2. Научные принципы рациональной организации производственных процессов

Принципы организации производственных процессов – исходные положения, на основе которых осуществляется построение производственного процесса.

Организация производственного процесса предусматривает рациональное сочетание в пространстве и во времени всех его составляющих, т.е. основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, обеспечивающее наименьшее общее время его осуществления. Главная цель организации производственного процесса – экономия времени, обеспечение высокого качества и эффективности производства продукции.

Рациональная организация производственных процессов на предприятиях базируется на следующих общих принципах:

1. Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия.

2. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования, который означает объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства. В зависимости от сложности изделия, объемов производства, характера применяемого оборудования производственный процесс может быть сосредоточен в каком-либо производственном подразделении (цехе, участке) или рассредоточен по нескольким подразделениям.

Принципы дифференциации и комбинирования распространяются и на отдельные рабочие места.

3. Принцип концентрации означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия.

Концентрация производства – это процесс его укрупнения, то есть формирование более крупных производственных единиц. В целом, эффективность концентрации выражается в том, что при укруп­нении производства:

• создаются лучшие условия для рациональ­ного разделения труда, более полного использования средств производства и рабочей силы;

• больше возможностей для созда­ния безотходных и ресурсосберегающих технологий;

• снижаются расходы (в расчете на единицу продукции) по содержанию административно-управленческого персонала, амор­тизационные отчисления, на транспортировку материалов и изделий, уменьшается длительность производственного цикла, сокращается потребность в производственных площадях.

4. Специализация процесса – это ограничение разнообразия работ и операций, а также режимов обработки и других элементов производственного процесса. Различают три вида специа­лизации:

• предметную – определяет профиль предприятия в производственных объединениях предприятий, когда каждое из предприятий специализируется на производстве какого-либо комплектующего изделия, которое, затем собирается в готовую продукцию;

• стадийную – определяет количество структурных подразделений на предприятии, специализирующихся на выполнении определенных видов работ (заготовительные, обрабатывающие, сборочные, испытательные подразделения);

• подетальную – определяет профиль участков и рабочих мест внутри подразделений предприятий, специализирующихся на изготовлении определенных видов деталей.

Специализация производства дает ряд экономических пре­имуществ:

• возможность использования специализированного оборудования, про­изводительность которого выше универсального;

• при стабиль­ном и узком ассортименте вырабатываемой продукции сокра­щается простой из-за перезаправок и переналадки оборудования, создаются лучшие условия для обеспечения необходимой сопря­женности переходов, устойчивость протекания технологическо­го процесса, уменьшения выхода отходов;

• сокращается длитель­ность выполнения рабочих приемов и повторяемость некоторых из них;

• упрощаются вопросы материально-технического снабжения.

Реализация этого принципа предполагает:

1) закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, деталей или изделий;

2) стандартизацию и унификацию изделий и технологических процессов, что ведет к сокращению номенклатуры выпускаемой продукции и разнообразия технологических процессов (типизации).

Стандартизация – установление единых требований к материалам, продукции, технологическим процессам и оснастке, обязатель­ным для отрасли в целом. Это требования оформляются в виде госстандартов, технологических условий и т.п.

Унификация, по существу, – это начальная стадия стандар­тизации. Различают конструктивную (для деталей, узлов) и технологическую (для технологических процессов) унификацию.

Конструктивная унификация узлов и деталей является важным средством снижения материалоемкос­ти изделий, повышения производительности труда, сокраще­ния времени подготовки производства новых изделий.

Технологическая унификация технологии заключается в разработке типовых и групповых технологических процессов. Типовой технологичес­кий процесс – это принци­пиально общий для определенного типа объектов производства и наиболее рациональный процесс. Типовые технологические процессы должны быть основаны на прогрессивных методах обработки с использованием высокопро­изводительного оборудования. Их часто разрабатывают в двух ва­риантах: применительно к существующим условиям производ­ства и с учетом перспектив развития техники, технологии и организации производства. В производствах целесообразно при­менять типовые технологические процессы.

5. В противоположность принципу специализации универсализация – это такой принцип организации производственного процесса, при котором каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных производственных операций.

6. Пропорциональность – это согласованность всех элементов процесса по производительности и производственной мощности. Так, пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования. В этом случае пропускная способность заготовительных цехов должна соответствовать потребности в заготовках механических цехов, а пропускная способность этих цехов – потребности сборочного цеха в необходимых деталях. Отсюда требование иметь в каждом цехе оборудование, площади, рабочую силу в таком количестве, которое бы обеспечивало нормальную работу всех подразделений предприятия. Такое же соотношение в пропускной способности должно быть и между основным производством, с одной стороны, и вспомогательными и обслуживающими подразделениями – с другой.

Нарушение этого требования приводит к диспропорциям, образованию «узких мест» в производстве, вследствие чего нерационально используется оборудование и рабочее время, увеличиваются производственные заделы, удлиняется производственный цикл и др. Все это ведет к снижению эффективности производства.

7. Параллельность работ в процессе означает одновременность выполнения операций и составных частей производственного процесса. Параллельность достигается:

а) при обработке одной детали на одном станке несколькими инструментами;

б) одновременной обработкой разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах;

в) одновременной обработкой деталей одной партии по различным операциям на нескольких рабочих местах;

г) при выполнении основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.

Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла, экономии рабочего времени.

8. Прямоточность – сокращение протяженности путей, проходи­мых материалами и готовыми изделиями в процессе произ­водства, исключение возвратных и встречных перемещений изделий в процессе производства. Для этого все операции и стадии процесса пространственно располагают в порядке следования операций технологического процесса: Склад материалов  Заготовительный участок  Механический участок  Сборочный участок  Склад готовой продукции.

Вследствие этого сокращается время прохождения изделия в производстве, а также упорядочиваются грузопотоки и уменьшается грузооборот. В этом случае возникает задача оптимизации расстановки оборудования и расположения рабочих мест.

Принцип прямоточности в организации процесса применим не только к простым процессам, но и к сложным, выполняемым в масштабе предприятия. В соответствии с этим проектируются расположение цехов и служб на территории завода (генплан), размещение участков в цехах. Наиболее полно этот принцип может быть реализован при устойчивой номенклатуре изготавливаем продукции и развитой типизации технологических процессов.

9. Непрерывность в организации производственного процесса выражается в непрерывном движении предметов труда в производстве (т.е. без пролеживаний в ожидании обработки) и в непрерывности работы на оборудовании. Только комплекс этих факторов обеспечивает полную непрерывность производственного процесса.

10. Ритмичность – повторение чего-либо через установленные периоды времени. Выделяют:

а) ритмичность выпуска – выпуск одинакового объема продукции за равные интервалы времени (месяцы, декады, смены и др.);

б) ритмичность работы – это выполнение равных объемов работы по количеству (суммарно в нормочасах) и составу (видам работ) за равные интервалы времени;

в) равномерность производства – соблюдение ритмичности выпуска и работы, причем объем работы, выполняемый за определенный интервал времени, по количеству и составу полностью соответствует трудоемкости выпускаемой продукции за этот же интервал времени.

Основные принципы производственного процесса являются основой организации любого процесса, но реализованы они могут быть в разной мере. Они действуют взаимозависимо и однонаправленно. Например, достигая количественной пропорциональности в процессе, одновременно создают предпосылки для непрерывности и ритмичности производственного процесса, прямоточности движения предмета труда.