62. Классификация и требования, предъявляемые к инструментальным материалам для режущи.

Требования, предъявляемые к инструментальным материалам, определяются условиями, в которых находятся контактные поверхности инструмента при срезании с детали припуска, оставленного на обработку. На рис. 1 представлен режущий клин инструмента, срезающий с поверхности резания слой металла толщиной. Стружка соприкасается с передней поверхностью инструмента в пределах площадки контакта шириной С. Для того чтобы режущий клин, не деформируясь, мог срезать слой обрабатываемого материала и превратить его в стружку, твердость инструментального материала должна значительно превосходить твердость обрабатываемого материала. Поэтому первым требованием, которое предъявляют к инструментальному материалу, является его высокая твердость. Если бы при повышении твердости инструментального материала сохранялась его механическая прочность, то увеличение отношения однозначно характеризовало бы улучшение, эксплуатационных свойств инструментального материала. Однако увеличение твердости как правило, сопровождается возрастанием хрупкости, а поэтому для различных марок инструментальных материалов существует определенное оптимальное отношение. Вторым требованием является достаточно высокая механическая прочность. Срезаемый слой через стружку давит на переднюю поверхность инструмента с нормальной силой создавая в пределах площадки контакта среднее контактное нормальное напряжение, измеренный в направлении, перпендикулярном к плоскости чертежа, рис. 1). Нормальные контактные напряжения при резании конструкционных материалов с применяемыми в производстве режимами резания имеют очень большие значения, достигающие 50—70 кгс/мм². Режущий клин инструмента должен выдерживать такие высокие давления без хрупкого разрушения и заметного пластического деформирования. Помимо этого режущим инструментам часто приходится работать в условиях прерывистого резания или с переменным значением сил резания из-за неравномерного припуска на обработку. Поэтому желательно, чтобы инструментальный материал сочетал высокую твердость с хорошей сопротивляемостью на сжатие и изгиб и обладал высоким пределом выносливости и ударной вязкостью.

80. Характеристика и маркировка шлифовальных кругов.

Круглошлифовальные станки предназначены для наружного круглого шлифования. Они бывают стандартными, универсальными, врезными, бесцентровыми, специализированными. Круглошлифовальный станок модели ЗМ 151 предназначен для обработки наружных цилиндрических, пологих конических и торцевых поверхностей. Он состоит из станины, стола, шлифовальной бабки, бабки привода изделия и задней бабки. Стол получает от гидропривода, встроенного в станине, прямолинейное возвратно-поступательное движение. Привод изделия и привод шлифовального круга питаются от отдельных электродвигателей. Шлифовальная бабка перемещается в поперечном (радиальном) направлении как механически, так и вручную. Для шлифования пологих конусов верхняя часть стола совместно с бабками может поворачиваться на ±10° по отношению к продольным направляющим станины. Выпускаются круглошлифовальные станки с ЧПУ моделей ЗА151Ф2, 314153Ф2 и др.

Плоскошлифовальные станки бывают с прямоугольным или круглым столом. Последние применяют для непрерывного шлифования. Каждый из типов плоскошлифовальных станков подразделяется на станки, работающие периферией круга, и станки, работающие торцом круга.

Заточные станки представляют особую группу шлифовальных станков, которые служат не для обработки деталей, а для заточки различных видов режущих инструментов. Заточные станки выпускают в виде простейших точил, универсально-заточных станков и специализированных заточных станков.

Отделочные станки предназначены для окончательной обработки деталей в целях достижения высокой точности размеров или малой шероховатости поверхности, а чаще всего для того и другого одновременно. В зависимости от принципа работы отделочные станки подразделяют на полировальные, притирочные, хонинговальные, суперфинишные. Для улучшения и повышения производительности процессов хонингования и суперфиниширования применяют наложение электрического тока или ультразвука. Ультразвуковое суперфиниширование абразивными и алмазными брусками получило широкое распространение в производстве подшипников качения.