- •1. Цель и методы синтеза механизмов
- •2. Синтез кривошипно-ползунного механизма
- •3. Синтез кривошипно - коромыслового механизма
- •4. Синтез кулисного механизма
- •5. Синтез зубчато-рычажного механизма
- •2. Силы, действующие на механизм
- •3. Порядок силового исследования механизма
- •4. Силы инерции звеньев
- •5. Условия кинетостатической определимости кинематических цепей
- •6. Определение реакций в кинематических парах
- •6.1. Группы 2 класса 1 и 2 видов
- •6.2. Группы II класса 3 и 5 видов
- •7. Силовой расчет входного звена механизма
- •8.3. Силовой расчет зубчатых передач
- •9. Теорема жуковского
- •1. Цель и методы определения момента инерции маховика
- •2. Исходные данные, выбор динамической модели, кинематический анализ механизма
- •3. Определение динамических параметров механизма
- •4. Построение графика энергомасс
- •5. Определение размеров маховика
- •1. Цель синтеза планетарных зубчатых механизмов
- •2. Основные понятия и определения
- •3. Синтез планетарных зубчатых редукторов
- •4. Картины скоростей и частот вращения
- •1. Цель и задачи проектирования зубчатой передачи
- •1, 2, 2′, 3 – Зубчатые колёса
- •2. Исходные данные и их анализ
- •3. Выбор коэффициентов смещения
- •4. Вписывание в заданное межосевое расстояние
- •5. Геометрический расчет зубчатой передачи
- •6. Зубчатая передача. Вычерчивание её элементов
1. Цель и методы синтеза механизмов
Целью кинематического синтеза механизма является проектирование его кинематической схемы, т.е. схемы, в которой имеются все необходимые размеры для определения движения звеньев по заданному закону движения начального звена. Задача синтеза состоит в определении недостающих размеров звеньев механизма.
В рассмотренных ниже задачах применены аналитические и графические методы, причем последние в тех случаях, когда они упрощают синтез и в тоже время не оказывают сколько-нибудь заметного влияния на свойства механизма. В некоторых задачах используются методы приближения функции, синтеза зубчатых передач и т.п.
2. Синтез кривошипно-ползунного механизма
Кривошипно-ползунный механизм (рис.1) применяется для преобразования вращательного движения кривошипа 1 в возвратно-поступательное движение ползуна 3, или, наоборот, возвратно-поступательного движения ползуна во вращательное движение кривошипа. Принятые обозначения:
r - длина кривошипа; l - длина шатуна; е - смещение направляющей ползуна х' - х' относительно оси Ах, λ = l/r; Η - ход ползуна; υ - угол давления (угол между х' - х' и шатуном); φ1 - угол поворота кривошипа; Kυ - коэффициент изменения средней скорости ползуна, определяется по формуле
(1)
где φp - угол поворота кривошипа при рабочем (прямом) ходе ползуна; tp - время поворота кривошипа на φp; φx - угол поворота кривошипа при холостом (обратном) ходе; tx - время поворота на φx; Vc,ср.х и Vc,ср.р - соответственно средние скорости точки С при холостом и рабочем ходе ползуна определяются по формулам
Здесь φx / ω1 = tx, φp / ω1 = tp, tx + tp =T, где T = 60/n1 время одного оборота кривошипа в секундах; n1, об/мин - частота вращения его; ω1 = πn1/30, ω1, 1/с;
Θ, град. - угол между крайними положениями шатуна, определяется по формуле
(2)
Для построения кинематической схемы механизма в положении, определяемом углом φ1, достаточно знать r, l, e.
После решения задачи синтеза механизма последовательность построения схемы механизма такая: выбирают направление Ax, проводят прямую х' - х', параллельную Ах на расстоянии е от нее; из точки А радиусом r описывают окружность, которую размечают в соответствии с заданным законом движения кривошипа; обычно принимают ω1 = const, в связи с чем удобно делить окружность на n равных частей в направлении ω1, например, n=12, при этом за начальное положение принимается, как правило, начало холостого хода, реже - рабочего. Из получаемых точек В', Β1, B2...B"...В' радиусом l делают засечки на прямой С'С", размечая таким образом, траекторию точки С: С', C1, C2...С"...С'. Соединяя последовательно точки В', Β1...Β' с точкой А и с соответствующими точками C', C1...С' получают кинематическую схему механизма в различных положениях.
Рис. 1. Кривошипно-ползунный механизм
Ниже рассмотрены несколько задач синтеза кривошипно-ползунного механизма.
Задача 1.
Дано: Н, е, λ = l/г. Определить г и l.
Как видно из рис.1 (3)
Таким образом, в треугольнике АС'С" известны: С"С' = Н, высота е и отношение сторон АС'/АС".
Построение треугольника производится в такой последовательности: откладывают отрезок С'С"=Н на выбранной прямой х' - х' (рис.2); проводят прямую х - х, параллельную С'С" на расстоянии е от нее; учитывая, что геометрическое место точек, отношение расстояний которых от двух заданных точек С' и С" остается постоянным, есть окружность Аполлония, строят ее. Для этого делят отрезок С'С" в соответствии с равенством (3), находят точки Д и Е; на отрезке ДЕ, как на диаметре, строят окружность. Искомая точка А лежит на пересечении окружности с прямой х-х. Тогда АС' = г+l,
АС"=l-г и
На рис.2 рассмотрено построение для Н = 50 мм, l=8 мм, λ=4.
Рис.2. Построение окружности Аполлония
Аналитически определение величин г и l производится по формулам, которые получены при вычислении площади S треугольника С'С''А
где p - полупериметр треугольника
После преобразования получаем x2 + fx + q =0. Здесь х = г2,
. Определив ,находят:
r = и l = λ·r. Для рассмотренного примера x1=620,70; x2=43,36 и r1=24,91 мм, r2=6,58 мм. Из рис.2 видно, что подходит r1, l = λ·r =4·24,91 = 99,64 мм.
Задача 2.
Дано: Η, Κv, νдоп. Определить г, l, е.
По формуле (2) находят Θ. Откладывают отрезок С"С' = Н. Через его середину проводят к нему перпендикуляр, который является одной из сторон угла Θ; вторая сторона проходит через С', или С", рис. 3. Точка О, вершина угла, будет центром вспомогательной окружности радиуса R = OC. Точка А должна располагаться на этой окружности. Для нахождения единственного из множества положений точки вводится ограничение по углу давления νдоп, который и откладывают от х' - х' из точки С". Центр вращения кривошипа, точка А, находится на пересечении стороны угла с окружностью. Тогда
Затем по формуле вычисляют величину e и определяют г и l так же, как это сделано в задаче 1.
Рис.3. Определение размеров звеньев с помощью вспомогательной окружности