8. Типы пластырей, употребляемые для заделки небольшой пробоины.

Кольчужный пластырь изготовляют размером 4,5 на 4,5м основания пластыря является сетка, состоящая из колец дм 300 мм свитых из стального троса дм =9мм.

С каждой стороны сетки наложен два слоя парусины водоупорной пропитки в виде покрышки. Сетка пластыря имеет оконтовку из стального троса дм=9мм.

Облегченный пластырь размером 3*3 м изготовляют из двух слоев парусины, между которыми заложен войлок. Оба слоя парусины и войлок простеганы по диагонали через каждые 200мм.

Пластырь по периметру окантован линьтросом из пенькового троса.

С наружной стороны пластыря нашиты поперечные парусиновые карманы параллельно нижней шкаторины пластыря. В эти карманы вставляют обрезки стальных тросов или труб для увеличения прочности пластыря. На всех четырех углах пластыря бензелями заделаны коуши а на средине верхней и боковых шкаторинах – крегелены с круглыми коушами служащие для закладки в них поднимательных концов и стальных тросов.

Шпигованный пластырь размером 2*2 м, изготовляют из двух слоев парусины и шпигатного мата и пришитого к парусиновой покрышки.

Деревянный пластырь с мягкими бортами изготовляют из двух слоев досок с проволокой из парусины. Слой досок кладут перпендикулярно между собой и скрепляют гвоздями.

Парусиновую прослойку берут с припуском на каждую сторону по 150-300мм.

С помощи этих припусков образуют мягкие борта в которые вставляют валики промышленной кудели. Свободные кромки парусины после обтягивания ими валиков кудели закрепляют на внутренней поверхности пластыря гвоздями.

9. Оснащение пластыря.

10. Порядок заведения пластыря на пробоину.

Пластыри на пробоину заводят следующим образом.

Предварительно, используя нумерацию шпангоутов, отмечают мелом на палубе границы пробоины. Затем к месту работы подносят пластырь с оборудованием. Одновременно приступают к заводке подкильных концов. К этому моменту судно не должно иметь хода. В зависимости от расположения пробоины по длине судна подкильные концы заводят с носа или кормы и располагают их по обе стороны от пробоины. Если подкильные концы заводят с кормы, следует использовать закрепленные на них грузики, которые позволят провести подкильный конец чисто, не задев винтов и руля.

С помощью скоб подкильные концы присоединяют к нижним углам пластыря, а к верхней его шкаторине крепят шкоты и контрольный штерт. Затем на противоположном борту талями или лебедками начинают выбирать подкильные концы, одновременно потравливая шкоты до тех пор, пока контрольный штерт не покажет, что пластырь опущен на заданную глубину.

Растянутые под нужным углом и выбранные втугую шкоты и подкильные концы крепят на кнехтах или утках. Прилегание пластыря к поврежденному месту считается удовлетворительным, если водоотливные средства судна справляются с удалением воды из затопленного отсека.

11. Постановка цементного ящика.

• Приготовление раствора.

Бетонирование является наиболее надежным способом заделки повреждений в корпусе судна. С помощью бетонирования представляется возможным не только устранить водонепроницаемость корпуса, но и частично восстановить его местную прочность в районе повреждения. Бетонирование может производиться как в осушенном, так и в затопленном отсеках. Последнее представляет собой более трудную операцию, оно менее надежно. В связи с этим подводное бетонирование применяется только в случаях, когда не представляется возможным осушить отсек.

Составными частями раствора бетона являются: вяжущее вещество (цемент), заполнитель (песок), пресная или морская вода. При бетонировании повреждений в надводной части корпуса в дополнение к песку в качестве инертного заполнителя может добавляться при наличии гравий, щебень и т. п.

Для приготовления раствора бетона могут применяться обычный портландский цемент, пуццолановый портландцемент, глиноземистый (бокситовый) цемент, цемент Байдалина и цемент ВВЦ марок 400, 500, 600.

Наибольшее применение получил портландцемент, как наиболее распространенный. Однако в ряде случаев целесообразно использовать другие цементы. Так, при подводном бетонировании лучше применять пуццолановый портландцемент, стойкий в водной среде. Для выполнения бетонирования при низких температурах наилучшим является глиноземистый цемент, так как, во-первых, отвердевание приготовленного из него бетона сопровождается повышением температуры, во-вторых, в бетоне происходит быстрое возрастание прочности сразу же после схватывания раствора. Таким быстросхватывающимся является цемент ВВЦ (водостойкий, быстросхватывающийся), бетон из которого примерно через 6 ч приобретает половину своей прочности. Еще более быстросхватывающимся цементом является цемент Байдалина. Однако приготовленный из него бетон через 2-3 месяца начинает растрескиваться. Этот вид цемента выгодно применять при выполнении бетонирования на короткий срок.

Ускорение процесса отвердевания бетона может быть достигнуто путем добавления в него специальных ускорителей твердения, в качестве которых могут использоваться:

• жидкое стекло, которое добавляется в воду в процессе приготовления бетона в количестве 10-12% от ее объема;

• хлористый кальций, который вводится непосредственно в цемент в - количестве 2—10% от его массы и тщательно с ним перемешивается;

• сода техническая в количестве 5-6% от массы цемента, которая растворяется в воде в процессе приготовления бетона;

• техническая соляная кислота, добавляемая в воду в количестве 1,0—1,5% от массы цемента.

Указанные ускорители твердения ускоряют процесс схватывания бетона примерно в два раза, однако в то же время и уменьшают его прочность. Лучшими из приведенных ускорителей являются техническая сода и техническая соляная кислота.

Приготовление раствора бетона производится на чистой палубе или в специальном ящике, по возможности ближе к месту его использования, и включает следующую последовательность операций:

• на палубе или по всей площадке ящика равномерным слоем насыпается заполнитель;

• поверх слоя заполнителя насыпается равномерный слой цемента;

• поверх слоя цемента насыпается второй слой заполнителя;

• все три слоя тщательно перемешиваются, а затем разгребаются по сторонам, образуя чащу;

• в чашу наливается пресная или морская вода в количестве, равном примерно половине или немного меньше объема цемента; практически в смесь цемента и песка воду добавляют небольшими порциями по мере их перемешивания;

• полученный раствор бетона перемешивается лопатами до тех пор, пока не получится совершенно однородная масса и раствор не примет вид густого теста.

В намеченном для бетонирования месте устанавливается опалубка, так называемый цементный ящик с двумя открытыми сторонами, который одной открытой стороной прилегает по периметру к месту повреждения, через вторую сторону производится заполнение его бетоном. Для обеспечения плотности прилегания могут быть использованы прокладки, сделанные из войлока или смольной пакли. При небольших размерах повреждения (трещинах и т.д.) ящик может прямо заполняться бетоном. При значительных размерах пробоины ее необходимо предварительно перекрыть арматурой, изготовленной из стальных трубок или прутков, расположенных в виде сетки с ячейками от 10 до 25 см и перевязанных в перекрестьях проволокой. Арматура прикрепляется к корпусу, и после этого ящик заполняется бетоном.

Для плотного соединения бетона с корпусом необходимо, чтобы он в месте бетонирования был тщательно зачищен от ржавчины и грязи и промыт мылом и каустической содой. Бетон к месту укладки должен подаваться непрерывно, чтобы каждый последующий слой раствора накладывался на еще не затвердевший слой. Если по каким-либо причинам в подаче бетона произойдет перерыв и раствор в цементном ящике затвердеет, то перед дальнейшей подачей свежего бетона поверх затвердевшего слоя необходимо положить металлическую сетку либо стальной лист или полоски.