Организация производственного процесса в литейных цехах

Состав литейного цеха:

• основные участки (формовочный, стержневой, смесеприготовительный, плавильный, очистной и др.);

• вспомогательные участки (ковшовый; модельный; транспортный; ремонтный; экспресс-лаборатория);

• склады (с минимальными запасами, остальное количество размещается на базисных общезаводских складах) шихтовых материалов, формовочных материалов, литья, опок и вспомогательных материалов.

Основные участки цеха, как правило, имеют технологическую специализацию. При достаточном объеме производства возможно создание предметных участков:

• участки по изготовлению литья из определенных металлов (сталь, чугун, цветные металлы);

• участки получения литья определенным способом (участок литья в песчаные формы, участок центробежного литья и т. д.);

• участки по выпуску определенных массовых отливок (участок поршневых колец, участок траков и т. д.).

В литейных цехах различают два основных режима работы:

• ступенчатый – предполагает осуществление формовочно-выбивных операций на одной и той же площади, но в разное время суток. Могут быть приняты одноцикловой или двухцикловой режимы.

1.	С одним циклом работ		I смена		II смена			III смена
а)	при 2-сменной работе		Изготовление и сборка форм
					Заливка и выбивка
б)	при 3-сменной работе		Изготовление и сборка форм
					Заливка
								Выбивка, очистка
в)	при 3-сменной работе		Изготовление и сборка форм
								Заливка, выбивка, очистка
2.	С двумя циклами работ		Изготовление и сборка форм
				Заливка, выбивка, очистка
							Изготовление и сборка форм
									Заливка, выбивка, очистка
			1-й цикл			2-й цикл

Последний применим лишь при изготовлении тонкостенного литья, отвечающего условиям быстрого застывания в форме, с тем, чтобы все заформованные за смену отливки могли быть залиты и выбиты из форм в течение полусмен. Наиболее распространенном режимом работы является одноцикловой (вариант б)

• паралельный – предполагает одновременное выполнение операций формовки, заливки-выбивки на разных специализированных площадях цеха. Высшей формой параллельного режима работы цеха является поточная работа на специальных формовочно-заливочно-выбивных линиях при использовании автоматизированных литейных машин (комплексов). При параллельном режиме работы достигаются лучшие показатели использования оборудования, площадей и производительности труда рабочих.

Применение того или иного режима работы определяется главным образом объемом производства.

Организация литейных процессов характеризуется:

1. непрерывностью последовательного выполнения технологических операций и не допускают длительных межоперационных перерывов;

2. практически не допускают образования межоперационных заделов с целью выравнивания загрузки участков и отдельных рабочих мест в различные календарные периоды времени. Например, приготовление стержневых смесей должно непосредственно предшествовать формовке стержней. Недопустимо изготовление стержней и приготовление формовочных смесей с большим опережением по отношению ко времени формовки. Нарушение этих требований приводит к ухудшению качества получаемых отливок, к потерям. Выравнивание загрузки должно идти главным образом за счет синхронизации объема работ между смежными участками и рабочими местами;

3. небольшой вариантностью технологических процессов. Это обусловлено тем, что невозможно изменить порядок выполнения операций технологического процесса. Это позволяет типизировать техпроцессы литейного цеха и, соответственно, многие производственные операции могут быть комплексными, выполняемыми параллельно группой рабочих (бригадой);

4. преобладают бригадные формы организации труда. Оплата – сдельно-премиальная. В качестве основного показателя для премирования в литейных цехах применяется показатель качества продукции и выход годного литья. При этом оценка рабочих всех бригад увязана с конечным показателем работы цеха;

5. условия труда литейщиков относительно тяжелые и вредные по сравнению с механическими и сборочными цехами, даже в условиях машинной формовки. Вредность обусловлена шумом, запыленностью воздуха и наличием вредных газов и т. д.

6. велико значение транспортных операций в общем объеме работ по изготовлению литья. На 1 т отливок в среднем доставляются в литейный цех и вывозятся за его пределы от 8 до 12 т различных грузов, а в ходе производства перемещается свыше 100-120 т грузов. Грузы разнообразные: твердые, жидкие, сыпучие и с различной температурой, что предполагает использование различных транспортных средств. Рекомендуется предусматривать пневмотранспорт для сухих сыпучих материалов (песка, глины, угля и т.п.); гидротранспорт — для перекачивания эмульсий, пульпы и шлама; ленточные конвейеры — для подачи кокса; трубопроводный транспорт — для подачи жидкостей; металлопроводы – для металлов. Для передачи массовых и штучных грузов рекомендуются подвесные цепные толкающие конвейеры с адресованием, а также обычные подвесные конвейеры с автоматической погрузкой и разгрузкой, подвесной транспорт в виде кран-балок, монорельсов и подвесных конвейеров грузоподъемностью до 5 т.