- •А.И. Болдырев в.П. Смоленцев в.В. Бородкин технологические методы повышения качества изделий
- •Введение
- •1. Управление обеспечением качества и конкурентоспособности изделий
- •1.1. Понятие качества изделий
- •1.2. Система управления качеством в машиностроении
- •1.3. Оценка качества изделий в машиностроении
- •1.3.1. Показатели качества
- •1.3.2. Структура управления качеством
- •1.4. Технический контроль качества
- •1.5. Обеспечение качества в процессе жизненного цикла изделий
- •2.1.2. Чугуны
- •2.2. Материалы высокой прочности, упругости и пластичности
- •2.2.1. Высокопрочные сплавы
- •2.2.2. Сплавы с высокими упругими характеристиками
- •2.2.3. Сплавы, обладающие эффектом памяти формы
- •2.2.4. Сверхпластичные сплавы
- •2.3. Материалы малой плотности и высокой удельной прочности
- •2.3.1. Алюминиевые сплавы
- •2.3.2. Магниевые сплавы
- •2.3.3. Титановые сплавы
- •3. Обеспечение качества литых заготовок
- •3.1. Технология изготовления отливки
- •3.2. Обеспечение технологичности отливок
- •3.3. Точность изготовления отливок
- •3.3.1. Факторы, вызывающие погрешность размеров геометрической формы и массы отливок
- •3.3.2. Размерная точность и шероховатость поверхности отливок
- •3.3.3. Точность конфигурации и пространственные отклонения отливок
- •3.3.4. Массовая точность отливок
- •4.2. Качество заготовок, получаемых ковкой
- •4.3. Качество заготовок, получаемых объемной штамповкой
- •4.4. Качество заготовок, получаемых листовой штамповкой
- •4.5. Качество заготовок, получаемых прокаткой
- •4.6. Качество заготовок, получаемых комбинированными способами
- •4.7. Качество заготовок, получаемых электрофизическими способами
- •4.8. Качество заготовок, получаемых штамповкой из порошков и пористых материалов
- •5. Обеспечение качества сварочных процессов
- •5.1. Характеристика сварочных процессов
- •5.2. Типовые дефекты сварных соединений и конструкций
- •5.3. Энергетические характеристики высококонцентрированного лазерного излучения
- •5.4. Высокопроизводительная прецизионная лазерная резка
- •5.5. Лазерная сварка
- •5.6. Контроль качества сварных соединений
- •6.2. Химико-термическая обработка поверхностей
- •6.3. Лазерное поверхностное упрочнение
- •6.4. Лазерное легирование и наплавка
- •6.5. Ионная имплантация
- •6.6. Упрочнение поверхностным пластическим деформированием
- •6.6.1. Методы механического упрочнения непрерывным силовым контактом инструмента с обрабатываемой деталью
- •6.6.2. Методы механического упрочнения прерывистым ударным контактом инструмента с обрабатываемой деталью
- •7. Технологическое формирование показателей качества деталей
- •7.1. Основные показатели качества деталей машин
- •7.1.1. Геометрические показатели
- •7.1.2. Физико-механические показатели
- •7.2. Технологическая наследственность
- •7.3. Методы обработки заготовок
- •7.3.1. Механические методы обработки
- •7.3.2. Физико-химические методы обработки
- •7.3.3. Комбинированные методы обработки
- •8. Обеспечение качества изделий на операциях сборки
- •9. Роль испытаний в обеспечении качества изделий
- •9.1. Основные задачи испытаний
- •9.2. Научно-исследовательские испытания
- •9.3. Опытные испытания
- •9.4. Серийные испытания
- •Заключение
- •Библиографический список
- •Оглавление
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
3.3.4. Массовая точность отливок
Повышение точности массы отливок позволяет экономить металл при их изготовлении, снизить массу изделий и обеспечить их однородность по массе, а также увеличить прочность, надежность и экономичность машин в работе. Требования по точности массы устанавливаются в зависимости от назначения отливок, они определяются допустимыми отклонениями верхних значений.
Высокие требования по точности массы (3 %) предъявляются к деталям машин типа «маховик», «шкив»; средние (3-6 %) – к деталям машин, предназначенных для движения (автомобили, вагоны); низкие (6 % и более) – к деталям машин, устанавливаемым неподвижно (станины станков). Погрешности массы отливки могут колебаться в значительных пределах (2-10 %) в зависимости от способа и технологии литья, габаритных размеров отливки, ее сложности и т.д.
Основными путями повышения точности массы отливок являются снижение колебания плотности чугуна и геометрической точности отливок. Влияние погрешности формы, взаимного расположения поверхностей и шероховатости на порядок ниже.
Для повышения точности размеров отливок и ее массы необходимо шире внедрять в производство размерные расчеты литейной формы и анализ возможных погрешностей получаемой отливки.
4. ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА ЗАГОТОВОК,
ПОЛУЧАЕМЫХ МЕТОДАМИ ПЛАСТИЧЕСКОГО
ДЕФОРМИРОВАНИЯ
4.1. Общие сведения о механизме
пластической деформации
Принципиальной особенностью обработки материалов давлением является широкое использование процессов пластического деформирования, при которых изменение формы заготовки осуществляется путем смещения отдельных частей заготовки относительно друг друга без нарушения сплошности.
Механизм пластической деформации весьма сложен [15] и в основном состоит в смещении атомов в новые положения без существенного изменения межатомных расстояний, при которых силы межатомных взаимодействий изменяются незначительно, что и обеспечивает формоизменение без нарушения сплошности.
Общепризнанным для кристаллических тел является объяснение пластической деформации движением некоторых линейных несовершенств кристаллического строения металла, называемых дислокациями. Кроме линейных дефектов (дислокаций) в металлах с кристаллической решеткой могут быть точечные дефекты, связанные с внедрением лишних атомов в решетке или с отсутствием атомов в некоторых узлах решетки («вакансий»). На основе этих явлений и построены операции обработки давлением, которые оказывают влияние на величину зерен, а, следовательно, и на конечные характеристики получаемых деталей.
При обработке давлением одновременно с внешним формоизменением заготовки протекают внутренние процессы, в результате которых видоизменяются микро- и макростроение заготовки, что в свою очередь приводит к изменению механических характеристик, а в некоторых случаях – физических и химических свойств обрабатываемого металла.
К числу основных операций обработки металлов методами пластического деформирования относятся: ковка, объемная штамповка, листовая штамповка, прокатка, комбинированные и электрофизические способы пластического деформирования металлов, штамповка деталей из порошков и пористых материалов.