87. Геометрия токарных резцов. Заточка.

Резец состоит из рабочей части, называемой головкой, и тела — державки. Основными элементами рабочей части являются главная режущая кромка, вспомогательная режущая кромка и вершина — точка пересечения двух кромок. Срезание слоя металла осуществляется главной кромкой, имеющей прямую или фасонную форму. Образующаяся в процессе работы стружка сходит по передней поверхности резца. Державка служит для закрепления инструмента в держателе станка и обычно имеет квадратную или прямоугольную форму поперечного сечения. В зависимости от того, как по отношению к обрабатываемой поверхности установлены резцы, эти инструменты подразделяются на радиальные и тангенциальные. Первые расположены перпендикулярно оси детали, вторые — касательно. Если первый тип резца имеет широкое применение в промышленности за счет простоты своего крепления и более удобного выбора геометрических параметров режущей части, то второй используется главным образом на токарных автоматах и полуавтоматах, где особенно важна чистота обработки. По направлению подачи резцы подразделяются на два типа: правые и левые. Если при наложении ладони правой руки сверху на инструмент главная режущая кромка находится под большим пальцем, то резец называется правым. Если режущая кромка располагается подобным образом при наложении левой руки, то и резец, соответственно, будет левым. Форма головки и её положение относительно стержня также могут быть различными. По этим параметрам резцы делятся на прямые, отогнутые, изогнутые и с оттянутой головкой. Прямые имеют прямую ось в плане и боковом виде. Ось отогнутых в плане изогнута. У изогнутых ось загнута в боковом виде. У резцов с оттянутой головкой ширина головки меньше ширины тела резца Резцы применяются для токарных, строгальных и долбежных работ и имеют соответствующие названия. Сейчас мы более подробно коснемся резцов, используемых на токарных станках, и расскажем об их разновидностях. Токарные резцы подразделяются на проходные, подрезные, отрезные, расточные, фасочные и фасонные.

88. Геометрия спиральных сверл. Заточка. Задний угол первой плоскости α₁ выбирается в зависимости от обрабатываемого материала. Задний угол второй плоскости α₂ принимают в пределах 25—40°. Чем больше угол а₂, тем меньше осевая сила и выше точность сверления. Однако резкий наклон второй плоскости уменьшает жесткость пера, ослабляет режущий клин и ухудшает теплоотвод. При сверлении материалов средней и низкой прочности сверла из быстрорежущей стали имеют угол α₂ = 35 ÷ 40°. Быстрорежущие сверла при сверлении высокопрочных материалов, а твердосплавные сверла при обработке всех материалов имеют угол α₂ = 25 ÷ 30°.

Дли перехода от заточки первой плоскости ко второй следует повернуть сверло вокруг оси, совпадающей с ребром пересечения плоскостей. По такому принципу работают специальные приспособления для двух плоскостной заточки.

К образованию второй плоскости можно перейти путем поворота сверла вокруг своей оси. В этом варианте двух плоскостной заточки обе плоскости образуют с осью сверла одинаковые углы. По сравнению с одноплоскостной заточкой минимальные задние углы могут быть уменьшены с 25 до 18°. Если заднюю поверхность образовать тремя или большим количеством таких же плоскостей, допустимый задний угол можно уменьшить до 15°.

90. Работы, выполняемые на фрезерных станках. Процесс фрезерования, применяемый при обработке самых разнообразных плоских, а также фасонных поверхностей, отличается высокой производительностью. Условия резания фрезой существенно отличаются от условий работы другими инструментами, например, при точении и сверлении, так как при фрезеровании каждый зуб фрезы участвует в резании периодически, выполняя работу резания лишь в течение незначительной части своего оборота, только на угле контакта с заготовкой. За остальную часть оборота зуб фрезы не режет, непрерывно обдувается воздухом и успевает несколько охладиться. Кроме того, поскольку фреза является многолезвийным инструментом, работа резания выполняется одновременно несколькими зубцами. Рассмотрим отдельные основные виды работ на фрезерном станке: Фрезерование горизонтальных плоскостей производят на горизонтально-фрезерных и вертикально-фрезерных станках. Лучше эту работу производить на вертикальных станках вследствие большей жесткости крепления фрезы. Фрезерование вертикальных плоскостей осуществляют на горизонтальнофрезерных и продольно фрезерных станкахторцовыми фрезерными головками, а на вертикальнофрезерных станках — боковыми зубцами концевой фрезы. Фрезерование наклонных плоскостей производят одноугловой, двуугловой фрезой на горизонтально-фрезерном станке, либо торцовой фрезерной головкой — на вертикально-фрезерном станке со шпинделем, установленным под углом. Фрезерование пазов: угловых, прямоугольных, Т-образных, типа ласточкиного хвоста производят на вертикальнофрезерных станках соответственно концевыми, Т-образными и одноугловыми фрезами. Фрезерование комбинированных поверхностей выполняют комплектами фрез (наборными фрезами) на продольнофрезерных и иногда  горизонтальнофрезерных станках. Фрезерование фасонных поверхностей производят фасонными фрезами соответствующего профиля. Фрезерование шпоночных канавок осуществляют разными фрезами. Шпоночные канавки можно фрезеровать на горизонтальнофрезерных станках дисковой фрезой, дисковой шпоночной фрезой на вертикальнофрезерных станках — концевой фрезой или шпоночной фрезой. Фрезерование  резьб производят дисковыми резьбовыми и гребенчатыми резьбовыми фрезами на резьбофрезерных станках. Резьбовая фреза получает вращение со скоростью V м/мин и продольную подачу S, а заготовка — вращение с окружной подачей Sокp мм/мин. Дисковая резьбовая фреза устанавливается под углом σ, соответстующим углу подъема фрезеруемой резьбы. При работе гребенчатой резьбовой фрезой предварительно фрезе сообщают движения V и t на врезание фрезы, а затем, выключив поперечну подачу t включают движения Sокp и SФрезерование зубчатых колес производят модульными дисковыми фрезами на горизонтальных или универсальных фрезерных станках, а также модульными пальцевым фрезами на вертикальных фрезерных станках. Фрезерование призводят по методу копирования, когда каждая канавка нарезается индивидуально, а повороты заготовки осуществляют в делительных головках. При этих работах фреза только вращается, заготовке сообщают продольную подачу S. После прохода фрезой каждой канавки стол станка возвращают обратно, заготовку поворачивают на  1/Z и начинают повторный цикл работы для фрезерования следующей канавки и т. д.