Основные технико-экономические показатели инструментального производства

К основным показателям относятся следующие:

1) расход инструмента и оснастки на 1000 руб. валового выпуска;

2) запасы инструмента по отношению к расходу в месяц;

3) изменение запасов инструмента но отношению к предыдущему периоду;

4) объем производства инструментальной оснастки и доля затрат, приходящихся на ремонт;

5) доля оснастки и инструмента, восстанавливаемая на предприятии;

6) потери основного производства из-за несвоевременного обеспечения инструментом и оснасткой.

3. Ремонтное хозяйство Задачи ремонтного хозяйства

Машиностроительные предприятия оснащены разнообразным оборудованием, установками, механизмами, транспортными средствами и другими видами активной части основных фондов. В условиях высокомеханизированного производства конечные результаты работы машиностроительных предприятий во многом определяются их техническим состоянием, поскольку в процессе эксплуатации подвергаются износу, за счет чего происходит снижение его мощности, производительности и точности, нарушение хода производственного процесса.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание активной части основных фондов составляют 8-10% себестоимости продукции и имеют тенденцию к возрастанию. Затраты только на ремонт составляют около 20% балансовой стоимости оборудования. Растут мощности ремонтных служб и численность ремонтных рабочих (15%). В то же время организационный уровень и качество ремонтных работ в целом неудовлетворительны. Децентрализация ремонта приводит к параллельности однородных работ и низкому техническому уровню их исполнения. Таким образом, затраты на капитальный ремонт оборудования иногда превышают стоимость нового.

Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Система ремонта оборудования

Формы и методы ремонта регламентируются той или иной принятой на предприятии системой ремонта.

Под системой ремонта оборудования понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Ее цель – сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Единая система планово-предупредительного ремонта (есппр)

Организация технического обслуживания и ремонта базируется на единой системе планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР), разработанной в СССР в 30-х гг. XX столетия, которая применяется также и за рубежом. Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом определенного количества часов проводятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации. Некоторые основные положения этой системы зафиксированы в ГОСТ 18322-78.

ЕСППР включает:

• техническое обслуживание – комплекс требуемых в соответствии с инструкцией по эксплуатации оборудования операций по поддержанию его работоспособности при использовании его по назначению, в процессе хранения или транспортировки. Выделяют:

  • плановое техническое обслуживание – В процессе технического обслуживания по заранее разработанному графику выполняются плановые осмотры состояния оборудования, смена и пополнение масел, проверка геометрической и технологической точности, промывка механизмов станков, очистка от пыли. Работы выполняются по заранее разработанному графику во время работы оборудования или во время регламентированных перерывов в его работе без нарушения производственного процесса.

Непосредственно техническое обслуживание оборудования (смена масел, промывка и чистка) проводится как самими производственными рабочими, так и дежурными слесарями-ремонтниками.

Проверку точности выполняет персонал отдела технического контроля и главного механика.

Осмотры проводят специальный ремонтный персонал (слесари-ремонтники или, например, электрики) с привлечением (в случае необходимости) рабочих, работающих на этом оборудовании. По результатам осмотра при обнаружении дефектов составляется ведомость дефектов оборудования, на основании которой могут быть организовано неплановое техническое обслуживание или при необходимости ремонтные работы;

• неплановое техническое обслуживание – включающее в себя замену отказавших деталей, восстановление их работоспособности, должно по возможности выполняться без перерывов в работе обслуживаемого оборудования или в обеденные перерывы.

• плановые ремонты, которые в зависимости от объема, сложности сроков проведения работ подразделяются на:

  • текущий (малый) ремонт – предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов или восстановление работоспособности агрегата до очередного планового ремонта. Он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время);

  • средний ремонт – выполняется с частичной разборкой станка, при этом заменяются или восстанавливаются отдельные составные части ограниченной номенклатуры, осуществляется сборка станка, его регулирование и испытания;

  • капитальный ремонт – проводится полная разборка агрегата, со снятием его с фундамента и заменой или восстановлением всех изношенных деталей и узлов, в том числе и базовых, сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт должен не только восстанавливать первоначальные характеристики агрегата, но и улучшать их за счет модернизации. Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение общетехнического уровня агрегата, либо его приспособление (специализацию) для выполнения отдельных работ;

• ремонты, вызываемые отказами оборудования, называются неплановыми (аварийными). При надлежащей организации ЕСППР неплановые ремонты, как правило, не должны иметь место.