- •1.1 Определение тм как науки. Области научных исследований.
- •1.2. Науковедение: место науковедения в системе наук. Структура комплексной проблематики науковедения.
- •2.1. Жизненный цикл изделий машиностроения и его технологическая составляющая.
- •2.2 Характер развития науки. Организация научного труда исследователей в области маш-ых производств.
- •3.1. Служебное назначение изделий машиностроения. Технический уровень и показатели качества машин
- •4.1. Качество деталей машин. Понятие точности деталей и машин. Понятие точности деталей и машин. Показатели точности.
- •5.1. Основные характеристики качества пов-тного слоя деталей.
- •5.2. Системность и математизация научных исследований.
- •6.1. Научные подходы к проблеме качества поверхностного слоя и повышения долговечности деталей машин.
- •6.2. Автоматиз-ные системы технолг-кой подготовки производства
- •7.1. Описание технологического наследования
- •7.2. Использование эвм в научных исследованиях. Пакет прикладных программ и компьютерная графика.
- •8.2. Компьютерное моделирование машиностроительных производств.
- •9.2. Системы автоматизированного проектирования (сапр). Инструментальные средства и языки программирования сапр.
- •10.1. Прогноз развития маш-ния России и региона до 2025 г.
- •10.2. Автоматизация процессов машиностроительных производств. Автоматизированные су и контроля.
- •11.1. Совр-ное состояние науки в отеч-ном и миром маш-нии
- •11.2. Современные информационные технологии в образовании
- •12.1. Жизненный цикл изделий машиностроительных производств
- •12.2. Элементы теории вероятности и математической статистики
- •13.1. Структурный подход к проектированию, изготовлению и эксплуатации и переработке машиностроительных изделий.
- •13.2. Методы экспериментальных исследований в технологии машиностроения. Классический и планируемый эксперимент.
- •14.1. Многообразие методов решения научных и технических проблем. Методы принятия технических решений
- •14.2. Cals и case технологии в машиностроении.
- •15.1. Проблемы проектирования и изготовления изделий машиностроительных производств
- •15.2. Прогрессивные методы обработки деталей, сборки и контроля. Комбинированные и совмещенные методы обработки и сборки.
- •16.1. Проблемы организации производственных потоков.
- •16.2. Системы станочных приспособлений. Методика выбора системы и проектирования станочного приспособления.
- •17.1. Экономические и организационные аспекты компьютерно-интегрированного производства.
- •17.2. Основные элементы станочных и контрольных приспособлений
- •4.2. Уровни научного знания – сравнение.
16.1. Проблемы организации производственных потоков.
Требуется большой объем подробной и точной информации и необходимых вычислений. 1)Низкая гибкость не позв-ет оперативно реагир-ть на внеш изм-ия. Наличие очень сложных СУ большой размерности и загруженности, что может повлечь значительное число сбоев в системе. 2) Размер заказов, предлагаемый планирование потребности в материалах, может быть неэффективен. 3)планирование потребности в материалах может не учитывать ограничений по мощности и другим параметрам. 4) Дорогостоящее и долговременное внедрение. 5)Проблемы реализации JIT 6)Высокие первоначальные инвестиции и затраты на реализацию JIT (покупка качественного дорогостоящего современного оборудования, затраты на подготовку специалистов и на высокую заработную плату, повышение затрат на производство вследствие небольших партий выпуска и т.д.). 7)Неспособность справляться с непредвиденными обстоятельствами (поломки, забастовки работников поставки и др.). 8)Зависимость от высокого качества поставляемых материалов. 9)Необходимость работать в стабильном производстве, хотя спрос часто колеблется. 10)Снижение гибкости в удовлетворении меняющихся запросов потребителей. 11)Трудность сокращения времени на переналадку и связанных с этим затрат. 12)Неспособность отдельных поставщиков работать в режиме JIT. 13)Проблемы привязки JIT к другим информационным системам партнеров. 14)Необходимость изменения общей планировки сооружений. 15)Работа сотрудников в обстановке повышенного стресса. 16)Отсутствие духа сотрудничества и доверия между работниками. 17)Неспособность отдельных сотрудников взять на себя большую ответственность. 18)незавершенка
Проблема недозагрузки производственных мощностей
16.2. Системы станочных приспособлений. Методика выбора системы и проектирования станочного приспособления.
Под системой понимается комплекс основополагающих принципов, положенных в конструкцию приспособления. В соответствии с единой системой ТПП единый комплекс присп-ний маш-ния образуют шесть систем приспособлений.
1. Универсальные сборочные приспособления (УСП). Система нашла широкое применение в единичном и мелкосерийном производстве. УСП представляет собой систему, состоящую из стандартного набора деталей и сборочных единиц, из к-ых компонуются различные присп-ния одноцелевого назначения. После исп-ния присп-ний, они разбираются, а детали возвращаются на склад и применяются при сборке других приспособлений.
/+/ сокращение цикла ТПП и сроков проек-ния и изг-ния оснастки; снижение трудоемкости; экономия металла, быстрая окупаемость.
/-/ низкая жесткость, низкий уровень механизации в виду отсутствия приводов;, высокая начальная стоимость коплекта.
2. Универсально наладочные приспособления (УНП) Система УНП основана на исп-нии сменных установочных, зажимных и направляющих элементов, образующих наладку на базе на базе универсального нормализованного базового агрегата. Базовые агрегаты – законченные механизмы многоразового использования, имеющие станд-ую конструкцию и выпуск-щиеся централизованно. К УНП относятся 4-х кулачковые патроны с независимым перемещением кулачков, универсальные наладочные тиски, скальчатые кондукторы и др.
3. Конструкция универсально-безналадочного приспособления (УБП) пред-ет собой законченный неразборный механизм с постоянными установочными элементами для установки обраб-мых заготовок по элементарным схемам базирования. К ним относятся: универсальные 3-х кулачковые патроны, делительные головки, магнитные плиты.
4. Специализированные наладочные присп-ния состоят из специализ-ного базового агрегата и сменных наладок для установке родственных по конфигурации и технологии обработки заготовок с идентичными схемами базирования. Базовые агрегаты эксплуатируются до полного износа и со станка не снимаются. Настройка СНП осуществляется регулированием рабочих элементов и сменой наладок. Пример – мембранный патрон внутришлифовального станка.
5. Компоновки сборно-разборных приспособлений (СПР) собирают из стандартных деталей и сборочных единиц как спец приспособления. В основе системы заложен принцип агрегатирования. В основном, система =УСП, но отличается: УСП состоят из деталей, а СПР компонуются из узлов; детали и сборочные единицы СРП –специальны; СРП можно дополнять специально изготовленными деталями; СРП имеют быстродействующий мех привод.
6. Неразборные специальные приспосболения представляют собой необратимые конструкции. После снятия с производства – металлолом. Система состоит из комплекса универсальных силовых устройств, с помощью которых механизируется и автоматизируется.
Методика выбора
При выборе системы станочных приспособлений используется «метод аналогов». Это означает, что при выборе системы по справочникам и каталогам подбирается приспособление, наиболее подходящее для выполнения заданной операции. Затем выбранное приспособление относится к той или иной системе, и производится окончательный выбор системы. Последовательность выбора системы приспособлений с учетом выбранного метода выглядит следующим образом:
1) проведение анализа конструкции изделия, организационных и технических условий его изготовления; 2) группирование ТП. Выполняется с целью определения предполагаемых объемов оснастки на планируемый период производства. При групповой организации производства выбор системы приспособлений определяется:
- общностью исп-мого метода обр-тки (сборки) по группам операций;
- составом операций группы, их сум-рной труд-стью и повторяем-тью;
- констр-ыми и технг-ими признаками обраб-мых изделий или их элементов (размеры, марка материалов, элементы базирования и пр.);
3) устан-ние принадлежности выбранных констр-ций к системам присп-ний; 4)опред-ие исх-ых треб-ний к присп-иям;5)отнесение выбранных аналогов присп-ний к той или иной системе; 6)опреде-ние соотв-щих установленным требов-ям исходных расчетных данных для проект-ния и изгот-ния новых конструкций оснастки.
Осн-ые факторы определяющие принадлежность присп-ний к той или иной системе: точность обработки, габаритные размеры; онфигурация обрабатываемой детали, материал обрабатываемой детали, годовая программа выпуска, планируемая продолжительность выпуска деталей, вид оборудования, вид операции, форма организации ТП.