Литература

1. Лебедев В.А.,Тамаркин М.А., Гепта Д.П. Технология машиностроения: Проектирование технологий изготовления изделий. – Ростов н/Д: Феникс, 2008. – 361 с.

2. Технология машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование: учеб. пособие / М.Ф. Пашкевич, А.А. Жолобов, В.К. Шелег и др. Под ред. М.Ф. Пашкевича. – Минск: Изд-во Гревцова, 2010. – 400 с.

3. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т 1. / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – 656 с.

4. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т 2. / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – 496 с.

5. Мельников А.С. Технология машиностроения: основы достижения точности детали: учеб. пособие. – Ростов н/Д: Издательский центр ДГТУ, 2008.

6. Технология машиностроения. В 2 кн. Кн. 2. Производство деталей машин: учеб. пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др. Под ред. С.Л. Мурашкина. – М.: Высшая школа, 2003. – 295 с.

7. Балабанов А. И. Краткий справочник технолога-машиностроителя. – М.: Издательство стандартов, 1992. – 464 с.

8. Лабораторный практикум по дисциплине «Технология приборостроения» В 2 ч. Ч. 2 / Сост. К.Г. Щетникович и др. – Мн.: БНТУ, 2006. – 140 с.

9. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А. Н. Шевченко и др. Под общ. ред. И.А. Ординарцева. – Л.: Машиностроение, 1987. – 846 с.

10. Режимы резания металлов: Справочник / Ю.В. Барановский, Л.А. Брахман, А.И. Гдалевич и др. – М.: НИИ Автопром, 1995. – 456 с.

Выбор типа станка определяется: методом обработки; соответствием размеров рабочей зоны габаритными размерами заготовки или нескольких одновременно обрабатываемых заготовок; требуемой точностью обработки; соответствием производительности станка годовой программе выпуска деталей; возможностью полного использования станка как по времени, так и по мощности; наименьшей себестоимостью обработки; безопасными условиями и удобством работе на станке; наименьшей ценой станка.

Выбор станка зависит от типа производства. Для единичного производства обычно используют универсальные станки, отличающиеся широкими возможностями формообразования поверхностей, большим диапазоном габаритов обрабатываемых деталей и отсутствием автоматизации. В мелкосерийном и среднесерийном производствах используют станки с меньшей универсальностью, но с большей производительностью и автоматизацией управления (токарно-револьверные полуавтоматы, сверлильные многошпиндельные полуавтоматы), применяют станки с ЧПУ и многооперационные станки. Узкая специализация, высокая производительность и высокий уровень автоматизации характерен для станков крупносерийного и массового производства (агрегатные станки, специальные станки, гибкие автоматические линии из станков с ЧПУ).

Пример анализа технических требований чертежа детали «крышка» редуктора, изготавливаемую ли­тьем из чугуна марки СЧ 20, с точки зрения их обоснованности и соответствия служебному назначению детали приведен ниже.

Крышка в комплексе с корпусом обра­зует замкнутую полость редуктора, в которой расположены зубчатые передачи и масляная ванна. Стык крышки с корпусом должен быть герметичен. В стенке крышки располагается ступица опорного под­шипника вала редуктора.

Изучение чертежа детали и технических требований показывает, что отливку перед механической обра­боткой необходимо подвергнуть термической обработке; наибольшую точность обработки требуют отверстия 45 Н7 и 52±0,02 мм; имеются ограничения погрешности формы и взаим­ного расположения поверхностей детали.

1. Термическая обработка нужна для снятия внутренних напряжений. Чугунные отливки после черновой обработки подвергаются искусст­венному старению (по соответствующему терморежиму) с целью снятия внутренних напряжений, возникающих в отливке в процессе охлаждения и затвердения металла в форме. Это обеспечивает в про­цессе эксплуатации детали стабильность размеров после механичес­кой обработки.

2. Точность размера отверстия 45Н7^+0,027 мм обусловлена харак­тером сопряжения его с валом редуктора (45Н7/g6) и условием ра­боты пары трения скольжения. Отверстие 52±0,02 мм предназна­чено для посадки уплотнительного кольца. Точность размера установлена исходя из условия обеспечения герметичности соедине­ния (предупреждение течи масла).

3. Ограничения по неплоскостности плоскости разъема и торца ступицы в пределах 0,05 мм обусловлены тем, что плос­кость крышки в сопряжении с корпусом редуктора, а торец в стыке с уплотнением фланца должны обеспечить герметич­ность.

4. Отклонения взаимного расположения поверхностей детали оговорены величиной неперпендикулярности оси отверстия (45Н7) относительно плоскости крышки в пределах 0,03 мм. Анализ чертежа сборочной единицы показывает, что такое ограничение не­обходимо, в противном случае в сопряжении вала с отверстием не будет обеспечен линейный контакт из-за возможного перекоса осей отверстий крышки и корпуса после их сборки, возможно защемле­ние вала.

5. Заданная шероховатость (Ra = 2,5 мкм) поверхностей отверстий 45Н7 и 52±0,02мм находится в пределах существующего соот­ветствия точности обработки. Повышенные требования по шероховатости поверхности разъема объясняется требованием плоскостности для обеспечения герметичности в стыке крышки с корпусом.

Результаты анализа технолог использует при разработке техноло­гии обработки детали и выборе средств контроля, определяет, каки­ми технологическими приемами можно обеспечить выполнение каждого требования точности размеров и шероховатости поверхнос­ти и какими способами можно проверить полученные результаты. Например, обработка литого отверстия с точностью размера 45Н7 ^+0,027 мм, Ra = 2,5 мкм может быть обеспечена при таком мар­шруте обработки: зенкерование черновое, зенкерование чистовое, развертывание нормальное и развер­тывание точное, обеспечивающее точность размера отверстия Т = 0,027 мм и шероховатость поверхности Ra = 2,5 мкм [Косилова].

Для обеспечения перпендикулярности оси отверстия 47Н7 от­носительно плоскости разъема (в пределах 0,03 мм) в качестве технологи­ческой базы при обработке отверстия необходимо использовать плоскость разъема.

Контроль отклонения от перпендикулярности оси отверстия от­носительно плоскости разъема технологичнее производить с ба­зированием измерительного устройства по отверстию 45Н7.

На основе проведенного таким образом анализа требований чер­тежа представляется возможность более правильно решить вопрос о выборе поверхностей заготовки, используемых в качестве технологи­ческих баз, определить методы и последовательность обработки по­верхностей, а также и способы контроля заданных требований.