- •2.1 Общие понятия и определения производственного процесса; технологического процесса; технологической операции.
- •2.2 Понятие точности обработки деталей. Критерии оценки точности. Обозначение допусков размеров и формы на чертежах.
- •2.3 Качество поверхностей деталей. Параметры оценки шероховатости и обозначение их на чертежах.
- •2.4 Припуски на обработку дет. Составные части припусков. Методы определения припусков.
- •2.5 Порядок выбора и расчёта режимов резания при механической обработке дет.
- •2.6 Техническое нормирование технологических операций
- •2.7 Объективная необходимость ремонта а/м. Виды ремонта автомобилей.
- •2.8 Общая схема и организация разборочных работ при кр агрегатов. Применяемое оборудование и инструмент. Обеспечение безопасности разборочных работ.
- •Формы организации производства разборочных работ
- •2.9 Причины ослабления резьбовых соединений. Моменты затяжек. Порядок затяжки. Способы контровки резьбовых соединений.
- •2.10 Общая схема и организация моечно-очистных работ при кр. Бжд при мойке и очистке деталей.
- •2.11 Способы мойки и очистки деталей. Применяемое оборудование.
- •2.12 Классификация моющих средств, применяемых при ремонте агрегатов. А/м.
- •2.13 Дефектация дет при кр. Цели, задачи. Способы обнаружения дефектов.
- •2.14 Дефектовка и ремонт пары «клапан-седло» газораспределительного механизма.
- •2.15 Понятие о предельном и допустимом износе. Определение допустимого износа.
- •2.16 Признаки износа двигателя.
- •2.17 Классификация и характер дефектов дет.
- •2.18 Комплектование дет при кр. Цели, задачи, способы комплектования.
- •2.19 Технология комплектования группы «поршень-поршневой палец-шатун».
- •2.21 Селективный подбор деталей при ремонте.
- •2.22 Обеспечение требуемой точности при подборе сопряжения «гильза цилиндра-поршень».
- •2.23 Варианты ремонта цпг двигателя (поминальный размер, ремонтный размер, «сухая» и «мокрая» гильза)
- •2.25 Нормативная величина и метод регулировки осевого зазора кол вала двигателя.
- •2.26 Назначение и технология обкатки двигателей после кр. Оборудование для обкатки двигателей на стенде.
- •2.27 Технология окраски кабин грузовых а/м после кр. Материалы и оборудование для окраски и сушки.
- •2.29 Устранение механических повреждений в панелях кузовов и кабин полимерными материалами: эпоксидными мастиками; газопламенным и теплолучевым напылением порошков.
- •2.30 Применение пайки при восстановлении деталей и сборочных единиц (припои, флюсы, технология пайки низкотемпературными и высокотемпературными припоями).
- •2.31 Устранение дефектов деталей пластическим деформированием.
- •2.32 Основные конструкционные стали, применяемые в автомобилестроении и авторемонтном производстве и их характеристики.
- •2.33 Цветные металлы и сплавы, применяемые в автомобилестроении и авторемонтном производстве и их характеристики.
- •2.34 Виды сварки, применяемые в автомобилестроении и авторемонтном производстве.
- •2.36 Механизация производственных процессов. Уровень механизации.
- •2.37 Бжд при выполнении ремонтных работ (мойка/очистка, сборка/разборка, приработка агрегатов)
2.5 Порядок выбора и расчёта режимов резания при механической обработке дет.
1)определяют глубину резания t, мм. Если припуск может быть снят за один рабочий ход, глубина резания определяется припуском на обработку z = t. 2)выбирают подачу S, мм/об; мм/мин; мм/зуб; мм/ход стола). Подача выбирается по таблицам. Рекомендуемые подачи на оборот шпинделя:
Материал |
S0, мм/об при глубине резания, мм |
|||
3 |
5 |
10 |
20 |
|
Сталь 0,6 0,4 0,3 0,25
Чугун 0,8 0,6 0,45 0,35
3)Определяют скорость резания V, м/мин. Это путь, кот пройдёт кромка инструмента за единицу времени. 3.1)расчётно-аналитический способ:
V = Cv / (Tm tx Sy),
Cv - коэф, зависящий от материала дет, резца, геометрии инструмента, условий обработки и тд; T - стойкость инструмента, мин; t – глубина резания, мм; S – подача, мм/об; m, x, y – табличные коэф. При токарной обработке: V = Cv / (tkv Syv).При нарезании резьб резцами:
V = d fk / (1000 S),
d - внешний диаметр резьбы; fk - размер проточки для выыхода резца; - время, на отвод резца при переходе на обратный ход = 0,03…0,04 мин. 3.2)табличный метод
V = Vтабл k1 k2 k3,
Vтабл – в зависимости от подачи, глубины резания, инструмента, тв-ти сплава; k1 – в зависимости от мат резца; k2 – в зависим от обрабатываемого материала; k3 – в зависим от вида обработки. 4)обороты шпинделя
n = 1000 V / ( d), d – диаметр заготовки. 5)расчёт эффективной мощности, кВт: Nэ = Pz V / (60 102); Pz – сила резания; V – скорость резания.
Pz = Ср t S0,75. Коэф Ср = 200 для углеродист стали, 100 для ковкого чугуна, 104 – для серого чугуна. Nэ Nд, Nд – мощность на шпинделе станка.
2.6 Техническое нормирование технологических операций
Разработка технологического процесса обычно завершается установлением технических норм времени для каждой операции. Техническую норму времени определяют на основе расчета режимов резания с учетом полного использования режущих свойств инструмента и производственных возможностей оборудования. Техническая норма времени характеризует время, необходимое для выполнения определенной работы в условиях данного производства с учетом передового опыта и современных достижений техники, технологии и организации производства. Технические нормы времени являются исходными расчетными величинами для определения производственной мощности рабочего места, участка, цеха, а также для составления предварительной калькуляции себестоимости обработки. Расчет технически обоснованной нормы времени в минутах производится по штучному времени Тшт.
Тшт = То + Тв + Тоб + Тп,
То – основное (технологического) время, необходимого на изменение состояния дет (формы, размеров), Тв – вспомогательное время, включает время на установку и снятие обрабатываемой дет, на промеры, подвод и отвод инструмента и тд; Тоб – время на организационно-техническое обслуживание рабочего места (подладка оборуд, смена инструмента, смазка и тд); Тп – время перерывов на отдых и естественные надобности человека. Оперативное время: Топ = То + Тв. Дополнительное время: Тд = Тоб + Тп. Время Тд берётся в % от Топ. Штучно-калькуляционное время:
Тш.к = Тшт + Тп.з / n; Тшт – штучное время; Тп.з – подготовительно-заключительное время; n – число дет в партии. Тшт = (1 + Тд / 100) Топ. Для механической обработки
Т0 = (L i) / (n S).
L = l1 + l2 + l – полное перемещение инструмента в направлении подачи (длина обрабатываемой поверхности); i – число проходов; n – частота вращения, об/мин; S – продольная подача за один оборот дет; l1 – величина врезания инструмента; l2 – длина перебега инструмента, мм. Фрезерная обработка:
Т0 = (L i) / (n S0). S0 – подача на оборот, об/мин. Шлифование (круглое наружное):
Т0 = (2 L h k) / (nд S t). L – длина продольного хода стола; h – припуск на сторону; nд – число об/мин обрабатываемой дет; S – продольная подача, мм/об; t – глубина резания; k – поправочный коэф зачистных ходов.