- •1.Основные свойства металлов.
- •2. Кристаллизация металлов и сплавов. Зависимость размеров и формы кристаллов от условий охлаждения
- •3. Типы кристаллических решеток
- •4. Дефекты в кристаллах
- •5. Структурные составляющие железоуглеродистых сплавов
- •12. Белый и серый чугун
- •13. Ковкий чугун
- •14. Высокопрочный чугун
- •10. Классификация углеродистых сталей по их составу и назначению. Маркировка
- •15. Легированные стали. Влияние легирующих элементов на свойства стали
- •27. Специальные стали
- •19. Отжиг и нормализация
- •18. Виды отпуска назначения режимов
- •17. Закалка стали. Назначение, выбор режимов и охлаждающих средств
- •25. Азотирование. Технология проведения работ. Структура и свойства. Нитроцементация
- •23. Основа химико-термической обработка
- •29. Неметаллические материалы: полимеры, резина, стекло
- •39. Литье в кокиль под давлением. Центробежное литье
- •58. Волочение
- •54. Свободная ковка
- •55. Горячая штамповка
- •56. Прокатка
- •46. Плазменная сварка и резка
- •86. Делительная головка. Настройка на простое и дифференциальное деление
- •26. Инструментальные стали
- •28. Цветные металлы и сплавы. Структура, свойства, назначение
- •24. Цементация. Технология проведения работ. Структура и свойства
- •22. Поверхностная закалка. Преимущественная
- •16. Диаграмма изотермического превращения стали
- •11. Зависимость свойств сталей от содержания углерода и постоянных примесей
- •37. Литье в оболочковые формы
- •40. Сущность сварки. Классификация способов сварки. Свариваемость. Виды сварных швов и соединений. Наплавка.
- •45. Контактные виды сварки
- •33. Способы формовки в почве. Разновидности и состав формовочных смесей
- •30. Сущность процесса литья, достоинства, недостатки. Классификация способов литья.
- •38. Литье по выплавляемым моделям
- •42. Ручная дуговая сварка. Состав сварочного поста. Электроды.
- •21. Обработка закаленных сталей холодом. Технология, превращения и структура, изменения свойств.
- •20. Изотермическая закалка. Выбор режимов и охлаждающих средств
- •6.Составляющие шихты и их назначение. Основные восстановительные процессы, технологический процесс печи, продукты производства. Огнеупоры и теплоизоляционные материалы
- •59. Листовая штамповка, оборудование, виды штампов. Основные операции листовой штамповки
- •48. Специальные виды сварки
- •47. Оборудование, материалы, особенности и технологии газовой сварки и резки. Устройство газовой сварки и резки.
- •49. Природа проявлений внутренне-сварочных напряжений. Методы уменьшения и устранения их.
- •50. Сущность и основные виды обработки металлов давлением. Технико-экономические показатели
- •52. Влияние основных факторов на пластичность
- •53. Нагрев металла перед омд. Нагревательные устройства. Дефекты нагрева и их устранения.
- •32. Модельный комплект для ручной формовки. Схема ручной формовки в двух опоках
- •80. Характеристика и маркировка шлифовальных кругов.
- •81. Виды работ, выполняемые на шлифовальных станках.
- •83. Типы сверлильных станков. Классификация сверл. Назначение режимов резания.
- •84. Типы фрезерных станков. Классификация фрез. Назначение режимов резания.
- •77. Электрофизические и электрохимические методы обработки деталей.
- •74. Методика расчета режимов резания.
- •67. Вибрация при резании.
- •68. Качество обработанной поверхности. Геометрически и физико-механические параметры качества.
- •69. Точность обработки. Пути повышения точности.
- •70. Время и производительность обработки. Пути повышения производительности
- •71. Износ и стойкость инструмента.
- •85. Зенкерование и развертывание отверстий. Инструмент. Режимы резанья.
- •86. Делительная головка. Настройка на простое и дифференциальное деление.
- •87. Геометрия токарных резцов. Заточка.
- •62. Классификация и требования, предъявляемые к инструментальным материалам для режущи.
- •80. Характеристика и маркировка шлифовальных кругов.
- •81. Виды работ, выполняемые на шлифовальных станках.
- •83. Типы сверлильных станков. Классификация сверл. Назначение режимов резания.
- •84. Типы фрезерных станков. Классификация фрез. Назначение режимов резания.
- •77. Электрофизические и электрохимические методы обработки деталей.
- •74. Методика расчета режимов резания.
- •67. Вибрация при резании.
- •76. Настройка кинематической цепи токарного станка при нарезании метрических, дюймовых, и модульных резьб резцами. Универсальный токарно-винторезный станок.
- •78. Финишные и отделочные методы обработки.
- •85. Зенкерование и развертывание отверстий. Инструмент. Режимы резанья.
- •86. Делительная головка. Настройка на простое и дифференциальное деление.
- •88. Геометрия спиральных сверл. Заточка.
- •90.Работы, выполняемые на фрезерных станках.
- •62. Классификация и требования, предъявляемые к инструментальным материалам для режущи.
- •60. Основные физические процессы и явления, возникающие при резании и их влияние на качество обработки. Смазочно-охлаждающие жидкости. Способы подвода сож.
- •Элементы режима резания
88. Геометрия спиральных сверл. Заточка.
Задний угол первой плоскости α1 выбирается в зависимости от обрабатываемого материала. Задний угол второй плоскости α2 принимают в пределах 25—40°. Чем больше угол а2, тем меньше осевая сила и выше точность сверления. Однако резкий наклон второй плоскости уменьшает жесткость пера, ослабляет режущий клин и ухудшает теплоотвод. При сверлении материалов средней и низкой прочности сверла из быстрорежущей стали имеют угол α2 = 35 ÷ 40°. Быстрорежущие сверла при сверлении высокопрочных материалов, а твердосплавные сверла при обработке всех материалов имеют угол α2 = 25 ÷ 30°.
Дли перехода от заточки первой плоскости ко второй следует повернуть сверло вокруг оси, совпадающей с ребром пересечения плоскостей. По такому принципу работают специальные приспособления для двух плоскостной заточки.
К образованию второй плоскости можно перейти путем поворота сверла вокруг своей оси. В этом варианте двух плоскостной заточки обе плоскости образуют с осью сверла одинаковые углы. По сравнению с одноплоскостной заточкой минимальные задние углы могут быть уменьшены с 25 до 18°. Если заднюю поверхность образовать тремя или большим количеством таких же плоскостей, допустимый задний угол можно уменьшить до 15°.
90.Работы, выполняемые на фрезерных станках.
Процесс фрезерования, применяемый при обработке самых разнообразных плоских, а также фасонных поверхностей, отличается высокой производительностью. Условия резания фрезой существенно отличаются от условий работы другими инструментами, например, при точении и сверлении, так как при фрезеровании каждый зуб фрезы участвует в резании периодически, выполняя работу резания лишь в течение незначительной части своего оборота, только на угле контакта с заготовкой. За остальную часть оборота зуб фрезы не режет, непрерывно обдувается воздухом и успевает несколько охладиться. Кроме того, поскольку фреза является многолезвийным инструментом, работа резания выполняется одновременно несколькими зубцами. Рассмотрим отдельные основные виды работ на фрезерном станке: Фрезерование горизонтальных плоскостей производят на горизонтально-фрезерных и вертикально-фрезерных станках. Лучше эту работу производить на вертикальных станках вследствие большей жесткости крепления фрезы. Фрезерование вертикальных плоскостей осуществляют на горизонтальнофрезерных и продольно фрезерных станкахторцовыми фрезерными головками, а на вертикальнофрезерных станках — боковыми зубцами концевой фрезы. Фрезерование наклонных плоскостей производят одноугловой, двуугловой фрезой на горизонтально-фрезерном станке, либо торцовой фрезерной головкой — на вертикально-фрезерном станке со шпинделем, установленным под углом. Фрезерование пазов: угловых, прямоугольных, Т-образных, типа ласточкиного хвоста производят на вертикальнофрезерных станках соответственно концевыми, Т-образными и одноугловыми фрезами. Фрезерование комбинированных поверхностей выполняют комплектами фрез (наборными фрезами) на продольнофрезерных и иногда горизонтальнофрезерных станках. Фрезерование фасонных поверхностей производят фасонными фрезами соответствующего профиля. Фрезерование шпоночных канавок осуществляют разными фрезами. Шпоночные канавки можно фрезеровать на горизонтальнофрезерных станках дисковой фрезой, дисковой шпоночной фрезой на вертикальнофрезерных станках — концевой фрезой или шпоночной фрезой. Фрезерование резьб производят дисковыми резьбовыми и гребенчатыми резьбовыми фрезами на резьбофрезерных станках. Резьбовая фреза получает вращение со скоростью V м/мин и продольную подачу S, а заготовка — вращение с окружной подачей Sокp мм/мин. Дисковая резьбовая фреза устанавливается под углом σ, соответстующим углу подъема фрезеруемой резьбы. При работе гребенчатой резьбовой фрезой предварительно фрезе сообщают движения V и t на врезание фрезы, а затем, выключив поперечну подачу t включают движения Sокp и SФрезерование зубчатых колес производят модульными дисковыми фрезами на горизонтальных или универсальных фрезерных станках, а также модульными пальцевым фрезами на вертикальных фрезерных станках. Фрезерование призводят по методу копирования, когда каждая канавка нарезается индивидуально, а повороты заготовки осуществляют в делительных головках. При этих работах фреза только вращается, заготовке сообщают продольную подачу S. После прохода фрезой каждой канавки стол станка возвращают обратно, заготовку поворачивают на 1/Z и начинают повторный цикл работы для фрезерования следующей канавки и т. д.