3. Составление плана-графика работы поточной линии

После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляют план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования.

4. Организация межоперационного транспорта.

Рациональная организация межоперационного транспорта является одним из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий. В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами и линиями.

Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бесприводные непрерывного и прерывного действия.

Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства – конвейеры.

Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров и веса обрабатываемых изделий, типа и числа оборудования, такта, степени синхронизации операций.

5. Планировка поточной линии

При планировке необходимо соблюдать следующие требования:

• предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии;

• обеспечить непрерывную транспортировку деталей к рабочим местам на линии;

• выделить площадки для накопления задела и подходы к ним;

• предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

1.4. Метод организации синхронизированного производства

Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 1960-е годы в японской компании «Toyota». Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода сводится к отказу от производства продукции крупными партиями и созданию непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции в точно необходимое время.

Поставленная цель реализуется путем использования принципа «вытягивания».

При традиционной системе деталь переходит с одного участка на другой и далее – на склад готовой продукции. При этом не имеет значения, есть ли спрос на готовую продукцию или нет.

При «вытягивающей» системе план-график выпуска устанавливается только для сборочного (конечного) участка в зависимости от спроса на продукцию. Ни одна из деталей, комплектующих готовое изделие не изготавливается до того, как возникнет потребность в нем на окончательной сборке. Таким образом, сборочный участок определяет количество и порядок запуска в производство деталей.

Организация такого синхронизированного производства подразумевает:

• изготовление продукции мелкими партиями;

• формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;

• преобразование кладовых заготовок в буферные склады;

• переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

• передача функций управления непосредственно исполнителям.