1. Хлорный полиизопренновый каучук в качестве пов для лкм.

В лакокрасочной промышленности часто используют хлорированный полиизопреновый каучук. На его основе получают термопластичные покрытия с высокой химической и атмосферостойкостью, хорошей адгезией к субстратам. Внешний вид этих покрытий лучше, чем у покрытий на основе сополимеров винилхлорида и перхлорвинила.

Хлорированию подвергают каучук, растворенный в органическом растворителе (ССl₄, бензол). При проведении процесса в четыреххлористом углероде протекают различные реакции.

6. З амещение на хлор водородных атомов -метиленовых групп:

7. В нутримолекулярная циклизация (после связывания 34-35% хлора) с образованием звеньев следующей структуры:

8. Присоединение хлора по двойной связи циклизованной макромолекулы и замещение атома водорода в оставшейся после циклизации -метиленовой группе:

9. Замещение атомов водорода в соединяющих циклы боковых метиленовых группах:

Конечный продукт [C₁₀H₁₁Cl₇]_n содержит 65% хлора. Хлорирование в бензольном растворе не сопровождается циклизацией.

В качестве пленкообразующего используют хлоркаучук с молекулярной массой от 5000 до 15000. Растворители: ксилол, кетоны (кроме ацетона – в нем он не растворяется). Для получения покрытий с высокими механическими и физико-химическими показателями в хлоркаучук добавляют пластификаторы – хлорированные парафины или эфиры фталевой кислоты – до 60% от массы каучука. Кроме того, в состав лакокрасочных материалов на основе хлоркаучука вводят стабилизаторы (эпоксидированные масла), предотвращающие отщепление НСl.

На основе хлорированного каучука получают лакокрасочные материалы с более высоким сухим остатком (50%), чем на основе других хлорированных олефинов.

Хлорированный каучук хорошо совмещается с алкидными (особенно высокой жирности), феноло- и карбамидоформальдегидными эпоксидными олигомерами и полиуретанами. Введение этих олигомеров повышает твердость и износостойкость покрытий на основе хлорированного каучука.

Покрытия на основе хлорированного каучука широко используются для защиты стальных изделий и конструкций, а также бетона, асбоцемента и других строительных материалов.

11.2 Ацетаты целлюлозы. Ацетобутират целлюлозы: получение и свойства.

Ацетаты целлюлозы получают при этерефикации целлюлозы уксусным ангидридом в присутствии серной кислоты:

В лакокрасочной промышленности триацетат целлюлозы не применяется. Используется для специальных целей диацетат целлюлозы (содержащий до 53% ацетильных групп). Растворители – ацетон, метилэтилкетон, этилацетат и другие эфиры уксусной кислоты.

Ацетатцеллюлозные пленки уступают нитратцеллюлозным по механической прочности, но менее воспламеняемы, малогорючи, более свето- и термостойки (Т_разм = 210220С). Недостатки – гидролизуемость, пониженная водостойкость, невысокая адгезия к металлической поверхности и ограниченная совместимость со многими пленкообразователями и пластификаторами. По этой причине диацетат целлюлозы ограниченно применяется в лаках и эмалях.

Ацетобутират целлюлозы – это смешанный эфир уксусной и масляной кислот (ацетатных групп почти в 3 раза больше, чем бутиратных). Он обладает всеми преимуществами ацетата целлюлозы и одновременно лишен ее недостатков. Выбор растворителей, пластификаторов и смол для ацетобутирата целлюлозы больше, чем для ацетата. Он хорошо совмещается с алкидами, поливинилацетатом и др. Его применяют для создания специальных лаков, обладающих свето-, тепло-, водо- и атмосферостойкостью. Такие лаки используют в производстве изоляции для кабелей, подвергаемых воздействию масел и повышенных температур.