном диапазоне условий их применения;
- исследование и установление причин, обнаруженных в процессе испытаний неисправностей, которые могут привести к аварии при работе изделия на стенде или в реальных условиях;
- отработка технологии испытаний изделия.
Испытания назначаются в соответствии с требованиями конструкторской документации и в тесной связи с определением основных значений проектных параметров изделия. При реальных испытаниях все агрегаты изделия работают в действительных условиях эксплуатации, а значение его параметров и степень надежности определяются непосредственно без пересчетов и потому наиболее точно.
Во многих случаях качество машин оценивается после проведения испытаний. Основным преимуществом испытаний является возможность учета одновременного действия многих факторов, чего нельзя или трудно учесть расчетными методами. Более того, важно определить рассеяние выходных параметров машин, спрогнозировать период работы изделия до момента выхода параметра за допустимые пределы и выявить другие параметры, связанные с технологическим обеспечением качества.
Качество испытаний зависят от совершенства измерительных устройств. Предпочтение следует отдавать прогрессивным, прежде всего бесконтактным средствам контроля. Они позволяют оценивать параметры качества на ходу, в очень широком диапазоне скоростей и ускорений.
Наилучших результатов при достижении заданного качества можно добиться комплексными испытаниями, когда одновременно оцениваются многие параметры машины. Результаты таких испытаний позволяют не только оценить конструкцию, но и получить необходимые данные для проектирования и изготовления обкаточных стендов.
Испытания изделий машиностроения классифицируются в зависимости от места их выполнения и поставленной цели.
По месту проведения испытания разделяются на наземные, летные и морские. Наземные испытания проводятся на земле, в том числе на установках, имитирующих скоростные и высотные условия полета. Летные испытания проводятся в полете на специальных летательных аппаратах, а морские – на подводных и надводных кораблях, оборудованных специальными стендами испытаний.
В зависимости от цели испытания делятся на научно-исследовательские, опытные и серийные.