- •Оборудование и проектирование металлургических цехов
- •1 Принципы и технология проектирования
- •1.1 Принципы проектирования
- •1.2 Исходные материалы проектирования
- •1.3 Состав проекта цеха
- •1.4 Технология разработки проекта
- •2 Содержание проекта цеха
- •2.1 Пояснительная записка
- •2.2 Генеральный план и транспорт
- •2.3 Технологическая часть
- •2.4 Строительная часть
- •2.5 Энергетическая часть
- •2.8 Охрана окружающей среды
- •3 Общая характеристика сталеплавильных цехов
- •3.1 Состав, производительность и расположение цеха
- •3.2 Унификация и расположение плавильных агрегатов
- •3.3 Грузопотоки и транспорт
- •3.4 Мостовые краны
- •3.5 Установки внепечной обработки
- •4 Шихтовые отделения сталеплавильных цехов
- •4.1 Общая характеристика отделений
- •4.2 Шихтовые отделения для магнитных и сыпучих материалов
- •4.3 Основное оборудование
- •4.4 Расчет потребности в основном оборудовании
- •5 Подача жидкого чугуна в сталеплавильный цехи
- •5.1 Стационарные миксеры
- •5.2 Применение передвижных миксеров
- •5.3 Расчет потребности в основном оборудовании
- •6 Мартеновские цеха
- •6.1 Производительность печей и цеха
- •6.2 Общая характеристика цеха
- •6.3 Главное здание цеха
- •6.4 Основное оборудование
- •6.5 Пылегазовые выбросы и экология
- •6.6 Расчет потребности в оборудовании печного пролета
- •6.7 Реконструкция мартеновских цехов
- •7 Конверторные цехи
- •7.1 Проектные решения по работе конвертеров
- •7.2 Схема работы и планировки цеха
- •7.3 Оборудование и организация основных работ в цехе
- •7.4 Доставка и загрузка лома
- •7.5 Системы подачи и загрузки в конвертер сыпучих материалов
- •7.6 Очистка конвертерных газов и экология
- •7.7 Рациональные решения для проектируемых цехов:
- •7.8 Основные технические показатели
- •7.9 Расчет потребности в оборудовании
- •8 Электросталеплавильные цехи
- •8.1 Проектные решения для электропечей и их работы
- •8.2 Общая характеристика электросталеплавильных цехов
- •8.3 Описание некоторых эспц
- •8.4 Организация основных работ в эспц и оборудование
- •8.5 Пылегазовые выбросы и экология
- •8.6 Устройство главных зданий эспц
- •8.7 Рациональные решения для проектируемых цехов
- •8.8 Основные технические показатели
- •8.9 Расчет потребности в основном оборудовании
- •9 Отделения сталеплавильного цеха для разливки стали в изложницы
- •9.1 Выбор способа разливки металла и массы слитка
- •9.2 Общая характеристика отделений
- •9.3 Устройство и оборудование разливочного пролета
- •9.4 Подготовка и ремонт сталеразливочных ковшей
- •9.5 Отделение раздевания слитков
- •9.5 Участок охлаждения изложниц и смазки изложниц
- •9.7 Расчет потребности в основном оборудовании
- •10 Отделения непрерывной разливки стали
- •10.1 Выбор типа и числа унрс
- •10.2 Расположение унрс в цехе
- •10.3 Онрс с блочным и линейным расположением машин
- •10.4 Общая характеристика онрс
- •11 Общая характеристика доменных цехов и литейных дворов
- •11.1 Проектные решения для доменных печей и их работы
- •11.2 Планировка доменных цехов и устройство литейных дворов
- •12 Системы шихтоподачи
- •12.2 Бункерная эстакада
- •12.3 Подача шихты на колошник
- •13 Участки и отделения доменного цеха и организация в них работ
- •13.1 Уборка чугуна
- •13.2 Разливочное отделение
- •13.3 Ковшевая уборка шлака
- •13.4 Переработка жидких шлаков и припечная грануляция
- •13.6 Воздухонагреватели и их расположение
- •13.7 Воздуходувная станция
- •13.8 Очистка доменного газа
- •13.11 Основные технические показатели
- •13.12 Расчет потребности в основном оборудовании
- •Рекомендуемая литература
8 Электросталеплавильные цехи
8.1 Проектные решения для электропечей и их работы
Для новых ЭСПЦ применяют мощные ДСП 100–150 т. Применение печей средней и малой вместимости (<100 т) допустимо при реконструкции существующих цехов, а для новых цехов – в порядке исключения, в случае особых местных специфических условий.
Типовой ряд ДСП (по массе жидкой стали): 6, 12, 25, 50, 100, 150 и 200 т.
В новых цехах применяют сверхмощные ДСП с удельной мощностью трансформаторов 600–800 КВА/т. Эти печи должны иметь водоохлаждаемые своды и цилиндрические стенки из водоохлаждаемых панелей, гидравлические приводы основных механизмов и должны быть оборудованы эркерным (эксцентричным, боковым) или сифонным сталевыпускным отверстием и топливокислородными горелками.
Печи 6–25 т предназначены для работы по технологии двушлакового процесса (с восстановительным периодом длительностью около 1 ч), должны сооружаться с огнеупорной футеровкой, цилиндроконическими стенками и обычным сталевыпускным отверстием при возможности с водоохлаждаемыми сводами.
Число печей n = Пц/Пп, где Пц и Пп – годовая производительность цеха и одной электродуговой печи. Годовая производительность одной печи (т слитков в год)
Пп = Т24аn/100t,
где Т – вместимость печи (по массе жидкой стали), т; t – продолжительность плавки, ч; а – выход годных слитков по отношению к массе жидкой стали, %: n – число рабочих суток в году (годовой фонд рабочего времени), сут; 24 – число часов в сутках, ч/сут.
Выход годных слитков при сифонной разливке в изложницы составляет %; 75-80при непрерывной разливке 95–96%.
Число рабочих суток (годовой фонд рабочего времени) печей различной вместимости следующее:
Вместимость, печи, т……………..6 12 25 50 100 150
Число рабочих суток, сут/год.......350 3415 3,39 320 313 302.
Число рабочих суток печи в году - разность между календарным временем (365 сут) и временем простоя печи на ремонтах. Для 50–150 т водоохлаждаемых печей один раз в год капитальный ремонт длительностью 6–8 сут, холодные ремонты через каждые 20–22 сут. по 12 ч и через каждые 10–11 сут профилактические ремонты по 6 ч.
Длительности плавок в печах различной вместимости :
Вместимость печи, т…………………….6 12 25 50 100 150
Мощность трансформатора, MBА........4,8 9,6 15 50 80 100
Длительность плавки, мин……………155 155 180 85 90 100
В том числе:
плавление………………………………105 105 120 45 50 55
окисление и нагрев металла……………10 10 20 20 20 20
рафинировка…………………………….55 55 50 - - -
Плавки в печах 50–150 т состоит из следующих периодов:
– завалка и подвалка шихты двумя корзинами 10–15 мин;
– плавление с применением газокислородных горелок; шесть плавок проводится на «болоте», т.е. без заправки, а каждая седьмая плавка сливается полностью, после чего проводят заправку (торкретирование).
Годовая производительность печей вместимостью 50, 100 и 150 т должна составлять: 270, 500 и 650 тыс. т/год. В связи с высокой производительностью в проектируемых цехах установливают не более двух-трех печей. Для внепечной обработки в ЭСПЦ рационально устанавливать агрегаты типа «печь–ковш».