Менеджмент как вид деятельности, наука и аппарат управления.
Оперативное управление производством: сущность, функции, календарно-плановые нормативы.
На основе сформированного на предприятии плана (с разбивкой по кварталам и месяцам) производства и сбыта продукции осуществляется деятельность по оперативному управлению производством для обеспечения выполнения этого плана. Оперативное управление производством представляет собой комплексную систему форм и методов координации и синхронизации деятельности всех звеньев производства, нацеленную на выпуск продукции в соответствии с запросами потребителей, в необходимые для них сроки и обеспечивающую минимизацию издержек, а также гибкую перестройку производства при изменении рыночной ситуации. Особенности ОУП: 1)оно ограничено рамками выполнения производственной программы в течение года и протекает в ритме производственного процесса; 2)осуществляется в реальном масштабе времени, не допускающего перерывов в процессе изготовления продукции; 3) от качества оперативных решений, принятых управленческим персоналом в реально складывающейся или уже сложившейся производственной ситуации зависят конечные результаты деятельности предприятия.
Содержание ОУП заключается в 1.установлении места и времени изготовления изделий и их элементов, деталей и сборочных единиц (ДСЕ); 2.учет фактического хода производственного процесс и выявление отклонений от плана; 3.регулирование хода производства для ликвидации отклонений и своевременного выпуска продукции.
ОУП как управленческий процесс охватывает следующую совокупность общих функций: - оперативно-календарное планирование(ОКП), - оперативный учет (контроль и анализ) ОУ(К) и А, - диспетчирование или оперативное регулирование (ОР), - организация ОУП, под которой понимается формирование и развитие системы ОУП.
ОКП является заключительным этапом планирования всей деятельности предприятия. Основная цель – обеспечение четкой и сопряженной работы всех подразделений предприятия, что необходимо для выпуска продукции в сроки, определенного качества. В процессе ОКП задания дифференцируются и доводятся до конкретных исполнителей. Это означает, что показатели тактического плана предприятия детализируются в пространственном разрезе по подразделениям и во времени.
В ОКП выделяют: 1. Межцеховое планирование - направлено на согласование работы всех подразделений предприятия, участвующих в выпуске продукции путем формирования для каждого подразделения годовых, квартальных и месячных оперативных планов и расчета потребности во всех видах ресурсов 2. Внутрицеховое планирование – осуществляется в каждом подразделении компании на основе полученных межцеховых оперативных планов. То есть формирование согласованных планов деятельности участков, бригад, рабочих по выпуску запланированной продукции. Внутрицеховое планирование включает:- составление квартальных и месячных оперативных планов для цехов и смен, - составление оперативных заданий для участков и смен на декады, 5-ти дневку сутки, смены, - выдачу сменносуточных заданий мастерам и рабочим.
В ОКП важную роль играет расчет наиболее рациональной загрузки оборудования и производственных площадей. Поэтому на каждом этапе межцехового и внутрицехового планирования проверяется соответствие оперативного задания мощности цеха.
Qj<=Mj, где Qj – плановый объем работ по j группе оборудования, Mj - пропускная способность j группы оборудования.
Qj=TijNi, где Ni – план выпуска i-го изделия, Tij- трудоемкость i-го изделия по j группе.
Mi=FэjKj, где Fэ - эффективный фонд времени по j группе оборудования, Kj – количество единиц оборудования.
Кз=Qj/Vj, где Кз – коэффициент загрузки оборудования ( чем он ближе к 1, тем лучше работает предприятие)
Целесообразно проводить многовариантные расчеты ОКП с целью получения оптимальной загрузки оборудования и по подразделениям и периодам времени.
календарно-плановые нормативы – совокупность норм и нормативов для наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве. Они служат основой и расчетной базой для составления оперативных планов. В состав КПН входят:
1.Размер партии или серии изделий представляет собой число изделий одновременно выпускаемых на к.-л. стадии производства, после чего с некоторым интервалом времени выпускается следующая партия того же или иного размера.
2.Периодичность (ритм) запуска/выпуска партии изделий отражает промежуток времени между запуском/выпуском двух, следующих друг за другом партий изделий.
3.Размер партии обрабатываемых деталей и сборочных единиц – количество одновременно запускаемых в обработку ДСЕ с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. nmin=(100-a)*Tпз/а*tшт., где nmin – минимальный размер партии, Тпз – подготовительно-заключительное время, а - %допустимых потерь рабочего времени на наладку оборудования, tшт. – время штучное.
nр.=Тпз/tшт.*Kn, где Nр. – расчетный размер партии деталей, Кn – коэффициент наладки (переналадки) оборудования.
М
ожет
быть рассчитан оптимальный размер
партии деталей: Z=C1*N+C2*E*n*N
+C3*N/n
min
nопт.=(C3/C2*E)^1/2, где С1 – затраты, не зависящие от размера партии (сырте, материалы, з/п), С2 – затраты, связанные с увеличением размера партии (на хранение), С3 – затраты, уменьшающиеся при увеличении размера партии (на подготовку производства), N – годовая программа выпуска деталей в штуках, E – нормативный коэф. экономической эффективности.
4.Длительность производственного цикла изготовления деталей, узлов, деталей по предприятию в целом и по отдельным подразделениям – календарное время, в течении которого предмет труда проходит все стадии производственного процесса, начиная от поступления материала на первую операцию до выпуска его готовой продукции. Тц=Рабочий период (естественное время, контроль качества, транспортировка)+Время перерывов (между сменами, операциями, время пролеживания страховых запасов)
Тц=(n*ti/Фсм.*С*Кв.)*кпар.*кпр., где n – размер партии деталей, ti – продолжительность i-й операции, С – число смен, Фсм. – сменный фонд времени, Кв. – коэф. Выполнения норм выработки, кпар. – коэф. параллельности выполнения работ, кпр. – коэф.пролеживания.
К пар. =1- (время параллельного выполнения работ/технологическое время)<=1
Кпр.=1 + (время пролеживания/технологическое время)>=1
5.Опережение по запуску (выпуску) для деталей, изделий, узлов – это промежуток времени, на оторый каждый предыдущий частичный процесс должен опережать последующий с целью окончания работы в запланированный период. Опережение по выпуску – промежуток времени от момента выпуска детали, изделия цехом или участком до выпуска готовой продукции. Опережение по запуску – промежуток времени от момента запуска деталей в обработку цехом или участком до выпуска готовой продукции.
Оз=Ов+Тц (цех, участок)
Расчет опережения ведется в порядке обратном последовательности этапов изготовления изделий, от конца процесса к его началу.
6. Календарно-плановая трудоемкость изделия - величина, характеризующая трудоемкость по этапам производственного цикла, выраженная в календарных периодах. Для расчета КПТИ определенного периода (месяца, декады) суммируются нормативная трудоемкость всех деталеопераций по каждому виду оборудования или професии, опережения которых принадлежат этому периоду. Для расчета КПТИ необходимы следующие данные:1) по операционной трудоемкости; 2) опережения по запуску дл ДСЕ; 3) состав изделия и сборочных единиц; 4) циклограммы сборки изделий.
7.Заделы производства – совокупность заготовок, деталей, сборочных единиц и незаконченных изделий, находящихся на различных стадиях производственного процесса. Классификация заделов: 1. внутрицеховые: - цикловые(технолог-е, трансп-е) -Оборотные(складские) - страховые (складские) 2. межцеховые: - транспортные - оборотные(складские) - страховые (складские) Цикловой задел включает детали, находящиеся на рабочих местах в процессе обработки или пролеживающие в ожидании начала обработки на последующих операциях или в процессе транспортировки между операциями. Технологический задел – детали, находящиеся непосредственно на технологическом оборудовании. Транспортный задел – детали, изделия, находящиеся в процессе транспортировки между рбочими цехами (внетрицех.), а если между цехами (межцех.). Оборотный задел возникает в дискретном производстве при передаче ДСЕ и изделий неравными размерами партий с одного участка на другой или из цеха в цех. Страховой задел необходим для обеспечения бесперебойной работы последующих участков или цехов при возникновении случайных сбоев в работе предшествующих участков/цехов. Рассчитывается как доля от сменного выпуска продукции (3-5%).
8. Такт /ритм движения производства – время между двумя следующими друг за другом изделиями или деталями. r=T*K/Q, где r – такт, Т – режимный фонд времени работы оборудования, К – коэф. Корректировки режимного фонда, Q – программа выпуска изделий или деталей. R =r*n, где R – ритм производства, n – размер партии деталей.
=1/r=Q/T*K, где - темп производства(-величина обратная такту, кот-я определяет количество деталей, изделий, выполненных в единицу времени).
Основные методы для расчета КПН: аналитический (расчетный, формулы), графический, оптимизационный, статистический. Статистический метод – предполагает построение КПН на основе статистического обследования действующей структуры производственного процесса. Выявляются факторы, воздействующие на конкретный норматив и степень его влияния с помощью корреляционного анализа. Статистическая обработка наблюдений позволяет построить модели для расчета параметров КПН.
Организация оперативного учёта (контроля) предусматривает наблюдение, измерение, регистрацию и документальное оформление полученной информации, накопление, предоставление данных заинтересованным лицам и т.д. ОУ позволяет получать информацию, характеризующую состояние производства на определённый момент времени. Для этой цели осуществляется: 1) учёт движения ДСЕ по технологическому маршруту; 2) учёт движения материалов и комплектующих изделий на складах предприятия; 3) учёт выпуска готовых изделий, организация их складирования; 4) учёт сбыта/ продаж продукции. Оперативный учет должен обеспечить получение достоверной своевременной информации, позволяющей провести анализ хода производства, то есть сравнение фактического состояния производства с плановым заданием по количеству и срокам выпуска продукции, а так же по использованию ресурсов, затратам и т.д.
Оперативный контроль направлен на выявление отклонений от оперативного плана в ходе производства. Он подразделяется на предварительный (до принятия окончательного решения), текущий (осуществляется в процессе исполнения решений), последующий (осуществляется для проверки правильности принятого решения и его исполнения). Оперативный контроль опирается на данные оперативного учета. Полученная информация позволяет провести анализ хода производства, т.е. сравнение фактического состояния производства с плановыми заданиями по количеству и срокам выпуска продукции, по исполнению ресурсов, затратам и др. своевременный анализ позволяет прогнозировать появление дефицита мат-лов, комплектующих изделий, ДСЕ, выявить причины и конкретных виновников возникающих отклонений, классифицировать внешние и внутренние причины, влияющие на отклонения от плана.
Своевременный анализ позволяет прогнозировать появление дефицита (материалов, комплектующих), выявить причины, виновников отклонений. Анализ отклонений предполагает выявление внешних и внутренних причин. К внешним относятся: - колебания спроса на продукцию - изменение сроков поставки по требованию заказчика - несвоевременность поставки материалов, комплектующих и др. Внутренние причины: - несвоевременная доставка материалов на рабочие места - поломки оборудования - нарушение трудовой дисциплины - выпуск бракованных изделий.
Диспетчирование (оперативное регулирование) представляет собой централизованный контроль и непрерывное оперативное руководство текущим ходом производства в масштабе предприятия и его отдельных структурных подразделений. Диспетчирование предполагает во 1-х принятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений от плана и простоев в ходе производства; во 2-х координацию текущей работы взаимосвязанных звеньев пр-ва; в 3-х руководство подготовкой необходимых ресурсов для выполнения календарных графиков производства и сменно-суточных заданий.
Задачи: 1) систематический контроль планов-графиков изготовления продукции; 2) координация работы взаимосвязанных подразделений предприятия; 3) принятие оперативных мер по предупреждению нарушений в ходе производственного процесса и ликвидация возникших нарушений. На большинстве предприятий для реализации этой функции создаются специальные диспетчерские службы. Диспетчер, работающий в течение смены обязательно должен фиксировать поступающие сигналы и принятые им решения. Большое значение имеет проведение ежедневных диспетчерских совещаний, где подводятся итоги работы по прошедшим суткам и выявляются причины отклонений от оперативных планов. По результатам таких совещаний формируются протоколы диспетчерских совещаний. Основные документы для работы диспетчера: сменно-суточное задание по выпуску продукции, график подачи сырья, график ремонта оборудования, диспетчерский журнал. Система диспетчерского регулирования производства должна отвечать следующим требованиям: 1. непрерывность контроля 2. быстрое и четкое выполнение распоряжений руководства 3. Ответственность и преемственность оперативного руководства производством.
Организация ОУП начинается с формирования структуры аппарата управления производством, установления взаимосвязей между подразделениями, службами и разработки положений для отделов по ОУП и должностных инструкций. Все функции организации ОУП на крупных и средних предприятиях выполняются следующей трехступенчатой структурой управления: Производственно-диспетчерский отдел (уровень предприятия) -> Планово-диспетчерское бюро (уровень цехов) -> Плановик, диспетчер, распределитель работ (уровень участков)
Развитие системы ОУП включает:- совершенствование организационной структуры службы ОУП, - повышение квалификации персонала, - совершенствование реализации всех функций управления, - компьютеризации ОУП, - рационализацию движения материальных и информационных потоков.