8.4 Организация основных работ в эспц и оборудование
Доставка и загрузка лома.
Основу шихты составляет лом с добавкой чугуна или науглероживателей (кокс, электродный бой), и ее загружают корзинами (бадьями) с раскрывающимся днищем из гибких секторов или грейферного типа.
Три этапа: доставку в цех лома и его загрузка в корзины; доставку корзин в загрузочный пролет; загрузку лома с помощью корзин в печь. Доставку корзин с ломом в загрузочный пролет в большинстве цехов осуществляют на тележках по поперечным ширококолейным рельсовым путям, а в некоторых цехах – автоскраповозами ( ЭСПЦ БелМЗ).
Загрузку в печь лома, доставленного в корзинах в печной пролет производят завалочным краном корзину поднимают доставляют к печи, опускают в открытую печь сверху (грейферные корзины удерживают над ней) и загружают лом, раскрывая днище корзины. Объем корзин с днищем из гибких секторов таков, что можно производить загрузку в один прием, с легковесным ломом загрузку проводят в два приема (завалка и подвалка).
При использовании корзин грейферного типа для загрузки обычно требуется две корзины. Рекомендуются корзины грейферного типа, поскольку их сборка (смыкание днища) не требует затрат ручного труда и на эту операцию не задалживается кран печного пролета.
Доставка в цех лома и его загрузка в корзины организована следующими способами:
1. В шихтовый пролет в вагонах россыпью с разгрузкой большей части лома в ямные бункера, где хранится его запас на шесть суток работы с последующей погрузкой лома электромагнитами в корзины, находящиеся на поперечных путях передачи в печной пролет. Этот способ пригоден для цехов с печами малой вместимости в связи с его малой производительностью.
2. В шихтовый пролет вагонами с перегрузкой из них лома в корзины. Этот способ также не обеспечивает достаточную скорость загрузки корзин и неэкономичен в связи с большими расходами на содержание подвижного состава.
3. Доставка большей части лома в шихтовый пролет в контейнерах с разгрузкой их краном в корзины, часть лома при этом доставляют россыпью, разгружают в ямные бункера и используют для догрузки корзин. Контейнеры с ломом доставляют либо из скрапоразделочного цеха по продольным путям, либо по поперечным путям из рядом расположенного скрапоразделочного цеха (ЭСПЦ УзМЗ).
4. Загрузка корзин ломом в близко расположенном скрапоразделочном цехе или ОПЛ с доставкой их в печной пролет по поперечным рельсовым путям (ЭСПЦ ОХМК).
Для новых цехов с большегрузными печами рациональны два последних с доставкой корзин с ломом из близко расположенного скрапоразделочного цеха или ОПЛ. В этом случае отсутствует необходимость в сооружении шихтового пролета в здании ЭСПЦ или ШО в цехе, уменьшается число перегрузок лома и потребность в оборудовании. Преимущество- доставка корзин с ломом автоскраповозами– они более маневренны, чем рельсовые тележки, и позволяют рациональнее организовать их загрузку, что обеспечивают доставку корзин в любой, удобный для загрузки участок скрапоразделочного цеха или ОПЛ .
При невозможности сооружения ОПЛ или скрапоразделочного цеха рядом с ЭСПЦ рациональной является доставка лома из них в контейнерах с перегрузкой в корзины в шихтовом пролете здания ЭСПЦ или в рядом расположенном скрапном (шихтовом) отделении. Взвешивание корзин ведут вместе с передаточными тележками на стационарных платформенных весах, а в отдельных случаях на таких весах взвешивают лишь корзину или же корзины взвешивают весами, смонтированными на тележках.
Основное оборудование в шихтовых пролетах ЭСПЦ для перегрузки лома магнитные краны грузоподъемностью 30/15 т.а).
Рисунок 8.6 - Загрузочная корзина с днищем из гибких секторов
Загрузочные корзины имеют цилиндрический корпус 3 с гибкими секторами 6 из пластинчатых цепей с серьгой 8. Корзину поднимают за три крюка 4, поддон 1, соединяемый с корзиной откидными замками 2.Корзина грейферного типа объемом 75 м3 для 100-т электропечи.
Рисунок 8.7 - Загрузочная корзина грейферного типа
Цилиндрический кожух 6 и две челюсти 1 сферической формы, прикрепленные к корпусу рычагами 2. Поворачивая рычаги 2 вокруг осей 3, можно поднимать и опускать челюсти вокруг осей 3. Тяги 8 шарнирно скреплены с концами рычагов 2, обеспечивают синхронность поворота рычагов, т. е. подъема и опускания челюстей. Корзину поднимают краном крюками 7 двухкрюковой траверсы за цапфы 5. Для установки корзины на пол цеха или передаточную тележку служат приваренные к челюстям опоры 9 и канаты 4.
Контейнеры для доставки лома и его загрузки в корзины имеют объем 14–45 м3 и представляют собой сварную коробку с ребрами жесткости 2, к корпусу 3 которой приварены две цапфы 4. Кантование (опрокидывание) контейнера производят крюком крана, зацепляемого за ось 1 кронштейна 5.
Тележки оснащаются весовыми устройствами, что позволит отказаться от стационарных весов в шихтовых пролетах, что упрощает и ускоряет взвешивание и загрузку корзин.
ОПЛ. Наиболее рациональным способом доставки лома в ЭСПЦ является доставка загруженных ломом корзин из рядом расположенного ОПЛ.
ОПЛ БелМЗ: в отделении производят приемку и разгрузку поступающего в цех лома, его подготовку (сортировку, резку, пакетирование), хранение 30-суточного запаса и загрузку лома в корзины.
Отделение- в виде двух параллельно расположенных блоков, между которыми проложен жд путь 8 с въездами в оба блока. Каждый блок состоит из двух пролетов (А–Б и Б–В в одном и Г–Д и Д–Е в другом); пролеты оборудованы 10-т магнитно-грейферными кранами 3. Внутренние пролеты Б–В и Г–Д служат для переработки негабаритного лома, в них установлены пакетировочные прессы 1 и гидравлические ножницы 2; имеются десять участков газовой резки; внешние пролеты А–Б и Д–Е предназначены для складирования подготовленного лома и его загрузки в корзины, в этих пролетах расположено девять стендов 5, оборудованных тензометрическими весами грузоподъемностью 150 т.
Рисунок 8.8 - План отделения подготовки лома БелМЗ
Стружку подают во внешние пролеты на пути 6 и разгружают кранами в закрома. Остальной лом поступает во внутренние пролеты по жд путям 7 с разгрузкой мостовыми кранами и в торцы этих пролетов автосамосвалами.
Лом вначале мостовыми кранами подготавливают к резке и прессованию, отбирая лом, не требующий переработки. Подготовку лома ведут на сортировочных площадках, местах газовой резки и частично в процессе разгрузки вагонов и автомашин. На ножницы и прессы лом подают кранами. Порезанный лом с ножниц поступает на вибрационный желоб, где он очищается от мусора, а затем на поворотный конвейер 4, выдающий лом во внешний пролет Д–Е. Пакеты с прессов попадают на поворотные конвейеры 4, по которым передаются во внешние пролеты. Лом, порезанный ручной газовой резкой, передают в наружные пролеты по наклонным склизам. Лом загружают в корзины кранами; грейферные корзины объемом 80 м3 при этом находятся на стендах 5. Требуемые на плавку две корзины загружают по заданной схеме (в первую корзину вначале загружают стружку и легковесный лом).
В зависимости от вида лома загрузка корзин производится либо полностью на одном стенде, либо поочередно на разных стендах. Установку корзин на стенды, их съем и транспортировку осуществляют двумя автоскраповозами, снабженными грузоподъемными устройствами. Одновременно под загрузкой могут находиться шесть корзин; кроме того, в ЭСПЦ обычно находятся две–три заполненные корзины и по одной корзине находятся в ремонте и в пути. Движение автоскраповозов – одностороннее вокруг отделения; цикл движения определяется в соответствии с графиком загрузки корзин в печи. Периодичность подачи корзин к печам - 30 мин.
Предварительный нагрев лома.
Для эффективности нагрева стального лома перед его загрузкой в ДСП опробован нагрев лома до 800°С и более в различных установках вне печи, в корзинах с помощью топливнокислородных горелок и в корзинах за счет тепла отводимых из печи газов.
Нагрев лома свыше 700–800°С нерационален из-за сильного окисления металла более простым и приемлемым является нагрев лома в корзинах. При этом нагрев до 300–400°С можно вести в обычных корзинах, а для нагрева до более высоких температур корзины необходимо изготавливать из дорогостоящих жаростойких сталей и футеровать их. При подогреве горелками коэффициент использования топлива невелик (51–60%) и энергетически малоэффективен.
Система подогрева лома печными газами с одним нагревательным стендом. Газы от печи 1 через сводовый патрубок 2 поступают в камеру 4 дожигания СО и затем через трубопровод 5 и зонт 10 в камеру 6 нагрева лома. Корзину 7 с ломом устанавливают краном в камеру 6 и опускают крышку 11 с зонтом 10, крышка 11 входит в водяной или песочный затвор 12, обеспечивая герметичное закрывание камеры. Поступающие через зонт 10 горячие газы проходят сверху через слой лома и удаляются из нижней части камеры в трубопровод 13. Далее в газоотводящем тракте расположены охладитель 15, вентилятор 16, газоочистка 17 и выхлопная труба 18.
Рисунок 8.9 - Схема установки для нагрева лома в корзине печными газами
Крышку 11 с зонтом можно поднимать за счет разъема 9 в трубопроводе, воздух для дожигания СО в камере 4 подсасывается в зазор между патрубком 2 и подвижной муфтой 3. Печные газы можно отводить минуя камеру нагрева по обводному трубопроводу 14, изменяя положения заслонок 8.
Нагрев лома до 300–400°С сокращаеть: расход электроэнергии на 20–40 кВт-ч/т, длительность плавления на 6–10 мин, расход электродов.
Доставка и загрузка металлизованных окатышей
При работе на металлизованных окатышах необходимо обеспечить их непрерывную загрузку через отверстие в своде печи. Окатыши доставляют к печам через специализированный пролет, который одновременно служит для доставки сыпучих материалов и ферросплавов (бункерный пролет или пролет доставки сыпучих).
Система доставки и загрузки окатышей включает установленные в бункерном пролете вблизи печей расходные бункера, рассчитанные на хранение 8–12-ч запаса , конвейерный тракт их подачи в бункера и механизмы для дозированной выдачи из бункеров и их загрузки в печь.
Рисунок 8.10 - Схемы систем загрузки в печь металлизованных окатышей
В расходные бункера 7 окатыши подают конвейером 8 из цеха прямого восстановления. Каждый бункер 7 оборудован питателем 6 и ленточными весами 5 окатыши на общий для двух бункеров поперечно расположенный вибропитатель 4. Окатыши через наклонную течку 3 поступают в печь 1 воронку 2. При необходимости наклонную течку 3 отворачивают от свода. Скорость подачи окатышей регулируется в зависимости от потребления электроэнергии.
Окатыши в расходные бункера 7 подают конвейерами 8 и выдают из них с помощью питателей 6 в весовой дозатор 5 и далее на продольный конвейер 4. Последний доставляет окатыши из ряда расположенных вдоль загрузочного пролета расходных бункеров 7 на наклонный поперечный конвейер 3, с которого они через воронку 2 и отверстие в своде поступают в печь 1. Уклон конвейера 3 позволяет уменьшить высоту расположения расходных бункеров 7.
Системы доставки и загрузки сыпучих материалов и ферросплавов
В ЭСПЦ применяют две схемы доставки сыпучих материалов и ферросплавов к печам: через шихтовый пролет и по специализированному тракту подачи.
Подача через шихтовый пролет: доставка материалов россыпью или в контейнерах, хранение их запаса, перегрузка в шихтовом пролете и доставка в печной пролет кранами. При этом способе велика загруженность шихтовых кранов, усложняется организация работ в пролете, загрязняется атмосфера пылью, в новых цехах этот способ применяют.
Тракт подачи сыпучих материалов и ферросплавов к печам в ЭСПЦ включает: группу расходных бункеров, в которых хранят оперативный запас материалов; систему доставки в них материалов; систему механизмов для выдачи материалов из бункеров, их дозирования и загрузки в печь. Обычно предусматривают отдельную группу расходных бункеров на одну две печи. Объем бункеров для извести рассчитан на полусуточный запас; для материалов, расходуемых в значительно меньших количествах, объем бункеров обеспечивает хранение запаса на несколько суток (до пяти) работы цеха.
Бункера располагают выше уровня рабочей площадки цеха делают подвесными и снабжают системой дозированной выдачи материалов снизу.
Расположение расходных бункеров и системы доставки в них материалов зависит от числа печей в цехе. В цехах с двумя и более печами расходные бункера располагают в ряд вдоль фронта печей, что позволяет создать общую систему доставки в них материалов.
В ЭСПЦ с несколькими печами применяют два варианта размещения в цехе расходных бункеров и тракта доставки в них материалов – в специализированном бункерном пролете и в печном пролете.
Бункерный пролет обеспечивает следующие преимуществами: упрощается организация работ в печном пролете и уменьшается пылевыделение; бункера можно располагать в два ряда, в то время как в печном пролете из-за нехватки места их можно разместить лишь в один ряд; возможна установка большого числа бункеров. Однако бункерный пролет увеличивает объем здания цеха.
Доставка материалов в расходные бункера может быть организована следующими способами:
-в саморазгружающихся контейнерах, которые доставляют к цеху из ШО авто- или жд транспортом, а в цехе подают к бункеру мостовым краном;
-конвейерами из ШО при их близком расположении от цеха;
-конвейерами из сооружаемого рядом с цехом приемного отделения, куда материалы доставляют от отдаленных источников снабжения в вагонах или автотранспортом. Прибывающие материалы разгружают в приемные бункера, а из них выдают на конвейеры, доставляющие материалы в расходные бункера ЭСПЦ;
-пневмотранспортом.
Конвейерный способ по сравнению с контейнерным менее затратен и позволяет автоматизировать доставку. Конвейерная система в ЭСПЦ с малым объемом производства менее экономична. В ЭСПЦ производительностью <1–1,5 млн. т стали в год экономичной будет доставка контейнерами. Для полной механизации и автоматизации доставки применяют конвейерную систему. Для выдачи материалов из расходных бункеров в загрузочные машины и устройства применяют электровибрационные и иногда другие питатели, электровесовые тележки, конвейеры, бункерные весы-дозаторы, наклонные течки.
Загрузку в печь осуществляют мульдами, ленточными бросковыми машинами и течками, через дополнительное отверстие в своде печи.
Мульдами обеспечивается загрузка любых материалов, однако при загрузке необходимо отключение и подъем электродов.
Ленточные машины загружают материалы без отключения печи, однако не позволяют загружать прокаленные ферросплавы. Оба эти способа не обеспечивают автоматизацию загрузки.
При загрузке с помощью течек через свод обеспечивается полная автоматизация, не требуется отключения печи и открывания окна. При этом необходимо размещать расходные бункера на большей, чем при первых двух способах загрузки высоте.
Рекомендуют загрузку сыпучих материалов и ферросплавов проводить с помощью течки через свод в сочетании с загрузкой нагретых ферросплавов безрельсовыми мульдозавалочными машинами.
Малорасходные ферросплавы и раскислители подают в печной пролет в саморазгружающихся контейнерах, разгружают их в подвесные бункера на рабочей площадке, из которых материалы при необходимости выдаются в мульды.
Рисунок 8.11 - Крановая мульдозавалочная машина
Основное оборудование. Применяемые в системах подачи сыпучих материалов и ферросплавов конвейеры, питатели, сбрасывающие тележки, бункерные весы-дозаторы.
Крановые мульдозавалочные машины для загрузки материалов в печь через рабочее окно мульдами применяются в старых цехах. Они передвигаются вдоль печного пролета по тем же подкрановым путям, что и завалочные краны, т. е. по путям, закрепленным на колоннах 4. Машина включает мост 3, по которому перемещаются две тележки – главная 2 и вспомогательная 1, оборудованная подъемным механизмом с крюком. На главной тележке смонтирована шахта 5, являющаяся опорой для колонны 6, механизмы подъема и вращения колонны 6 вместе с кабиной 7. В кабине размещены опоры хобота 8 с механизмами его качания и вращения. Мульду 9 захватывают хоботом.
Грузоподъемность крановых машин: 1,5/10, 1,5/20, 3/10, 5/20 и 8/20 т; (числитель-грузоподъемность хобота, в знаменателе – грузоподъемность вспомогательного подъема). В новых цехах такие машины не устанавливают, поскольку они мешают работе завалочных кранов печного пролета и в связи со сложностью устройства и трудностью их ремонта.
Безрельсовая мульдозавалочная машина применяется в современных ЭСПЦ. Их преимущества - малые габариты и масса, большая маневренность и они, передвигаясь по рабочей площадке, не мешают работе завалочных кранов печного пролета.
Стружку подают во внешние пролеты на пути 6 и разгружают кранами в закрома. Остальной лом поступает во внутренние пролеты по жд путям 7 с разгрузкой мостовыми кранами и в торцы этих пролетов автосамосвалами.
а – общий вид; б – положение при загрузке материалов в печь
Рисунок 8.12 – Безрельсовая мульдозавалочная машина
Рама 8 машины опирается на два неприводных передних колеса 9 и приводную пару колес 7. Хобот 2 закреплен в качающейся раме 3, которая опирается на раму 8 машины через шарнир 10. Это позволяет качать хобот вокруг оси шарнира 10. На несущей раме расположены кабина 4 управления, дизельный двигатель 5, насосная станция 6, механзмы качания и вращения хобота, гидродвигатели вращения приводных колес 7, механизм поворота, насосная станция 6, которая приводятся во вращение от двигателя 5, ось пары колес 7. Механизм замыкания мульды 1 на хоботе. Грузоподъемность хобота составляет 1,5 и 3 т, объем мульд 0,4–0,7 т. Основные габариты этих машин :
Грузоподъемность хобота, т……..1,5 3,0
Длина с хоботом, м........................6,67 8,96
Ширина, м.........................................2,6 29
Высота, м.........................................2,84 3,1.
Ленточная загрузочная машина служит для загрузки в печь через рабочее окно сыпучих материалов и дробленых ферросплавов. Она позволяет загружать материалы без отключения печи и изменять направление струи выбрасываемого в печь материала в вертикальной и горизонтальной плоскости.
Рисунок 8.13 - Загрузочная бросковая машина ленточного типа
Машина передвигается к рабочему окну печи и от него по поперечному рельсовому пути на рабочей площадке. Машина состоит из перемещаемой механизмом 16 электротележки 17, на которую через стойки 5 опирается состоящий из двух секций бункер 7 для сыпучих материалов с весовым устройством 9 и челюстными затворами 10. Они открываются гидроцилиндром 8, регулируя количество выдаваемого из бункеров 7 материала. Бросковый механизм выполнен в виде ленты 1, огибающей приводной, направляющий 2 и огибающий ролики и барабан 13, на поверхности которого в его середине имеется кольцевой паз. При открывании затвора 10 материал через воронку 4 поступает в паз барабана, т. е. в зазор между средней частью барабана и лентой 1. Под действием центробежной силы материал прижимается к ленте и движется с ней до направляющего ролика 2 и затем по инерции выбрасывается в печь через окно. Направление струи материала по вертикали регулируют, поднимая или опуская раструб 3 рычагами гидроцилиндра 12. Направление в горизонтальной плоскости изменяют поворотным механизмом 18.
В бункере 7 установлен электровибратор 6, маслонапорная установка 14, электропитание кабеля 15. Дальность бросания 14 м, производительность 240 т/ч, скорость ленты 18,6 м/с.
Загрузка материалов через свод печи обеспечивается совмещенной системой доставки и загрузки сыпучих материалов и ферросплавов в печь и в ковш, они наиболее рациональны. В бункерном пролете установлена отдельная для каждой печи группа из двенадцати расходных бункеров 3, в которые материалы доставляют ленточным конвейером 1, разгружая с него сбрасывающей тележкой 2. Каждый из бункеров 3 оборудован электровибрационным питателем 4 и весами-дозаторами 5. Объем бункеров 3 составляет 1 и 2 м3, а весы-дозаторы имеют наибольший предел взвешивания соответственно 1 и 2 т.
Материал из бункера 3 выдают электровибрационным питателем 4 в весы-дозатор 5 на продольный ленточный конвейер 6, затем на распределительное устройство 7, в виде многосекционной воронки 8, над которой установлена поворотная течка 9 с приводом 10 ее вращения. Под отдельными секциями воронки 8 расположены течки: 13 – для подачи материалов в печь, 12 – для подачи материалов в сталеразливочный ковш и группа течек 11 для подачи малых доз раскислителей в ковш. Для подачи в печь доставляемой конвейером 6 отвешенной порции материалов течку 9 поворачивают так, чтобы материал из нее высыпался через соответствующую секцию воронки 8 в наклонную течку 13 и по ней в приемное устройство 14 свода 15 печи. Для загрузки в ковш материал с помощью поворотной течки 9 направляют в наклонную течку 12 и по ней – в двухрукавную течку 23, с помощью которой материал направляют по течке 21 в ковш 22, находящийся под желобом печи, либо по течке 20 в ковш на установке внепечной обработки.
Ферросплавы через течки 9 и 11 подают в один из шести расходных бункеров 16, затем питателем 17 в весы-дозатор 18 с точностью взвешивания 0,2 т.
Рисунок 8.14 – Совмещенная система доставки, дозирования и загрузки в печь и ковш сыпучих материалов и ферросплавов
Порция по наклонной течке попадает в двухрукавную течку 19, которая направляет материал либо по течке 21 в ковш 22, находящийся под желобом печи, либо по течке 20 в ковш на установке внепечной обработки, 24- самостоятельный тракт подачи кокса по течке 26 в загрузочную корзину 25 на тележке 24.
Система обеспечивает дозирование и загрузку материалов в четыре точки – сыпучих ферросплавов в печь, кокса в корзину, ферросплавов в ковш при сливе металла из печи и при внепечной обработке с полной механизацией и автоматизацией всех операций по дозированию и загрузке.
Заправочные материалы к печам в ЭСПЦ подаютют несколькими способами:
-через шихтовый пролет с выдачей материалов к печи в контейнерах и мульдах (как в цехе Л);
-через бункерный пролет с выдачей материалов из размещенных здесь бункеров в мульды и в бункер заправочной машины (как в цехе В); доставка контейнерами в печной пролет с хранением здесь в бункерах и выдачей из них материалов в мульды и бункер заправочной машины.
В ЭСПЦ МолМЗ при доставке заправочных материалов последним из перечисленных способов, применена специальная установка на рабочей площадке печного пролета. Она включает шесть подвесных бункеров 2 под которыми расположены электровибрационные питатели 4 и весы-дозаторы 5 и 8 с пределами взвешивания 1 и 0,2 т. Мостовым краном в бункера 2 загружают магнезитовый и доломитовый порошки и коксик контейнерами 1, доставляемых со склада сыпучих.
Рисунок 8.15 - Установка для подачи заправочных материалов
Из двух бункеров 2 материалы с помощью питателя 4 и весов-дозатора 5 выдают в бункер заправочной машины 6, установленной на тележке 7. Из остальных бункеров 2 материалы через питатели и весовой дозатор 8 поступают в двухрукавную течку 9, которая направляет их в одну из мульд для загрузки в печь мульдозавалочной машиной, уровнемеры 3; на площадке для установки мульд имеются датчики 11 наличия мульд.
Подача ферросплавов в ковш оборудована системой механизированной загрузки во время выпуска в него стали и в процессе внепечной обработки. Над желобом печи и на установках внепечной обработки располагают систему бункеров, снабженных дозаторами, питателями и течками для подачи ферросплавов из этих бункеров в ковш. Применяется несколько способов доставки ферросплавов в бункера загрузочных систем:
- контейнерами в распределительный пролет и загрузка из контейнеров в бункера мостовыми или консольными кранами;
- через бункерный пролет с последующей выдачей ферросплавов на поперечный конвейер, доставляющий сплавы к бункерам у желоба печи, или с выдачей в тележку, которая транспортирует материалы по рабочей площадке в распределительный пролет в зону действия разливочных кранов, загружающих материалы в бункера у желоба печи, и установок внепечной обработки;
- по специализированному тракту бункерного пролета с последующей выдачей ферросплавов к бункерам, расположенным у желоба печи и на установках внепечной обработки по наклонным течкам (с помощью совмещенной системы доставки и загрузки сыпучих материалов и ферросплавов).
Бункерный пролет должен располагаться в главном здании цеха между печным пролетом и распределительным или же между печным и пролетом внепечной обработки.
Схема пневмоподачи порошкообразных материалов в ДСП. Под рабочей площадкой печного пролета расположены три расходных бункера 2, в которые по трубопроводу 3 подают сжатый воздух. Порошки доставляют в расходные бункера из отделения помола с помощью сжатого воздуха по трубопроводу 1. Из расходных бункеров материалы с помощью сжатого воздуха через заборный патрубок 10 по трубопроводу 4 транспортируют в три пневмонагнетателя 5, установленные под рабочей площадкой у печей. По трубопроводу 6 подают кислород, аргон или азот, с помощью которых порошки доставляют по трубопроводам 7 к сводовой фурме 9 или футерованной трубе 8, вводимой в печь через рабочее окно. По трубопроводам 11 материалы из расходных бункеров направляют к другим печам.
I – шихтовой пролет; II – печной; III – разливочный
Рисунок 8.16 - Разрез (а) и план (б) цеховой системы пневмоподачи порошкообразных материалов в электродуговые печи
Машины для заправки печей и наращивания электродов
Для заправки ДСП применяют машины центробежного и ленточного типов и начинают применяться машины ленточного типа для выборочной заправки футеровки.
Центробежная машина опускают сверху в рабочее пространство печи мостовым краном, захватывая за скобу 6 крюком 7 крапа. Машина представляет собой цилиндро-конический бункер 4 для заправочного материала, оборудованный снизу вращающимся метательным диском 1 и сверху электродвигателем 5 (или пневматическим двигателем ДТ-10У). Консоль 8 служит для подвода тока к электродвигателю с помощью гибкого кабеля 9 (или сжатого воздуха к пневматическому двигателю по шлангу 9). Двигатель вращает диск 1 вертикальным вал 3, пропущенного через защитную трубу 10, которая исключает трение валка 3 о материал, находящийся в бункере.
Материал из бункера 4 высыпается на вращающийся диск 1 и выбрасывается центробежной силой по окружности на откосы и стенки печи 11. Расход материала, подаваемого на диск, регулируют подъемом или опусканием манжеты (телескопического патрубка) 2. Объем бункера 4 составляет 3,5 м3; дальность полета материала до 8 м; производительность до 150 т/ч; высота со скобой 3,68 м.
Машины ленточного типа забрасывают заправочный порошкообразный материал в печь через рабочее окно. Недостаток их заключается в том, что выбрасываемая лентой струя заправочного материала попадает лишь на участки футеровки, находящиеся против рабочего окна. На участки футеровки, прилегающие к окну, материал направляют с помощью отражательной ложки, что не обеспечивает качественной заправки.
Рисунок 8.17 - Центробежная заправочная машина
Машина выборочной заправки направляет заправочный материал точно на участки износа футеровки: неподвижная цилиндрическая секция 7, в которой закреплен бункер 8 для заправочного материала и поворотной секции 4, с бросковым механизмом. Затвор 6 открывается гидроцилиндром 12; секцию 4 поворачивают (вокруг вертикальной оси с помощью электропривода 14.
Ленточный бросковый механизм аналогичен механизму заправочной машины мартеновской печи. Приводной ролик 3 вращается от электропривода 5; движущаяся лента 2 огибает приводной, огибающий 1 и направляющий 18 ролики и барабан 16, на средней части поверхности которого имеется кольцевой паз. При открывании затвора 6 материал из бункера через воронку 13 и направляющую 15 поступает в зазор (паз) между барабаном 16 и лентой и выбрасывается в печь лентой через отверстие 17 в кожухе поворотной секции.
Крюк 10 завалочного крана за скобу 9 и вводят сверху в открытое рабочее пространство. Подача струи заправочного материала по высоте печи регулируется подъемом машины, а по окружности печи – вращением подвижной секции пультом управления 19. Кронштейн 11 для размещения в нем кабеля токоподвода и подвески пульта управления 19. Дальность бросания материала- 10 м; объем бункера 3,2 м3; производительность 70 т/ч; диаметр машины равен 2 м, высота без скобы 4,23 м; масса 6 т.
Рисунок 8.18 - Машина для выборочной заправки электросталеплавильной печи
Уборка шлака. Шлак из печи сливают в шлаковни, установленные на самоходных рельсовых тележках или шлаковозах, затем ковш транспортируют для опорожнения ОППШ.
Организация ремонтов печей
Для ремонта сводов в ЭСПЦ специальные участки, располагаемые в торцах печного пролета па уровне пола цеха. На нем расположен специальный бункер над которым разрушают старую футеровку свода и стенды-шаблоны, на которых набирают футеровку свода. Здесь же расположен склад огнеупорного кирпича. Своды доставляют на участок от печей мостовыми завалочными кранами печного пролета. Простой печи на замене свода составляет 1–2 ч.
Ремонт стенок печи предусматривает ломку изношенной футеровки и выкладку новой двумя способами: на самой печи, когда помимо ремонта время затрачивается на охлаждение печи; путем замены верхней части кожуха печи с футеровкой (верх кожуха отсоединяют от нижней части, транспортируют завалочным краном на участок ремонта и устанавливают на место снятого новый, с заранее отремонтированной футеровкой).
Футеровку стенок ломают вручную, при капремонтах печи используют машины ломки футеровки с пневмо- или гидромолотами. Кладку футеровки сводов, стенок и пода печи выполняют вручную.
Ремонт водоохлаждаемых печей отличается от ремонтов печей с огнеупорной футеровкой. При этих ремонтах выполняются преимущественно слесарно-механические работы – замена свода или его панелей и замена панелей стенок печи с заменой водоохлаждаемых элементов и водоподводящих трубопроводов. Предусмотрен специализированный участок в торце печного пролета. Стойкость футеровки шлакового пояса (слой футеровки ниже стеновых панелей) должна обеспечиваться за счет торкретирования и заправки.
Работы в распределительном пролете
В ЭСПЦ с УНРС назначением распределительного пролета является доставка кранами ковшей со сталью от печей или сталевозов на поворотные стенды УНРС, располагаемые в линию вдоль границы пролета. В пролете организуют внепечную обработку стали, подготовку и иногда ремонт стальковшей, часто через пролет убирают шлак, доставляют ферросплавы к установкам внепечной обработки, огнеупоры и оборудование для ремонтов. Работа в пролете упрощается, если из него вынесены внепечная обработка стали и ремонт стальковшей; при уборке шлака из цеха автошлаковозами без участия кранов; при доставке ферросплавов к установкам внепечной обработки по наклонным течкам из бункерного пролета.