34. Технологічні показники процесів видуву порожнистих виробів.
35. Елементарні операції та машинні модулі агрегатів роздуву з преформ, технічні характеристики устаткування.
36. Технологічні показники процесів роздуву з преформ.
Существуют две схемы производства раздувных изделий из предварительно отформованных преформ (заготовок):
процессы литья (экструзии) преформы и ее раздув совмещены в одном агрегате (одноступенчатая технология);
литье (экструзия) преформы и ее раздув осуществляются на разном оборудовании, а оболочка на рынке выступает как полуфабрикат для раздува (двухступенчатая технология).
Экструзионно-раздувной метод с вытяжкой основан на вытяжке заготовки. Кроме снижения расхода полимера, он позволяет добиться лучших характеристик готовой продукции по сравнению с общепринятом (свободным) методом выдувания полых изделий.
Экструзионно-раздувной метод с вытяжкой также основан на вытяжке заготовки. Кроме снижения расхода полимера, он позволяет добиться лучших характеристик готовой продукции по сравнению с общепринятом (свободным) методом выдувания полых изделий. К сожалению, пока таким методом доступно изготовление только вращательно-симметричных полых изделий из кристаллизующихся полимеров (рис. ).
Рис. Последовательность производственного процесса при раздувании изделия с вытяжкой: а - экструзия трубчатой заготовки; б - первая фаза формования (отжим и сварка днища, калибровка и раздув заготовки); с - передача готовой преформы с удаленными утолщениями во вторую раздувную форму; д. - вытяжка и раздув преформы и превращение ее в готовое полое изделие; е - извлечение изделия из формы.
Технически эта задача была решена с помощью монтажа на одной машине двух узлов раздува. Первый формует заготовку полого изделия, в том числе придает окончательную форму его горлышку. Утолщения, образовывающиеся на горлышке и днище изделия, отделяются в раздувной форме. Особое внимание следует уделять температурному режиму внутри формы. Охлаждение первого полого изделия проводят до температуры, лишь незначительно превосходящей точку размягчения. Затем это термостатированное полое изделие передается на второй узел раздува, где в два накладывающихся друг на друга этапа происходит его вытяжка:
1-ый этап: продольная вытяжка изделия при помощи вытяжного штампа;
2-ой этап: вытяжка изделия по периметру при помощи сжатого воздуха.
После завершения охлаждения, получается тонкостенное, но высококачественное полое изделие, преимущества которого уже заслужили признание в сфере упаковки продовольственных товаров.
Цикл работы Экструзионно-Раздувного Аппарата состоит из следующих стадий: экструзия трубчатой заготовки, смыкание формы и заваривание донышка, предварительный раздув заготовки в преформу, передача преформы в форму раздува, продольное растяжение преформы пуансоном, раздув преформы, охлалсдение полого изделия, раскрытие формы и удаление из нее готового изделия.
37. Види браку порожнистих виробів, його причини та засоби усунення.
38. Визначення теоретичної і фактичної продуктивності, корисної і споживаної потужності, питомих витрат на одиницю продукції при роздуві преформ. Ротаційне формування виробів з пластмас.
39. Відцентрове формування виробів з пластмас.
Відцентрове формування застосовують для виготовлення виробів, що мають форму тіл обертання (втулки, труби, порожнисті сфери та ін), під дією відцентрових сил. Таким способом переробляють в'язкотекучий термореактивні компаунди, розплави полімерів і пластизолі, як ненаповнені, так і містять порошкоподібні і волокнисті наповнювачі. При відцентровому формуванні розплав полімеру або термореактивний компаунд заливають у нагріту форму, закріплену на валу центрифуги, яку приводять в обертання. Під дією відцентрових сил переробляється розподіляється рівномірним шаром по оформляющей поверхні форми і ущільнюється. Після охолодження форми її зупиняють і витягують готовий виріб. Для виготовлення невисоких втулок і виробів з геометрію параболоїда обертання, застосовують форму з вертикальною віссю обертання; довгі труби отримують у формах з горизонтальною віссю обертання, порожнисті сфери - одночасним обертанням форми навколо двох взаємно перпендикулярних осей. Величина розвивається в процесі формування тиску визначається частотою обертання форми і радіусом її оформляє порожнини і досягає 0,3-0,5 МПа. Цим методом отримують зазвичай тонко-та товстостінні вироби, виготовлення яких ін методами важко або неможливо.