1. Понятие и назначение технологического оборудования, применяемого для то и р авто

Установки, станки, стенды, машины, инструмент, оснастка и т.д. необходимые для поддержания работоспособности автомобилей при эксплуатации и восстановления её в процессе ремонта, называются – технологическим оборудованием.

Само понятие ”технологическое” оборудование вытекает из того, что оно необходимо для обеспече­ния технологического процесса технического обслуживания (ТО) и ремонта подвижного состава.

Технологическое оборудование является частью основных производственных фондов и предназна­чено для механизации и электрификации технологи­ческих процессов ТО и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта.

Классификация технологического оборудования для АТП

Оптимальное техническое состояние автомобилей поддерживают и восстанавливают выполнением различных видов работ по ТО и ремонту в условиях АТП и СТОА. К таким видам работ относятся следующие: 1. уборочно-моечные; 2. контрольно-диагностические 3. регулировочные; 4. крепежные; 5. подъемно-транспортные; 6. разборочно-сбороч­ные; 7. слесарно-механические; 8. кузнечные; 9. жестяницкие; 10. сварочные; 11. медницкие; 12. смазочно-заправочные; 13. очистительно-промывоч­ные; 14. аккумуляторные; 15. вулканизационные; 16.окрасочные и др.

При выполнении этих работ применяется большое количество технологического оборудования, которое в зависимости от производства и назначения подраз­деляется на три группы.

1. Универсальное (изготавливаемое машинострое­нием): металлорежущие и деревообрабатываю­щие станки, прессы, сварочные трансформаторы, кран - балки и др. Эта группа оборудования имеет общетехническое назначение и применяется в различных отраслях народного хозяйства, в том числе и на автомобильном транспорте.

2. Специализированное (выпускаемое Минавтотран­сом РФ): моечные машины, диагностические приборы, подъемники, смазочно-заправочные устройства и др. Эта группа оборудования назы­вается “гаражным” и применяется только при ТО и ремонте автомобилей.

3. Не стандартизированное (изготовляемое собственными силами АТП): стеллажи, верстаки, тележки и др. Эта группа оборудования необхо­дима для снижения трудоёмкости выполнения технологического процесса ТО и ремонта с ис­пользованием универсального и специализиро­ванного технологического оборудования.

На АТП используется технологическое оборудование всех трех групп. Однако в зависимости от проводи­мых при ТО и ремонте автомобилей работ, техноло­гическое оборудование подразделяют на четыре подгруппы: 1.- подъемно-транспортное; 2.- подъ­емно-осмотровое; 3.- специализированное для ТО; 4.-специализированное для текущего ремонта (ТР) автомобилей

2.Основные принципы проектирования техноло­гического оборудования

При проектировании технологического оборудова­ния необходимо последовательно и поэтапно согласно ГОСТ 2.103 – 68 решать техническую задачу.

На первом этапе проектирования выполняется разработка технического предложения.

Техническое предложение должно содержать: технические и технико-экономические обоснования разработки технологического оборудования на основании анализа, технического задания и возмож­ных вариантов решений, сравнительной оценки решений с учетом конструктивных и эксплуатацион­ных особенностей существующего оборудования, а также патентных материалов.

На втором этапе разрабатывается эскизный проект.

Эскизный проект – это совокупность конструктор­ских документов, которые должны содержать принципиальные проектные решения, дающие общие представления об устройстве и принципе работы оборудования, а также данные, определяющие назначение, основные параметры и габаритные размеры разрабатываемой сборочной единицы технологического оборудования.

На третьем этапе разрабатывается технический проект.

Технический проект - представляет собой совокуп­ность конструкторских документов, которые должны содержать окончательные технические решения, дающие полное представление об устройстве разрабатываемого оборудования и исходные данные для разработки рабочей документации.

При проектировании технологического оборудова­ния необходимо придерживаться следующих принципов:

1. принципа наибольшей эксплуатационной произво­дительности;

2. принципа наименьшей стоимости производства и эксплуатации;

3. принципа наименьшей материалоемкости и энергоёмкости;

4. принципа наибольшей надёжности;

5. принципа оптимальной унификации.