Сущность tpm

TPM включает в себя:

1. повышение эффективности использования каждой единицы оборудования;

2. автономное обслуживание самими операторами. Проводить автономное обслуживание малыми группами (по аналогии с малыми группами при системе контроля качества – кружки качества);

3. создание планового подразделения в отделе эксплуатации. Создать и внедрить систему календарного планирования, обеспечения запчастями, инструментом и т. п. для планомерной эксплуатации оборудования и повышения эффективности его обслуживания;

4. повышение квалификации с целью улучшения работы на оборудовании и при его обслуживании. Обеспечить обучение операторов оборудования и обслуживающих его бригад;

5. создание организационных структур, ответственных за состояние оборудования. Создать систему, целью которой является обеспечение надежной и эффективной эксплуатации оборудования до его износа с целью минимизации издержек за все время срока его службы.

TPM:

• нацелена на максимизацию эффективности использования оборудования (повышает эффективность всех его видов);

• организует общую систему эксплуатационного обслуживания, охватывающую весь жизненный цикл оборудования;

• охватывает все подразделения (проектирования, использования, обслуживания);

• вовлекает в систему весь персонал – от руководящих работников до рядовых рабочих;

• обеспечивает систему эксплуатационного обслуживания рычагами гибкого управления, т. е. через деятельность малых групп.

Шесть источников потерь

Одной из целей TPM является максимизация эффективности использования оборудования, т.е. снижение потерь при использовании оборудования.

Основные виды потерь согласно TPM:

1. Потери времени:

   • внеплановые остановки, связанные с поломками оборудования;

   • время наладки оборудования, установки оснастки;

2. Потери скорости:

   • холостой ход из-за блокировки работы датчиками при сокращении подачи деталей и т.д.;

   • несоответствие расчетной и реальной производительности оборудования;

3. Потери от дефектов:

   • возникновение и воспроизводство дефектов продукции в самом производственном процессе;

   • сокращение выработки в период между запуском оборудования и выходом на проектные нагрузки.

Эффективность использования оборудования

Общая эффективность использования оборудования (Э) рассчитывается по формуле:

,

где К_н – норма рабочего времени, рассчитывается по формуле:

где F_д – действительный фонд работы оборудования (с учетом плановых перерывов);

П_п – время потерь от простоев;

К_и – коэффициент использования рабочего времени, рассчитывается по формуле:

где F_дК_н – рабочее время оборудования (с учетом плановых и внеплановых простоев);

П_с – время потерь от снижения скорости.

К_к – коэффициент, показывающий долю качественных изделий, рассчитывается по формуле:

где N – объем производства изделий;

N_б – количество бракованных изделий.

Все нововведения, которые вносятся в систему, оцениваются с точки зрения их влияния на общую эффективность использования оборудования Э.