- •Оборудование и проектирование металлургических цехов
- •1 Принципы и технология проектирования
- •1.1 Принципы проектирования
- •1.2 Исходные материалы проектирования
- •1.3 Состав проекта цеха
- •1.4 Технология разработки проекта
- •2 Содержание проекта цеха
- •2.1 Пояснительная записка
- •2.2 Генеральный план и транспорт
- •2.3 Технологическая часть
- •2.4 Строительная часть
- •2.5 Энергетическая часть
- •2.8 Охрана окружающей среды
- •3 Общая характеристика сталеплавильных цехов
- •3.1 Состав, производительность и расположение цеха
- •3.2 Унификация и расположение плавильных агрегатов
- •3.3 Грузопотоки и транспорт
- •3.4 Мостовые краны
- •3.5 Установки внепечной обработки
- •4 Шихтовые отделения сталеплавильных цехов
- •4.1 Общая характеристика отделений
- •4.2 Шихтовые отделения для магнитных и сыпучих материалов
- •4.3 Основное оборудование
- •4.4 Расчет потребности в основном оборудовании
- •5 Подача жидкого чугуна в сталеплавильный цехи
- •5.1 Стационарные миксеры
- •5.2 Применение передвижных миксеров
- •5.3 Расчет потребности в основном оборудовании
- •6 Мартеновские цеха
- •6.1 Производительность печей и цеха
- •6.2 Общая характеристика цеха
- •6.3 Главное здание цеха
- •6.4 Основное оборудование
- •6.5 Пылегазовые выбросы и экология
- •6.6 Расчет потребности в оборудовании печного пролета
- •6.7 Реконструкция мартеновских цехов
- •7 Конверторные цехи
- •7.1 Проектные решения по работе конвертеров
- •7.2 Схема работы и планировки цеха
- •7.3 Оборудование и организация основных работ в цехе
- •7.4 Доставка и загрузка лома
- •7.5 Системы подачи и загрузки в конвертер сыпучих материалов
- •7.6 Очистка конвертерных газов и экология
- •7.7 Рациональные решения для проектируемых цехов:
- •7.8 Основные технические показатели
- •7.9 Расчет потребности в оборудовании
- •8 Электросталеплавильные цехи
- •8.1 Проектные решения для электропечей и их работы
- •8.2 Общая характеристика электросталеплавильных цехов
- •8.3 Описание некоторых эспц
- •8.4 Организация основных работ в эспц и оборудование
- •8.5 Пылегазовые выбросы и экология
- •8.6 Устройство главных зданий эспц
- •8.7 Рациональные решения для проектируемых цехов
- •8.8 Основные технические показатели
- •8.9 Расчет потребности в основном оборудовании
- •9 Отделения сталеплавильного цеха для разливки стали в изложницы
- •9.1 Выбор способа разливки металла и массы слитка
- •9.2 Общая характеристика отделений
- •9.3 Устройство и оборудование разливочного пролета
- •9.4 Подготовка и ремонт сталеразливочных ковшей
- •9.5 Отделение раздевания слитков
- •9.5 Участок охлаждения изложниц и смазки изложниц
- •9.7 Расчет потребности в основном оборудовании
- •10 Отделения непрерывной разливки стали
- •10.1 Выбор типа и числа унрс
- •10.2 Расположение унрс в цехе
- •10.3 Онрс с блочным и линейным расположением машин
- •10.4 Общая характеристика онрс
- •11 Общая характеристика доменных цехов и литейных дворов
- •11.1 Проектные решения для доменных печей и их работы
- •11.2 Планировка доменных цехов и устройство литейных дворов
- •12 Системы шихтоподачи
- •12.2 Бункерная эстакада
- •12.3 Подача шихты на колошник
- •13 Участки и отделения доменного цеха и организация в них работ
- •13.1 Уборка чугуна
- •13.2 Разливочное отделение
- •13.3 Ковшевая уборка шлака
- •13.4 Переработка жидких шлаков и припечная грануляция
- •13.6 Воздухонагреватели и их расположение
- •13.7 Воздуходувная станция
- •13.8 Очистка доменного газа
- •13.11 Основные технические показатели
- •13.12 Расчет потребности в основном оборудовании
- •Рекомендуемая литература
5.2 Применение передвижных миксеров
Чугун из доменной печи сливают в передвижной ковш миксерного типа, который по железнодорожному пути транспортируют в отделение перелива КЦ. Здесь чугун переливают в заливочный ковш, который перевозят в зону действия заливочного крана и заливает чугун в конвертер.
Передвижные миксеры вместимостью 150, 420 и 600 т, их параметры :
Вместимость, т......................................150 420 690
Наружный диаметр корпуса, м.............3,17 3,63 3,8
Длина по осям сцепок, м...............32,28 36,85 39,56
Скорость передвижения, км/ч.............35 10 10
Масса в груженом состоянии, т.............348 834 1247.
Передвижной 600-т миксер (рис.5.3). Цилиндрический, футерованный изнутри корпус 3 сварен из стальных листов толщиной 120 мм, имеет два съемных днища 1 и горловину 4 для заливки и слива чугуна. К корпусу приварены бандажи, которыми он опирается на ролики, закрепленные в двух опорных узлах 2, что обеспечивает возможность поворота корпуса вокруг горизонтальной оси.
Рисунок 5.3 - Передвижной миксерный ковш вместимостью 600 т
Каждый из опорных узлов 2 закреплен на платформе 7, опирающейся на четыре трехосные жд тележки. На одной из платформ расположен механизм поворота миксера, защищенный кабиной 6 и соединенный с корпусом специальным рычажным механизмом 5. Стойкость футеровки передвижных миксеров составляет 500–700 наливов.
5.3 Расчет потребности в основном оборудовании
Число и вместимость миксеров. Суммарная необходимая вместимость миксеров (Тс, т)
Тс = 1,01Псут Кч t /24h,
где Псут – суточная производительность цеха, т/сут; Кч – расход жидкого чугуна на 1т слитков, т/т; h=0,7 –коэффициент заполнения миксера; 1,01–коэффициент, учитывающий потери чугуна в миксере; 24 – часов в сутках; t – среднее время пребывания чугуна в миксере (7 ч).
Число (n) и вместимость (Т) каждого миксера подбирают на основании суммарной потребной вместимости (Тс), исходя из соотношения n=Тс/Т. При этом учитывают, что вместимость типовых миксеров составляет 600, 1300 и 3500 т.
Число заливочных кранов в миксерном отделении
n = (1,01Псут Кч t з/1440Р){k/b),
где t з – задолженность крана на заливку одного ковша (12–19 мин); k = 1,1–коэффициент занятости крана на вспомогательных работах; b =0,8 – коэффициент использования крана; 1440 – число минут в сутках; Р – номинальная вместимость ковша, т; 0,8 –коэффициент заполнения ковша чугуном. Обычно число заливочных кранов, в миксерном отделении, равно числу миксеров.
Число жд путей в переливном отделении цеха, по которым доставляют миксерные ковши
n=nмк/24,
где – задолженность пути, т. е. длительность пребывания ковша в отделении (~0,5 ч); nмк – число поступающих в отделение за сутки миксерных ковшей, шт/сут. Число поступающих ковшей nмк =Qc/(Р∙0,8), где Qc – суточный расход чугуна в цехе, т/сут.
Число чугуновозов с заливочными ковшами для доставки чугуна в загрузочный пролет КЦ (самоходных при доставке из переливных отделений и несамоходных при доставке из миксерных отделений)
n=А/1440,
где A–число плавок в цехе за сутки; – задолженность чугуновоза на плавку (длительность оборота чугуновоза), мин/пл.
Задолженность чугуновоза при доставке чугуна из переливного отделения включает: переезд из загрузочного пролета и установку под сливной носок передвижного миксера (1–2 мин); слив чугуна из передвижного миксера (5 мин); переезд в загрузочный пролет (~1 мин); взятие заливочного ковша краном, заливку чугуна в конвертер и установку порожнего ковша на чугуновоз (6 – 9 мин) и выполнение обратных операций – всего 15-18 мин.
Задолженность (n) одного несамоходного чугуновоза при подаче чугуна из МО включает установку чугуновоза под сливной носок миксера и отвод локомотива (2 мин); слив чугуна из миксера (5 мин), подход локомотива (1–2 мин); переезд в загрузочный пролет (0,6 – 2 мин); установку чугуновоза в загрузочном пролете и отвод локомотива (2 мин); взятие ковша крином, заливку чугуна в конвертер и установку порожнего ковша на чугуновоз (6 - 9 мин) и выполнение обратных операций – всего 18 – 25 мин. Число рельсовых путей для доставки чугуновозов в загрузочный пролет определяют по той же формуле, что и число чугуновозов; их задолженность на одну плавку равна задолженности чугуновоза. Для цеха с тремя конвертерами достаточно двух путей.