
- •Лекция 1-2. Основы технологии машиностроения и оснащения технологических процессов.
- •Введение.
- •Раздел 1. Основные понятия и определения.
- •Непоточное производство
- •Переменно-поточное производство
- •Раздел 2. Машина, как объект производства.
- •Лекция 3-4.
- •Параметры точности деталей машины
- •Точность геометрической формы поверхностей детали
- •Лекция 5-6 Базирование и база машиностроения.
- •Условное обозначение опорных точек и базовых поверхностей на технологических схемах.
- •Базирование с использованием двойной опорной базы.
- •Базирование с использованием двойной направляющей базы.
- •Классификация баз по отнимаемым степеням подвижности.
- •Классификация баз по конструктивному исполнению.
- •Классификация баз по служебному назначению.
- •Принцип единства баз.
- •Смена баз.
- •Неопределенность базирования.
- •Размерные связи технологических систем и машин.
- •Лекция 7-8.
- •Расчёт пространственных размерных цепей.
- •Погрешность замыкающего звена размерной цепи для одного изделия.
- •Трехфазная цепь с показанием отклонения.
- •Погрешность замыкающего звена для партии изделий.
- •3 Пути сокращения погрешности замыкающего звена размерной цепи.
- •Расчет размерных цепей с использованием 5 методов достижения точности.
- •Метод полной взаимозаменяемости
- •Лекция 9-10.
- •II. Метод неполной (частичной) взаимозаменяемости
- •III. Метод групповой взаимозаменяемости (селективной- выборочной сборке)
- •Числовой пример расчета размерной цепи узла с использованием методов взаимозаменяемости.
- •Метод полной взаимозаменяемости
- •Метод неполной (частичной) взаимозаменяемости
- •Лекция 11-12.
- •III. Групповая взаимозаменяемость.
- •IV. Метод регулировки.
- •V. Метод подгонки.
- •Три метода получения и измерения точности размеров и относительных поворотов деталей машин.
- •Лекция 13-14.
- •III. Комбинированный метод получения и измерения размеров и относительных поворотов деталей и машин.
- •Основы достижения качества деталей машин.
- •Три этапа настройки технологических систем ( станков) на точность.
- •Погрешность установки и пути её уменьшения.
- •Погрешность статической настройки и пути её уменьшения
- •Погрешность динамической настройки и пути её уменьшения.
- •Лекция 15-16. Явление вибрации и пути их уменьшения.
- •Тепловые деформации и пути их уменьшения.
- •Износ режущего инструмента и его влияние на точность обработки.
- •1. Технологический критерий.
- •2. Временной критерий.
- •3. Силовой критерий.
- •Настройка и под настройка технологических систем.
- •Настройка станка на изготовление одной детали.
- •Настройка станка на обработку партии деталей.
- •Под настройка технологической системы.
- •Лекция 17-18. Расчет припусков и операционных размеров.
- •Определение состава выполняемых технологических переходов по обработке рассматриваемой поверхности.
- •Расчет наименьшего припуска на рассматриваемой поверхности
- •Расчет наибольшего припуска на рассматриваемой поверхности
- •Расчет номинального припуска на рассматриваемой поверхности
- •Расчет операционных размеров на каждой технологической операции и размеры заготовки
- •Временные связи в производственном процессе.
- •Основы технического нормирования.
- •Повышение производительности обработки путем уменьшения затрат времени на выполнение операции.
- •Лекция 19-20 Уменьшение затрат машинного времени.
- •Технико- экономические показатели изготовления машин.
- •Расходы на материал и пути ее уменьшения.
- •Расходы по заработной плате и пути их уменьшения.
- •Лекция 21-22. Расходы на содержание и амортизацию оборудования.
- •Расходы на амортизацию оборудования рассчитывают:
- •Расходы на ремонт оборудования.
- •Расходы на амортизацию части здания в котором размещено оборудование:
- •Расходы на содержание и амортизацию приспособлений.
- •Расходы на специальные приспособления определяется выражением:
- •Расходы на содержание и амортизацию режущего инструмента.
- •Технологичность изделия и его деталей.
- •Организационные формы и виды производственных процессов механообработки.
- •Лекция 23-24 Организационные формы и виды производственных процессов механообработки.
- •Сборка машин.
- •Организационные формы и виды производственных процессов сборки.
- •Типизация технологических процессов.
Лекция 11-12.
III. Групповая взаимозаменяемость.
Вначале пытаемся решить задачу методом полной взаимозаменяемости и находим средний допуск на звенья.
Представленный допуск Tср представляется жестким экономически целесообразным, поэтому расшиваем его в 3 раза и получают средне расширенный допуск .
T `ср =n* Tср=3*0,066=0,2
Ориентируясь на T `ср назначают допуски и предельные отклонения на детали (звенья) с учетом сложности их изготовления и с учетом двух расчетных условия реализации этого метода:
|
|
|
|
Тi |
0,24 (0,08*3) |
0,3 (0,01*3) |
0,06 (0,02*3) |
Δ` 0i |
0,04 |
0,15 |
0,01 |
Δв i |
0,16 |
0,3 |
0,04 |
Δн i |
-0,08 |
0 |
-0,02 |
Расширенные допуски должны быть кратны числу групп сортировки.
Расширенные допуски для третьего звена нахожу из первого расчетного условия:
T`2=T`1+ T`3
T`3=0,03-0,24-0,06
Координату поля допуска 3 звена определяем из второго расчетного условия:
Составим таблицу сортировки:
-
Δв
Δн
Δв
Δн
Δв
Δн
I гр.
0
-0,08
0,1
0
0
-0,02
II гр.
0,08
0
0,2
0,1
0,02
0
III гр.
0,16
0,08
0,3
0,2
0,04
0,02
Э
то
можно показать графически:
Проверку выполняем по формулам предельных отклонений:
Справедливо
для
трех
групп.
Для группы I:
Для группы II:
Для группы III:
Вывод: проверка показала правильность расчетов количества групп и размеров деталей в каждой из групп.
IV. Метод регулировки.
Сущность метода состоит в том, что требуемая точность на замыкающем звене достигается за счет изменения величины заранее выбранного звена компенсатора без снятия с него слоя материала.
Имеет место 2 разновидности метода регулировки:
Регулировка с использованием подвижного компенсатора
Руль, которого обычно выполняет:
Винтовые упоры
Клинья
И другие подвижные детали, которые после перемещения в требуемое положение фиксируют.
Регулировка с использованием неподвижного компенсатора
Руль, которых обычно выполняют мерные шайбы, мерные пластины и другие детали, количество групп которых и размеры рассчитывают заранее по излагаемой ниже методике:
Назначают на звенья (детали) расширенные допуски и предельные отклонения (T`i, Δ`в i, Δн` i)
Определяем величину компенсации Tк – наибольшую требуемую величину регулировки.
T`i – расширенные допуски на звенья
TΔ-требуемый допуск на замыкающем звене.
Рассчитываем количество групп компенсаторов:
Tком – допуск на звено компенсатора.
В большинстве случаев расчет по формуле (2) дает дробное число групп, округлять такое число не следует, получается грязный расчет и погрешности при сборке для получения целого числа групп необходимо рассчитать допуск у одного или нескольких звеньев до значения при котором дробная часть выражения (2) даст ближайшее большее целое число.
Рассчитаем предельное отклонение звена компенсатора по формулам (3):
(3)
(3)
Где
- предельные отклонения на замыкающем
звене при расширенных допусках без
учета звена компенсатора, рассчитываются
по формулам (4):
-
требуемые предельные отклонения на
замыкающем звене.
Где
предельные отклонения звеньев при
расширенных допусках.
Рассчитываем предельные отклонения в группах компенсаторов.
-
I
I
…
N
P P P
P- Величина ступени компенсации, разность размеров между смежными группами компенсаторов.
Изготавливают компенсаторы n- групп в рассчитанные размеры. В процессе сборки рабочие измеряют фактическое отклонение на замыкающем звене и по таблице соответствия выбирают требуемый по размеру компенсатор. В результате достигается требуемая точность замыкающего звена. Метод применяют для достижения точности в многозвенных цепях при этом в конструкции изделия должен быть предусмотрен компенсатор (подвижный или неподвижный.)